现场改善术语解说

-现场改善术语解说允收品质水准(AQL) Acceptable Quality Level 允收品质水准是顾客与供货商之间的交易运作模式. 容许供货商在协议的条件下, 交付某一限定比率的不良品.问五次为什么(Ask why five times) 一个发掘问题真正原因的常识原则.查核现场(Check gembutsu) 当欲探寻问题的根源时, 在现场实地有形的物体加以调查. 符合性(Conformance)用以表示产品或服务能达到相关规格、合约或规则, 所要求的一个确定指示或评定.管制图(Control Chart) 为一个具有上下管制界线的图. 在其图上, 绘有一系列的样本或样本组统计量的测定值.此图通常绘有一条中心线, 用以协助侦测所绘之统计值, 有否趋向其中之一条管制界线.成本-Cost 在QCD的范畴中, 成本一词通常系指成本管理,而非削减成本. 成本管理涉及到对各种资源的适度管理, 以及消除所有类别的无驮(浪费). 在此种方式下, 会降低总成本. 跨功能(部门)管理-Cross-functional management为达成QCD跨越部门之间的管理活动.周期时间-Cycle time作业员完成加工一个产品的实际耗费时间(参阅产距时间Takt time).交期-Delivery在QCD的范畴中, 交期一词系指交货时间以及数量, 皆要符合顾客的要求.不按受, 不制造, 不流出-Dont get it, dont make it, dont send it.在现场里推行的一个常识性口号. 在任何一个QCD计划中,应将品质是最优先的信念予以实践出来. 例如: 不要从上制程接受不良品, 不要在自己的制程上制造出不良品以及一旦有不良品制造出来, 不可明知故犯地流到下一制程. 失效树分析-Failure Tree Analysis(F T A) 借着确定因果关系及利用树关图, 来认定问题的机率. 失效树分析是用来分析及事先避免任何安全性及可靠度上的问题.现场管理的五项金科玉律-Five golden rules of gemba management一套在现场推行现场改善时,最实用的提醒剂.(1) 当有问题发生时要先去现场. (2) 检查现物. (3) 当场采取暂行处置措施. (4) 发掘真因并排除. (5) 标准化以防止再发. 5M-Five Ms 在现场用以管理资源的方法. 这五项资源皆以英文M开头, 特地称之为5M-人员(Manpower), 机器(Machine), 材料(Material), 方法(Method)和量测(Measurement).5S-Five Ss 是一种为维持良好工厂环境的查核表, 为使工作场所更有秩序, 效率及纪律. 它源自于五个有S音开头的日文-Seiri(整理). Seiton(整顿), Seiso(清扫), Seiketsu(清洁),Shituke(教养). 套用英文相当之字则为Sort(分类=整理), Straighten(定位=整顿), Scrub(刷洗=清扫), Systematize(制度=清洁)及Standardize(标准=教养). 某些分司则采用为5C作战.Clear out(清除=整理),Configure(形迹=整顿), Clean & check(清洁及检查=清扫), Conform(遵守=清洁)及Custom & practice (习惯及实践=教养).流线生产-Flow Production 及时生产方式的基本支柱之一. 在流线生产里, 机器是依据加工的顺序排列. 如此, 工作物在制程之间的流动, 就不会中断或停滞.失效模式及有效性分析-FMEA 借着分析零组件对最终成品失效模式的影响结果; 失效模式及有效性分析可以用来对一个新产品的作何潜在的设计缺点, 做事前预测及消除. FMEA也可用来针对新生产设备的役计审查活动(叫做制程FMAA) 现场-Gemba 日文一词意指实地, 现在则采用管理上的术语, 意义为工作场所, 或者称之为产生附加价值的地点. 在制造业来说, 通常系指工场. 现物-Gembutsu 在现场里所发现的有形对象. 例如: 工作物,不良品,夹具,工具及机器. 去现场-Go to gemba 现场改善的第一项原则, 这是一个提醒剂. 不管何时, 当异常发生或经理人员欲了解生产作业的现状, 他(或她)应立即去现场, 因为现场是所有信息的来源. 海因利奇法则-Heinrichs Law 一项有关于意外事故与伤害的比率法则. 海因利奇用下列的比率表示之: 重度伤害: 轻度伤害: 无伤害=1:29:300此公式表示: 当你看到一个因意外事故重伤的人, 同样的事故可能也造成二十九人的轻微伤害. 同时, 或许有三百人经历同样的事故, 但幸运地没有受到伤害. 危险预知训练-Hiyari （Kiken-yochi training） KYT系指对预见的危险做事前演练, 并且采取预防的措施.