塑料制品的工艺结构设计ppt课件

.,1,塑料制品的工艺结构设计,主讲李保生,.,2,汽车内外饰结构设计与成型工艺（培训提纲）概述现代轿车塑料内饰件与外装件的应用塑料制品的生产方法3塑料制品的工艺结构设计.注射成型制品的工艺性.制品设计的基本原则.制品的尺寸和精度.制品的表面质量.制品的形状结构设计（以注射成型为例）.中空吹塑成型制品.热压成型制品.泡沫塑料制品4塑料制品的联接汽车内外饰件的结构设计及成型工艺示例汽车内外饰零部件成型工艺的发展,.,3,注射成型制品的工艺性,注射制品的形状结构、尺寸大小、精度和表面质量要求，与注射成型工艺和模具结构的适应性，称为制品的工艺性。如果制品的形状结构简单、尺寸适中、精度低，表面质量要求不高，则制品成型起来就比较容易，所需的注射工艺条件比较宽松，模具结构比较简单，这时可以认为制品的工艺性比较好；反之，则可以认为制品的工艺性比价差。,.,4,制品工艺性的好坏，主要取决于制品设计人员，但对注射成型和模具设计却有很大的影响。很显然，对于一个工艺性较差的制品，除必须严格控制注射工艺条件外，设计模具时也要格外小心，若有疏忽，就会使制品产生各种各样的成型缺陷。因此，每个模具设计人员也必须对制品的设计方法和工艺性具有明确的认识，以便能够在开始设计模具之前对制品的工艺性进行仔细研究和分析。只有这样才能恰当地确定制品所需的模具结构和模具精度。,.,5,如何判断制品工艺性的好坏，在很大程度上与生产经验有关。加强对制品工艺性好坏的认识，大部分内容都属于定性的经验总结或说明，若要很好地掌握这方面的知识和技能，还需要不断地在生产中进行观察研究和积累经验。,.,6,制品设计的基本原则,在保证制品使用要求（如几何尺寸和精度、物理力学性能等）的前提下，应力求选用价格低廉和成型性能较好的塑料，同时还应力求制品形状、结构简单和壁厚均匀。设计制品形状和结构时，应尽量考虑如何使它们容易成型，这样才能使模具结构简单。,.,7,设计出的制品形状应有利于模具分型、排气、补缩和冷却。设计制品时还应注意成型时的取向问题，除非特殊要求，应尽量避免制品出现明显的各向异性。否则，除影响制品使用性能外，各个方面的收缩差异很容易导致制品翘曲变形。制品成型前后的辅助工作量应尽量少，技术要求应尽量放低，同时在成型以后最好不再进行机械加工。,.,8,制品的尺寸和精度,制品的尺寸（）制品的外形尺寸注射制品的外形尺寸大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格（包括注射量、合模力、成型面积和模具固定板尺寸等）。在一定的设备和工艺条件下，流动性较好的塑料品种可以成型出较大尺寸的制品；反之成型出的制品尺寸就比较小。从节约原材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品结构设计得尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸小巧一些。,.,9,（）制品的壁厚从原则上讲，制品的壁厚是由使用要求（特别是机械强度要求）决定的，但设计制品时必须注意壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、制品的成型质量、制品的原材料以及生产效率和生产成本都密切相关。因此，改变制品壁厚的大小常常会使制品的工艺性发生很大变化。,.,10,一般来讲，在满足使用要求的前提下，制品壁厚应尽量小，这是因为壁厚太大时，不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓制品在模内的冷却速度，使成型周期延长（图）；另外，还容易产生凹陷、缩孔和夹心等成型缺陷。但是，如果壁厚太小，除影响制品强度外，还会使注射充模流动阻力变大，特别对于大尺寸制品，成型将变得非常困难。,.,11,图3-1制品厚度与成型周期的关系,.,12,通常热塑性注射制品的最小壁厚可在15mm范围内选择（表3-1），但也可以根据外形尺寸和流动比选择（表3-2、表3-3）。