惊吓报告-Hiyari report(Scare report) 惊吓报告, 是由工人写给上级主管的报告. 用以报告会造成品质问题及/和意外事故的不安全状况.石川(鱼骨)图-lsikawa(fishbone)diagram 由石川声教授首先发展出来的图表. 用来表示原因(制程)及影响(结果)的关系. 此图系用来确定真因, 同时也是解决问题的七种基本手法之一. 国际标准组织9000系列标准-( ISO 9000 Series standards) 一套关于品质管理及品质保证的国际标准规范. 此套规范用以协助公司对品质体系应执行的要件, 做好文件的管理, 以确保符合产品的规格要求. 自动化-Jidhoka (Autonomation) 每当不良品制造出来时, 能使机器自动停止下来的一种装置. 此装置是JIT导入的要点.自主研现场改善-Jishuken gemba kaizen 在一九六零年代初期, 自主研(自主的JIT研究小组)首先在丰田集团的公司的现场, 开始推行的JIT的活动.及时生产方式JIT-(Just-in-time)藉由在公司内, 消除流程间所有各种的无驮(浪费), 并以及时送达货品以符合顾客的要求,来达成产品或服务的最佳品质, 成本及交期的一种生产体系. 最早是由丰田汽车公司发展出来, 亦称为丰田生产体系(Toyota Production System), 精实生产方式(Lean production system)及看板生产方式(Kanban System)自主管理-JK (jishu kanri) 自主管理的日文意思为自动自发管理之意. 系指工人在其上级管理人员的指导之下, 将参与改善活动视为日常工作的一部分. 此与品管圈活动有所不同, 后者系自原性并由工人依自已的意志进行. 改善观念-Kaizen concepts 在推行改善时, 所必须了解及关践的主要观念.(1) 改善与管理.(2) 改善与结果. (3) 导守P D C A 循环/循环. (4) 品质第一. (5) 用数据说话. (6) 下一制程就是顾客. 改善事例-(Kaizen Story) 用于组织各层级中的一种解决问题之标准程序. 改善事例分为八大步骤: (1) 主题选定. (2) 现况调查及目标设定. (3) 资料分析以确定真因. (4) 对策拟定. (5) 对策实施. (6) 效果确认. (7) 标准化. (8) 检讨上述过程及未来计划.改善活动体系-Kaizen systems欲达成世界级所必须建立的主要活动系.(1) 全面品质管理(Total Quality Management)(2) 及时生产方式(Just-in-time production system)(3) 全员生产保全(Total Productive Maintenance)(4) 方针展开(Policy Deployment)(5) 提案建议制度(Suggestion System)(6) 小集团活动(Small-group activities) 看板-Kanban 在及时生产方式中, 用以管理批量生产的一种沟通工具. 看板, 在日文里系指一种信号板, 挂附在生产线某一已知号码的零件或产品上, 并指示运送某一已知的数量. 当这些数量的零件用完之后, 此看板即送回原处, 变成生产指示, 以再生产. 工数-Kosu 生产作业, 可区分为机器的时间和人员的时间, 工数系指在一已知的制程中, 完成一个产品的加工动作所耗费的人员时间. 是将此一制程的工作人数, 乘上实际完成此制程的时间, 再除以所生产的产品数量, 用来衡量作业员的生产力. 工数降低是在现场生产力改善的主要衡量方式之一. 晨集-Morning market在现场中的每日例行工作, 包含在工作之前依据现物原则, 检查前一天所做的不良品(现物), 如此才能尽早采取对策. 此一包含现场人员的(而非职员)会议, 是在早上开工时的第一件事. 无驮-(浪费)Muda 日文一词意指浪费. 当使用在工作场所的管理时,泛指没有附加价值的活动.在现场里仅有两种型态的活动: 有附加价值和没有附架价值. 在现场改善中, 首先致力于消除各种没有附加价值的活动. 消除下列范围的无驮, 期使对Q C D产生重大的改善: 生产过多, 库存, 不良品, 动作. 加工. 等待. 搬运及时间. 无驮的消除即是以低成本, 常识性的方法, 来求改善的缩影. 无稳-Mura 日文意指不规律或变化性. 无理-Muri 日文意指过劳性或困难性. 一个流-One-Piece flow 在及时生产方式里, 仅允许每次将一个产品从此制程流到另一制程, 使无驮最小化.柏拉图-Pareto chart 将原因从最大影响度, 依序排至最小影响度的一种图表工具. 它是依扰柏拉图原理而来, 是由品管大师裘兰博士(J. M. Juran)订定出来的. 此80:20原则, 指出80%的结果, 是来自于20%的原因所造成. 柏拉图为解决问题的基本七手法之一种. PDCA-Plan-Do-Check-Action 计划执行查核外置, 是从事持续改进(改善)所应遵行的基本步骤. 后拉式生产-Pull Production 及时生产方式的基本要件之一, 前制程仅补充生产后制程所耗用掉数量的产品.前推式生产-Push Production后拉式生产的相反词. 前制程尽其所能生产愈多的产品, 欲不顾及后工程实际上的需求数; 并且不管是否有所需求, 全部将之送给后制程.品质保证最佳生产线证书-QA Best-Line Certification 一种厂内的认证制度. 用以证明某一特定生产线, 其品质保证的成效达到世界级水准.QCD-(Quality, Cost, Delivery)品质, 成本及交期, 被视为管理的首要目标. 当管理能成功达成QCD的目标时, 则顾客的满意及企业的成功, 也会随之而来. QCDMS在现场里, 经常将M士气(Morale)及S安全(Safety)加入QCD, 做为欲达成的目标.品质机能展开-QFD (Quality Function Deployment)一种管理的方法. 首先先确认顾客的需求, 然后经由各个阶段对产品展开下去: 设计,工程,生产,销售及售后服务.QS 9000 美国版的ISO 9000系列. 由三大汽车公司要求施行于其供应厂商. 与ISO 9000系列之一般要求来作说明比较, QS 9000明定一些额外的要求, 特别是对标准及矫正行动, 要求持续地改进. 品质-Quality 在QCD的范畴理, 品质系指送达至顾客的产品或服务的品质. 在此状况下, 品质是指符合规格和顾客的要求. 广义而言, 品质包含产品或服务的设计,生产, 交货及售后服务工作的品质.品管圈-QCC(Quality Control Circles)由一小群员工(十人或以下)组成,以从事品质改善或自行改善的研究团体. 品管圈导源自日本, 被称为品质管制圈(品管圈).品管圈是在工作场所,自原地执行改善活动,持续从事一部分全公司性的相互教育.品质管制,自我发展及生产力改善的计划. SDCA-Standardize-Do-Check-Action标准化执行查核处置, 是在维持现关时,应当遵行的基本步骤. 同时实现QCD-Simultaneous realization of QCD最高管理阶层应清楚公司内,所有的阶层都是致力于过成品质,成本及交期之工作任务.最终的目标是QCD能同时实现.但是三者之间首先要实现的,仍应以品质为第一优先.小集团活动-Small-group activity 为解决他们自己作场所的问题,而形成的现场集团活动.通常由现场的作业员五十人组成集团. 他们的活动大都与品质圈活动类似.然而小集团活动并不仅限于诸如品质改善.降低成本,全员生产保全(TPM)和生产力改善,同时也扩及到娱乐性或其它社交性活动. 标准化-Standardization标准化为现场改善三项基本活动之一, 意指将工作的最佳方式予以文件化.标准作业-Standardized work 人员,机器和材料的最佳组合状况.标准作业的三要素是产距时间,作业顺序和标准在制品数量.标准-Standards 工作的最佳方式, 即是由管理当局针对分司所有主要的业务,设定一套方针,规则,指示及程序书,作为全员执行其工作的指导,以求获致好的成果. 统计制程管制-Statistical process control (SPC)应用统计尝上的技巧, 以管理控制制程. 有时亦经常与统计品质管制互用.储存室-Store room 在现场用以储存在制品或物品的场所.储存室与一般的仓库是不相同的,因为在储存室里仅能保存标准的储存量. 提案建议制度-(Suggestion System) 在日本, 提案建议制度, 是高度被归属于个人导向改善活动的一种方式.日本式的提案建议制度着重于激发员工工作士气和建设性的参与感, 它远甚于欧美对形能的注重以经济上及金钱上的奖劢. 产距时间-Takt Time 完成生产一个顾客所订产品的所需时间. 是以总生产时间, 除以生产需要数而订定出来的.3K 日文用来表示在现场里惯见的印象-危险(Kiken), 脏污(Kitanai)和劳累(Kitsui),与此形成直接对比的,是理想的现场,为一个能附加真正价值, 以及达成QCD构想来源的场所. 3M 指无驮(Muda-浪费), 无稳(Mura)和无理(Muri). 这三个字词常用来当做改善的查核点,协助工作人员及管理当局,以确认可供改善的地方. 在现场的3M-Three Ms (3M) in gemba在现场三个主要需加以管理的资源-人员(Manpower), 材料(Material)和机器(Machine).有时再加上方法(Method)和量测(Measurement)而称为5M.