选择制品壁厚时还应该注意下面两方面的问题：一方面是力求制品各处壁厚尽量均匀，以免制品出现不均匀收缩等成型缺陷；另一方面则要求制品轮廓过度处必须圆滑，过度处的圆角半径R与周围壁厚t的比值Rt不要太小，否则将会产生较大的应力集中。,.,13,表3-1注射制品的最小壁厚范围,.,14,表3-2制品的最佳壁厚,.,15,表3-3制品壁厚与流动比,.,16,（）制品尺寸收缩塑料制品的收缩特性，制品的形状结构对于尺寸收缩具有影响，主要有以下几个方面。如果制品的壁厚不均匀，则制品各处对注射成型的工艺条件适应性不同，所以各处的尺寸收缩将会存在差异，最终会导致制品尺寸出现较大的偏差。,.,17,如果制品带有金属嵌件，由于嵌件的影响，其尺寸收缩要比无嵌件制品来得小一些。在带有多个嵌件的制品中，若嵌件分布不均匀，将会使尺寸收缩也不均匀，最终导致制品出现较大的尺寸偏差。如果制品的形状结构比较复杂，则结构简单处与复杂处的尺寸收缩将会不同，因此也容易引起制品尺寸出现较大的偏差。,.,18,2制品尺寸精度制品的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。一般来讲，为了降低模具的加工难度和模具制造的成本，在满足制品使用要求的前提下尽量把制品的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的性能差异很大，所以塑料制品不能按金属零件的公差等级确定精度；注塑件的尺寸公差，目前国内仍在使用SJ1372-78原四机部和WJ1266-81原五机部制定的塑料制品尺寸公差标准（表3-4）来设计制品精度，按此标准规定，制品精度分为八个等级，其中1、2两级属于精密技术级，只在特殊要求下使用。,.,19,需要注意，对于表3-4中公差值的方向可做如下处理：当基本尺寸为包容尺寸时，公差值可用做下偏差，其前冠以“+”号；当基本尺寸为被包容尺寸时，公差值可用作下偏差，其前冠以“-”号；当基本尺寸为中心距尺寸时，公差值取半用做上下对称偏差，其前冠以“”号。对于制品图上未注公差的自由尺寸，如有必要可采取标准中第8级精度处理。为了适应塑料成型工业的技术发展，制品公差的选择也可参考一些国际标准，如美国塑料工业协会（SPI）、英国塑料协会（BPF）的塑料制品尺寸公差标准以及德国标准DIN1649和DIN7710Blatt2.这些国际标准中，DIN7710Blatt2最为完整，它的特点是将制品的尺寸公差、塑料品种及模具结构三者联系在一起进行规定。,.,20,表3-4塑料制品的尺寸公差,.,21,塑料制品的精度设计还与塑料品种有关，根据各种塑料收缩率的变化不同，原四机部标准又将各种塑料的公差等级分为高精度、一般精度和低精度三种。另外，工程塑料模塑塑料件尺寸公差GB/T14486-93现已实施。该标准规定了热固性和热塑性工程塑料模塑塑料件尺寸公差。它适用于注塑、压塑、传递和浇注成型的工程塑料模塑的塑料件，不适用于挤塑成型。,.,22,制品的表面质量,制品的表面质量包括表面粗糙度和表观缺陷状况等。其中表观缺陷状况又包括很多内容，所以通常也单独称为表观质量。如果不考虑制品的表观缺陷状况，则制品的表面质量主要由表面粗糙度决定。一般来讲，塑料原材料的质量、工人操作技术水平以及模腔表壁的表面粗糙度等因素，均对制品的表面粗糙度有影响，其中模腔表壁的表面粗糙度影响最大。,.,23,通常制品要求的表面粗糙度数值越小，模腔表壁越要光滑，加工模具时的研磨抛光工作要求也越高，模具制造的难度也就越大。因此，制品的表面粗糙度要视具体情况而定，平常除了考虑使用要求外，更多地还要考虑美观情况（例如日用等）。目前注射制品的表面粗糙度通常为Ra0.02Ra1.25（127），模腔表壁的表面粗糙度应为制品的12，即Ra0.01Ra0.63(138)。对于不同的表观缺陷，设计模具时应注意的事项可见表3-5。