全员生产保全-TPM ( Total productive maintenance) 全员生产保全, 是意图在机器的整个寿命期内, 获取最大设备效率的发挥.TPM牵连到所有部门各个层级里的每一个人,它透过小集团和自主活动, 激劢员工从事工厂的保全活动. 它包含如下的基本要件: 保全体系之发展, 基本的厂房环境维持教育, 问题解决技巧, 和零故障及现场零意外的活动. 由工作人员所做的自主保全, 是TPM的重要支柱之一.5S则为TPM的第一步骤. 全公司品质管制-(TQC) Total Quality Control为品质而组成的改善活动,包含了公司的每一个人-管理人员和工作人员,以整合总体的力量,致力于每一个层面的改善.它设想这些活动, 最终将获致顾客满意度的提升企业经营的成功. 在日本, 使用全面品质管理TQM(Total Quality Management)为名词已相当普遍, 现在已取代了TQC名词.两天期现场改善-Two-Day gemba kaizen) 在日产汽车公司及其供货商内, 实施的现场改善活动.它是选定某一特定制程及由内部改善指导老师,工程师和生产线上管理人员组成的小集团,在现场里花费二天时间,利用及时生产方式和其它有关的查核表,以达成改善目标. 价值分析-Value Analysis一九四七年, 由美国奇异电气公司麦尔斯(L. D. Miles) 所导入降低成本的方法.它着眼于上游阶段的产品设计及设计审查,如此能降低材料和零件的成本.它包含了产品设计,生产工程,品质保证和制造等跨功能(部门)的合作. VA也被当做提升竞争力标竿. 价值工程-Value Engineering(VE) 一九五四年, 由美国国防部所发展出来, 是一种降低成本的方法与运用的方式. 目视管理-Visual Management 一种有效的管理方法,它以清晰可见的方式,提供信息及现物给工作者和管理者,以让大家能实时确认异常状况. 定置管理定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，促进生产现场管理文明化、科学化，达到高效生产、优质生产、安全生产。定置管理是“5S活动的一项基本内容，是5S活动的深入和发展。开展定置管理应按照以下六个步骤进行：（一）进行工艺研究1对现场进行调查，详细记录现行方法（工艺流程图等）2分析记录的事实，寻找存在的问题（方法研究和时间研究）3拟定改进方案（二）对人、物结合的状态分析在生产现场，人与物的结合有两种形式，即直接结合和间接结合。直接结合是指需要的东西能文即拿到手，不存在由于寻找物品而发生时间的耗费。间接结合是指人与物呈分离状态，为使其结合则需要信息媒介的指引。信息媒介的准确可靠程度影响着人和物结合的效果。按照人与物有效结合的程度，可将人与物的结合归纳为ABC三种基本状态：A状态，表现为人与物处于能够立即结合并发挥效能的状态。B状态，表现为人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。C状态，是指人与物没有联系的状态。这种物品与生产无关，不需要人去同该物结合。因此，定置管理就是要通过相应的设计、改进和控制，消除C状态，改进B状态，使之都成为A状态，并长期保持下去。（三）开展对信息流的分析人与物的结合，需要有四个信息媒介物：第一个信息媒介物是位置台帐，它表明“该物在何处”，通过查看位置台帐，可以了解所需物品的存放场所，第二个信息媒介物是平面布置图，它表明“该处在哪里”。在平面布置图上可以看到物品存放场所的具体位置。第三个信息媒介物是场所标志，它表明“”这儿就是该处”。它是指物品存放场所的标志，通常用名称、图示、编号等表示。第四个信息媒介物是现货标示，它表明“此物即该物”。它是物品的自我标示，一般用各种标牌表示，标牌上有货物本身的名称及有关事项。在寻找物品的过程中，人们通过第一个、第二个媒介物，被引导到目的场所。因此，称第一个、第二个媒介物为引导媒介物。再通过第三个、第四个媒介物来确认需要结合的物品。因此，称第三个、第四个媒介物为确认媒介物。人与物结合的这四个信息媒介物缺一不可。（四）定置管理设计定置管理设计，就是对各种场地（厂区、车间、仓库）及物品（机台、货架、箱柜、工位器具等）如何科学、合理定置的统筹安排。定置管理设计主要包括定置图设计和信息媒介物设计。l定置图设计2信息媒介物设计（五）定置实施1清除与生产无关之物2按定置图实施定置3放置标准信息名牌（六）定置检查与考核定置管理的一条重要原则就是持之以恒。全面质量管理全面质量管理是在企业中以质量为中心，建立全员参与基础上的管理，全面质量管理的基本内容是三全,即:(1)对全面质量的管理 全面质量指所有质量,即不仅是产品质量,还包括工作质量,服务质量。在全面质量中产品质量是核心。企业应以质量为中心。(2)对全过程的管理 对产品的质量管理不限于制造过程,而是扩展到市场研究、产品开发、生产准备、采购、制造、检验、销售、售后服务全过程。(3)由全体人员参与的管理 企业把质量第一,人人有责作为基本指导思想,将质量责任落实到全体职工,人人为保证和提高质量而努力。全面质量管理的特点：1采用科学的系统的方法满足用户需求 在全面质量管理中用户至上是十分重要的指导思想。质量功能配置(QFD)方法：体现了开发产品应以市场为导向,以顾客的需求为唯一依据的指导思想,把产品的性能(功能)放在产品开发的中心地位,对产品性能进行定量描述,实现对功能的量化评价。2以预防为主的事先控制的新时期3计算机支持的质量信息管理4突出人的因素现代集成制造系统计算机集成制造(CIM)：CIM是一种组织、管理和运行企业的理念。它将传统的制造技术与现代信息技术、管理技术、自动化技术、系统工程技术等有机地结合，借助计算机，使企业产品全生命周期，即市场需求分析、产品定义、研究开发、设计、生产、支持（包括质量、销售、采购、发送、服务）及产品最后报废、环境处理等各阶段活动中有关的人/组织、经营管理和技术三要素及其信息流、物流和价值流（以产品T、Q、C、S、E等价值指标所体现的企业业务过程流，如成本流等）有机集成，并优化运行，以达到产品上市快、高质、低耗、服务好、环境清洁，进而提高企业的柔性、健壮性、敏捷性，使企业赢得市场竞争。CIMS是一种基于CIM理念构成的计算机化、信息化、智能化、绿色化、集成优化的制造系统。对于离散型制造，它主要分为五类技术：(1)总体技术系统总体模式，系统集成方法论，系统集成技术，标准化技术，企业建模和仿真技术，CIMS系统开发与实施技术。(2)支撑技术(3)设计自动化技术(4)加工生产自动化技术(5)经营管理与决策系统技术(6)生产过程控制技术质量管理小组（QC小组）QC小组，是企业员工围绕生产活动中的问题自由结合、自愿参加组织起来，主动进行质量管理活动的小组。QC小组活动的指导思想是：（1）当家做主的思想，（2）质量第一的思想，（3）循序渐进的思想，（4）统计学的思想。QC小组还必须坚持“四个一切”：一切为用户服务；一切以预防为主，一切用数据说话，一切按PDCA循环办事。QC小组的主要职能有：（l）学习质量管理方法，制定措施，实施计划。（2）组织好基础技术的学习，练好基本功，提高专业技术水平。（3）要以用户的评价作为衡量QC小组活动好坏的标准。（4）及时总结QC小组的活动成果，这是重要的一环，务必进行。一是课题解决的情况，二是QC小组活动的基本经验教训。建立QC小组：选课题：在确定QC小组课题时，一般首先选择一个月到二个月能见成效并尽量是一些共同性的问题为好。确定QC小组成员：启发、动员与课题有关的人员参加QC小组时，尽量是同班工作的人组织起来，这样便于开展活动。确定QC小组长。QC小组登记。目视管理技术目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则。目视管理的优点1目视管理形象直观，有利于提高工作效率2目视管理透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用大机器生产既要求有严格的管理，又需要培养人们自主管理、自我控制的习惯与能力。目视管理为此提供了有效的具体方式。3目视管理有利于产生良好的生理和心理效应目视管理的内容1规章制度与工作标准的公开化2生产任务与完成情况的图表化3与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化4生产作业控制手段的形象直观与使用方便化5物品的码放和运送的数量标准化6现场人员着装的统一化与实行挂牌制度7色彩的标准化管理推行目视管理的基本要求统一，即目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象。简约，即各种视觉显示信号应易懂，一目了然。鲜明，即各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清。实用，即不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效。严格，即现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。5S活动“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。“5S”活动的内容（一）整理目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。（二）整顿要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找物品摆放地点要科学合理。物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。（三）清扫要点是：自己使用的物品，如设备、工具等对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫也是为了改善。