,.,24,表3-5制品表观缺陷与设计模具时应注意的事项,.,25,制品的形状结构,1脱模斜度由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧地包住凸模（型芯）或模腔中其他凸起部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度，如图3-2所示。,.,26,图3-2常用制品脱模斜度,.,27,脱模斜度大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使脱模困难，而且在脱模过程中易使制品表面损失和破裂；斜度过大时，虽然脱模方便，但往往会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常，制品的脱模斜度约为0.11.5（热塑性塑料的注塑射件脱模斜度最小为30），外表面斜度可比内表面斜度小些，制品深度较大时应该选较小值，反之可选较大值。,.,28,图3-3注塑件的脱模斜度,.,29,对有脱模斜度的表面，应该明确尺寸基准，如图3-3上的d和D所示。对于孔类的内形尺寸d，应保证其小端尺寸达到公差要求；对于轴类的外形尺寸D，应保证大端尺寸符合公差要求；这样才能保证装配时的互换性。此外，制品上带有雕刻花纹或标记符号时，表面需有35的脱模斜度，也应该带有脱模斜度模具上的蚀刻深度每增加0.02mm，脱模斜度必须相应增加1。壳类塑件上有成排的网格式孔板时，要取48以上型孔斜度。,.,30,表3-6、表3-7列出了一些塑料制品的脱模斜度，可供设计时参考。表3-6塑料制品常用的脱模斜度,.,31,表3-7各种塑料制品推荐的脱模斜度,.,32,圆角制品上各处的轮廓过渡处，一般都必须用圆角连接，不能设计成尖角，以免引起应力集中和降低制品强度，如图3-4所示。,图3-4制品上的圆角,.,33,圆角半径的大小将直接影响制品的应力集中程度（用应力集中系数表示）。图3-5示出了制品壁厚过渡处的径厚比（圆角半径与周围壁厚的比值）R/t与应力集中系数的关系。分析该图可知，径厚比大于0.6左右以后，应力集中系数较小，；并且变化平缓。因此，制品壁厚过渡处的径厚比选择在0.6左右比较合适。这样既不会产生过大的应力集中，也不会造成过多的材料浪费。如果考虑某些制品结构的特殊要求，径厚比也可在0.250.6之间选择。,.,34,图3-5经厚比对应力集中的影响,.,35,3加强筋在制品上设计加强筋（图3-6b、d）的主要目的，是为了在不增加制品壁厚的条件下，提高制品的强度和刚度，以及防止制品翘曲变形。恰当地选择加强筋的位置还能改善塑料熔体的流动性，避免气泡、缩孔和凹陷等成型缺陷。,.,36,图3-6制品上的加强筋,.,37,加强筋的形状尺寸见图3-7所示，其高度h3t,脱模斜度25，筋的顶部应为圆角，筋的底部也必须用圆角R向周围壁部过渡。R不应小于0.25t，筋的宽度b不应大于制品壁厚，否则制品的壁面将会产生凹陷（图3-7b）。通常b可取制品壁厚的0.5左右，最大不要超过壁厚的70%80%。另外还要注意，加强筋的高度不宜过大，否则，容易在较大的弯矩或冲击负荷作用下受力破坏。为了避免高度较大的筋发生破坏，只要不降低制品的强度和刚度，以及在制品形状允许的情况下，可多设一些高度较小的筋来代替高度较大的筋。,.,38,图3-7加强筋的尺寸a正确设计b不正确设计,.,39,设计加强筋的位置事应注意下面事项：(1)加强筋的方向应尽量和注射充模时的熔体流动方向保持一致，以免熔体流动受到筋的干扰出现成型缺陷或降低制品的强度和刚度。(2)如果一个制品上需要设置许多加强肋，除应注意加强肋之间的中心距必须大于制品壁厚的两倍以上之外，还要使各条筋的排列互相错开，以防止因收缩不均匀引起制品的破裂。此外，各条加强筋的厚度应尽量相同或接近，这样可以防止因熔体流动局部集中而引起的缩孔和气泡。例如，图3-8a中的加强筋因排列不合理，在筋厚集中的地方容易出现缩孔和气泡，为此，可改用图3-8b所示的布排形式。,.,40,图3-8加强筋的布排a不正确b正确,.,41,(3)对于大型制品，应避免把加强筋设置在大块平面部位的中央，否则，平面部位容易因熔体流动集中而产生流纹或凹陷。