（四）清洁要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。（五）素养素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。开展5S活动的原则（一）自我管理的原则（二）勤俭办厂的原则（三）持之以恒原则虚拟制造TQCS难题，即以最快的上市速度(T-Time to Market)，最好的质量(Q-Quality)，最低的成本(C-Cost)，最优的服务(S-Service) 虚拟制造是实际制造过程在计算机上的本质实现，即采用计算机仿真与虚拟现实技术，在计算机上群组协同工作，实现产品的设计、工艺规划、加工制造、性能分析、质量检验，以及企业各级过程的管理与控制等产品制造的本质过程，以增强制造过程各级的决策与控制能力。虚拟制造的主要特点是：(1)产品与制造环境是虚拟模型(2)可使分布在不同地点、不同部门的不同专业人员在同一个产品模型上同时工作，相互交流，信息共享，减少大量的文档生成及其传递的时间和误差，从而使产品开发以快捷、优质、低耗响应市场变化。按照与生产各个阶段的关系，将虚拟制造分成三类，即以设计为核心的虚拟制造(DesignCentered VM)、以生产为核心的虚拟制造(ProductionCentered VM)和以控制为中心的虚拟制造(ControlCentered VM)。“虚拟制造”应包括产品的“可制造性”、“可生产性”和“可合作性”的支持。虚拟制造技术体系结构：(1)虚拟制造平台(2)虚拟生产平台虚拟生产环境布局虚拟设备集成虚拟计划与调度(3)虚拟企业平台虚拟企业协同工作环境 虚拟企业动态组合及运行支持环境(4)基于PDM的虚拟制造平台集成支持虚拟制造的产品数据模型基于产品数据管理(PDM)的虚拟制造集成技术基于PDM的产品开发过程集成虚拟现实技术在生产制造上的应用1. 基于VR技术的产品开发2. 虚拟现实技术在制造车间设计中的作用3. VR技术在生产计划安排上的应用采用虚拟制造技术可以给企业带来下列效益1. 提供关键的设计和管理决策对生产成本、周期和能力的影响信息，以便正确处理产品性能与制造成本、生产进度和风险之间的平衡，作出正确的决策；2. 提高生产过程开发的效率，可以按照产品的特点优化生产系统的设计；3. 通过生产计划的仿真，优化资源的利用，缩短生产周期，实现柔性制造和敏捷制造；4. 可以根据用户的要求修改产品设计，及时作出报价和保证交货期。成组技术（GT）成组技术GT（GroupTechnology）是一门生产技术科学，它研究如何识别和发掘生产活动中有关事务的相似性，并对其进行充分利用。即把相似的问题归类成组，寻求解决这一组问题相对统一的最优方案，以取得所期望的经济效益。将零件分类成组常用的方法有：视检法；视检法是由有生产经验的人员通过对零件图纸仔细阅读和判断，把具有某些特征属性的一些零件归结为一类。生产流程分析法；生产流程分析法PFA（ProductionFlowAnalysis）是以零件生产流程及生产设备明细表等技术文件，通过对零件生产流程的分析，可以把工艺过程相近的，即使用同一组机床进行加工的零件归结为一类。编码分类法：按编码分类，首先需将待分类的诸零件进行编码，即将零件的有关设计、制造等方面的信息转译为代码。为此，需选用或制定零件分类编码系统。成组技术的应用产品设计方面，制造工艺方面，生产组织管理方面方法研究方法研究的定义是：对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作为开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一种手段。方法研究的目的：、改进工艺和程序、改进工厂、车间和工作场所的平面布置、改进整个工厂和设备的设计、经济的利用人力，减少不必的疲劳、改进物料、机器和人力的利用，提高生产率、改善实际工作环境，实现文明生产、降低劳动强度方法研究的特点、求新意识、方法研究的指导思想挖掘企业内部潜力、方法研究的着眼点系统整体优化工效学的定义为：研究人和机器、环境的相互作用及其合理结合，使设计的机器和环境系统适合人的生理、心理等特点，达到在生产中提高效率、安全、健康和舒适的目的。人因工程人因就是要去改善那些人们所常使用的器物与其所处的周遭环境，其使人与人本身的能力(Capabilities)、本能极限(Limitations)和需求之间(Need)能有更好的配合。人因工程的主要目的有：一、提高效率，如提高产质、减少失误，增加信赖度等等。二、增进人性价值(Human values)，如降低工作压力和疲劳度，增进安全，提升舒适感和满足感，以及改善生活品质等。发展人因的主要目的就是要以物就人，而人因的本质简单地说就是要如何使物就人。德尔菲法德尔菲法的基本特征：匿名性、多次反馈、小组的统计回答。德尔菲法本质上是一种反馈匿名函询法。其作法是，在对所要预测的问题征得专家的意见之后，进行整理、归纳、统计，再匿名反馈给各专家，再次征求意见，再集中，再反馈，直至得到稳定的意见。其过程可简单图示如下：匿名征求专家意见归纳、统计匿名反馈归纳、统计，若干轮后，停止。总之，它是一种利用函询形式的集体匿名思想交流过程。价值工程价值的定义为V价值（Value Idex）；F功能评价值（Function Worthy）；C总成本（Total Cost）。价值工程包括三个基本要素，即价值、功能和成本。价值工程的技术方法：1.对象选择的方法 （1）ABC分析法，亦称成本比重分析法或巴雷特（Pareto）分析法，此种方法亦可用于对库存零件的分类控制。在利用ABC分析法进行对象选择时，将零件按其成本大小进行排队，优先选择成本大的少数零件作为价值分析的对象。（2）百分比法这是一种按某项费用或某种资源，在不同产品和作业中或某一产品或作业的不同组成部分中，所占的比重大小来选择对象的方法。其次，与各产品的产值比重进行比较。（3）产品寿命周期法产品从试制到被淘汰的整个过程称为产品的寿命周期。一般经过四个阶段：投产期，发展期，成熟期和衰退期。2. 功能评价的方法 1）确定一个产品（或部件）的全部零件的现实成本。2）把零件成本核算成功能成本。3）确定功能的必要成本（最低成本，也称目标成本）。4）计算各功能的价值。计算公式仍采用 VFC，但这里的 V 以价值系数表示之， F是以实现这一功能的必要成本来计量，C表示实现这一功能的现实成本，即“价值系数=实现功能的必要成本/实现功能的现实成本”计算出的功能价值（即价值系数）一般都小于1，即现实成本高于必要成本。现实成本和必要成本之差（CF）就是改善的幅度，也称期望值。5）按价值系数从小到大的顺序排队，确定价值工程对象、重点、顺序和目标。 3.方案创造的方法 （1）畅谈会法头脑风暴法。4.方案评价的选择的方法（l）优缺点列举法（2）定量评价法该方法：直接打分法，加权打分法。价值工程的工作程序1.选择价值工程对象2.收集情报3.功能分析4.创造新方案 5.分析与评价方案 6.验证和定案7.检查实施情况，评价活动成果丰田生产系统丰田生产系统实际上由准时制生产和自动故障检报两大支柱组成，再辅之以全面质量管理发展而成。丰田生产方式在组织管理上具有两个明显的特点：1）它是最大限度地将任务和责任分摊到生产线上产生附加价值的工人身上。2）它具有及时发现每道工序或每件产品任何故障的机制，并能迅速发现问题的根源，使其不再重复。核心竞争力核心竞争力是企业竞争力中那些最基本的能使整个企业保持长期稳定的竞争优势、获得稳定超额利润的竞争力，是将技能资产和运作机制有机融合的企业自组织能力，是企业推行内部管理性战略和外部交易性战略的结果。核心竞争力的特征(1)核心竞争力为企业提供了一个进入多种产品市场的潜在途径(延展性)。(2)核心竞争力能为顾客带来较大的最终用户价值(有用性)。(3)核心竞争力应不易被竞争对手模仿(独特性)。(4)叠加性。即两项或多项核心能力一经叠加，可能会派生出一种新的核心能力。核心竞争力的不断演化1 单件生产方式(workshop)2 大量生产方式(mass Production)3 精益生产方式(lean production)4 全球智能化生产方式先进制造技术中的物流支撑物流是制品从生产线的终点到达消费者的有效移动以及从原材料的供应者到生产线起点的移动这样一种广泛范围的活动，是在制造业和商业中使用的语言，这一活动包括货物输送，保管，装卸搬运，包装，库存管理，工厂或仓库布局，订货处理，市场预测以及对顾客的服务，信息活动。物流活动的基本功能有输送，保管，装卸包装及情报等5项活动。适应于先进制造技术的物流模式：1 信息传递（库存物资，在制品数量，品种在线实时统计，ERP软件，供应链间联网，电子数据交换）2 物资运输（自动化仓库，AGV自动化运输小车，计量包装容器标准化，运输路径优化，运输基础设施建设，工业物资配送中心，专业运输公司）3 从业人员制度（严格可行的计划管理制度，精确的统计数据）制造生产模式的演变与敏捷制造敏捷制造的6个领域(集成产品与过程开发/并行过程、人的问题、虚拟企业、信息与控制、过程与设备、法律障碍)分形企业的理论与实践分形企业(fractalenterprise)是借用分形几何中的自相似性概念描述的一种新的生产方式。分形企业的自相似性包括：企业组织结构的自相似，即以过程为中心建立企业的组织；目标自相似，即单元的目标与企业的目标一致。分形企业的优化目标是：时间、柔性、质量、成本、生态和社会性。组织结构的自相似性强调自主，目标的自相似性强调自律。分形企业通过自律和自主的统一，提高企业的效率和柔性的统一。