,图3-9大型制品上的加强筋a普通制品b带楞沟的制品1-楞沟2-流纹,.,42,4支承面和凹台(1)设计塑料制品的支承面时，应充分保证其稳定性，为此需要注意如下事项：对于面积较大的注射制品，稍许翘曲或变形就会使底面变得不平。退一步讲，即使是制品具有平整的底面，它也不可能与安放平面完全接触。因此，设计制品的支撑面时，一般都要避免用整个底面做支撑面。经常采用的方法是用凸出的底脚（三点或四点）或凸边做为支撑面，如图3-10所示。,.,43,图3-10用凸出的底脚或凸边做为支撑面a不正确b凸边支承c底部支撑,(1)当制品支撑面附近有加强筋时，筋的顶部应比支撑面向内矮进0.5mm以上，如图3-11所示。,.,44,如图3-11加强筋与支撑面,(3)当制品上具有装配凸台时，凸台应有足够的强度，同时应避免因凸台尺寸过小而在其周围发生形状突变。必要时，也可用加强筋增加凸台，如图3-12、3-13、3-14、3-15所示。,.,45,图3-12紧固用的制品凸台,.,46,图3-13凸台的结构尺寸,.,47,图3-14周角上的凸台结构,.,48,图3-15通孔与不通孔的凸台结构,.,49,5制品的增强结构为了防止制品翘曲变形，除设置加强筋外，也可以在制品的结构方面想办法。例如，图3-16将容器制品的底部设计成外拱曲面，內拱曲面和凸台状，即提高了制品的刚度和强度，也增加了制品的美观性。再如，图3-17是通过加厚容器边缘来防止翘曲的情况，图3-18是局部加厚侧壁尺寸，预防侧壁翘曲的情况。图3-19是针对一些软塑料（如聚乙烯）矩形薄壁容器内凹翘曲而提出的预防措施，其中图b是先将制品侧壁设计得稍微外凸；待内凹后刚好平直；而图c则是在不妨碍制品使用要求的前提下将制品各边均设计成弧形，从而使翘曲变形不易看出。,.,50,图3-16容器底部的增强,图3-17容器边缘的增强,.,51,图3-18侧壁的增强,.,52,图3-19防止矩形薄壁容器内凹的方法a容器侧壁内凹b、c预防措施,.,53,6孔塑料制品上常常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型，但当孔型太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高。因此，在制品上设计孔时，应尽量采用简单孔型。一般来讲，由于型芯对熔体有分流作用，所以孔在成型时周围很容易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故在制品上设计孔时，应注意以下事项：,.,54,(1)孔间距和孔到制品边缘的距离，一般都应大于孔径。孔间距最好大于孔径的两倍以上。孔到制品边缘的距离最好大于孔径的三倍以上，当孔径大于10mm时，这段距离可以小于孔径。(2)孔的周边应增加壁厚（即凸台），以保证制品的强度和刚度，如图3-20所示。,.,55,图3-20孔边的厚度a孔座b圆孔,.,56,孔的成型方法与其形状和尺寸大小有关。对于较浅的通孔，可用一端固定的型芯成型（图3-21a）。而对于较深的通孔，则可用两个对接的型芯（图3-21b）成型，但这种方法容易使上下孔出现偏心。为此，可将上下任何一侧的孔径增大0.5mm以上。盲孔只能用一端固定的型芯成型，如果孔径较小但深度又很大时，成型时会因熔体流动不平衡易使型芯弯曲或折断。因此，可以成型的盲孔深度与其直径有关，设计时可参考图3-22所列的数值。对于比较复杂的孔形，可参考图3-23所列的成型方法。,.,57,图3-21通孔的成型a一端固定的型芯b对接型芯,.,58,图3-22盲孔深度h与直径d的关系,.,59,图3-23复杂孔形的成型方法,.,60,表3-8、表3-9推荐出实践中常用的经验数值以供参考。表3-8两成型孔间和孔与边缘之间的极限尺寸,.,61,表3-9成型孔的极限尺寸,.,62,7侧凹和侧孔有些注射制品上常常会有侧向凸凹结构（简称侧凹）或侧孔，这就必须采用瓣合式模具结构或者模具中设计侧向分型和抽芯机构，使得模具结构变得复杂，制造起来困难，而且还非常容易引起脱模问题。