分形企业在自相似的基础上具有自组织性的特点，表现为：自监控：产品质量、总数、效率和性能等方面的自监控；自调控：企业能力利用、资源配置分配和评价的自调控；自确定：工作时间、生产方式等的自确定；自治性：生产安排和控制的自主自治；不是各人行为的协调和控制，而是分形的面向结果的评价。在分形企业中，各个子系统在企业的总体目标下，自主寻求局部最优解，相互通过消息进行磋商和协调，得到企业的满意解。分形企业的实践文化层-在文化层，从企业的价值和思考模式考察企业。企业文化的变化是一个长期的渐进的过程。在分形企业中，将采取一种新的模式，如自组织模式。战略层-在战略层，从企业的市场、产品、知识、组织、用户和业务流程多方面考察企业。社会信息层-在社会信息层，从企业中的人的相互关系和作用考察企业。其方法来自社会学和心理学。在分形企业中，企业职工将是如图4所示的复杂人。在分形企业中，把职工看作是共同决策者、共同管理者、共同设计者等。最终目标是发挥人的创造性。高的创造性意味着职工自己对工作系统进行优化，对各种变化作出适应性反应。在经济资金层，从创造价值的角度考察企业。 分形企业的组织形式有利于资金、成本等的管理。信息层-在信息层，从企业的信息流考察企业。在分形企业中，采用分布式结构和高度自治的单元，对企业信息系统的要求也就大大提高。如：任意信息点间的信息交流；大范围的进行问题讨论；各种不同应用软件的集成以迅速解决问题。分形企业利用分形几何理论，对复杂的制造系统采用自相似原理进行分析和重组。从而使制造系统得到简化和优化，使制造系统具有自组织的结构和功能，使制造系统具有很大的灵活性和很高的效率。现代工业工程与新产品开发工业工程(Industrial Engineering)动态联盟的新产品开发组织模式敏捷制造是通过虚拟公司，又称为动态联盟实现的。虚拟公司是一种两家以上的独立机构为了抓住迅速变化的市场机遇，各个成员在充分信任和合作的基础上联结起来的虚拟结构的公司，联盟成员发挥各自的核心专长，以求获得共同的收益。一旦完成既定的任务，该公司可自行解散。通过虚拟公司的运作，可以迅速有效地集成必要的资源，对市场变化灵活快速地进行反应。通过向外寻求合作伙伴，企业可以把精力集中于自身关键技术的研究，关注自身优势的核心技术。精益生产的基本原理就是：不断改进消除对资源的浪费协同工作和沟通。精益生产方式的设计技术也体现这一思想。并行工程是集成并行地设计产品及其相关的各种过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法。现代信息技术的支持“改善”是一种经营理念改善（KAIZEN）的定义：一种企业经营理念。用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。相对于一触即发式的创新思想而言，改善思想所带来的效果许多看来是微不足道的小效果。但改善的步伐虽然是一小步一小步、阶梯式的，随着时间的推移，它会带来戏剧性的重大成果。改善思想要求每一位管理人员及作业人员，要以相对较少的费用来改进工作方法。而这种运用常识的方法及低成本的改善手法，即能确保阶梯式的持续进步。长期而言，所积累的大成果足以获得回报。“改善”也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成本。改善是一种开放式的管理，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短，至于如何达到的方法没有规定，需要每个人贡献出自己的智慧 TPM（全面生产管理）推行TPM可期待的效果1、有形效果 提高设备综合效率 提高劳动生产性 减少市场投诉 降低各种损耗 缩短生产周期 提高间接部门效率2、无形效果 企业体质的革新 全员意识的革新 充满活力的企业 有成就感、满足感、能实现自我的企业 有信心、能让客户信赖的企业TPM的定义（TPM = Total Productive Management）追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：0灾害、0不良、0浪费的体系）从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门从最高领导到第一线作业者全员参与将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全（ Breakdown Maintenance ，BM）”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全（ Preventive Maintenance，PM）”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（ Corrective Maintenance ，CM）”，把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（ Main