因此，设计制品时应尽量避免采用侧凹或侧孔。如果碰到实在无法避免的情况，也就只有想办法尽量采用较浅的侧凹进行强制脱模（如图3-24所示），但这种方法只适用于聚乙烯、聚丙烯和聚甲醛等软性塑料制品。另外，要尽量改善侧凹或侧孔结构，以免采用复杂的模具机构。图3-25是改进制品侧孔形状，避免采用侧向抽芯机构的情况。图3-26是避免模具侧向分型的情况。,.,63,图3-24可强制脱模的浅测凹a（AB）B0.05b（AB）C0.05,.,64,图3-25避免侧向抽芯的设计,.,65,图3-26避免侧向分型的设计a杯把需侧向分型b杯把不需侧向分型,.,66,8嵌件注射成型时，镶嵌在塑料制品内部的金属件称为嵌件。使用嵌件的目的主要是为了提高制品的强度，满足某些特殊的使用要求（如导电、导磁、抗磨和装配联接等）以及保证制品的精度和尺寸的稳定性等。但是采用嵌件一般都会使模具结构变得复杂，并带来注射操作时间延长，难于实现生产自动化等问题。常用的嵌件有圆柱形、管套形、板片形、针形、角形和环形等。圆柱形嵌件可用作螺杆、轴销和接线柱等，管套嵌件可用作螺孔、轴套等；板片形嵌件可用作导电片、接触片等。,.,67,对带有嵌件的制品，一般都要先设计嵌件，然后再设计制品。设计嵌件时应注意以下事项：（1）嵌件周围的塑料层不能太薄，否则由于塑料与嵌件的收缩差异将会在嵌件周围产生较大的收缩应力，导致制品在嵌件附近开裂。表3-10列出了一些塑料在嵌件周围许用的最小厚度。,.,68,表3-10嵌件周围的塑料层的厚度,.,69,（2）嵌件材料与塑料之间的膨胀系数应尽可能接近，防止二者因收缩率相差太大而产生较大的收缩应力，导致制品开裂。（3）嵌件不能带有尖角，以免应力集中引起塑料开裂。（4）多嵌件在制品内的放置应尽可能对称，以防止因嵌件不对称而使塑料产生不均匀收缩，导致制品弯曲开裂。,.,70,（5）设计比较合理的嵌件形状，保证嵌件与塑料之间具有牢固的联接，以防受力拔脱。例如，对于板片形嵌件可采用图3-27所示的形状进行固定；对于圆柱形和管套形嵌件可在其表面设计沟槽、滚花、或加工其他特殊形状，如图3-28和3-29所示。其中图3-29c中的嵌件可起导电作用，中间采用压扁形状既保证导电截面，又能稳固嵌件。,.,71,图3-27板片形嵌件与制品的连接,.,72,图3-28嵌件外形示例a螺孔嵌件b铆钉式嵌件c管套式嵌件d羊角嵌件e通孔嵌件,.,73,图3-29小型圆柱嵌件与制品的连接,.,74,（6）为了防止嵌件在注射成型时在塑料熔体流动压力作用下产生位移或变形，应注意设计嵌件在模具内的定位结构。对于圆柱形嵌件，一般都需要把它们插入模具内的相应孔中进行定位，如图3-30所示。在图3-30中图a直接用螺纹嵌件上的光杆定位，嵌件结构比较简单，而图b和图c则分别用嵌件上的凸肩定位，嵌件结构虽然复杂，但凸肩与模具定位孔压紧后，可防止塑料熔体流入螺纹。,.,75,对于管套形嵌件，既可以在其外侧设计一定尺寸的台阶，将台阶插进模具内的孔中定位，也可以在模具内设计定位杆，将嵌件套在杆上定位，如图3-31所示。在图3-31中，图a采用定位杆定位，图b和图c采用嵌件外侧台阶定位，图d采用嵌件内侧定位，图e采用螺纹杆对内螺孔嵌件定位。,.,76,图3-30圆柱形嵌件的定位结构,.,77,图3-31管套形嵌件的定位结构,.,78,（7）当嵌件位于制品的凸台上时，嵌入深度应大于凸台的高度（图3-32aHh）。当嵌件带有通孔，而且高度与制品相同时，为了防止合模时嵌件受压变形，嵌件高度应比制品高度小0.05mm（图3-32b）。,.,79,图3-32嵌件在制品中的高度,.,80,（8）为了防止细长嵌件在成型过程中发生弯曲，应在模具中设置支柱对嵌件进行支撑，如图3-33所示。但支柱在制品上留下的孔不应影响制品的使用要求。对于薄片嵌件，可在熔体流动方向打孔，这样能降低料流阻力，减少嵌件受力变形（图3-33c）。,.,81,图3-33细长薄片嵌件在模内的支撑1支柱2熔体流动方向,.,82,（9）对于圆柱形或管套形嵌件，推荐使用图3-34所示的尺寸。图中h=，=0.3h,=0.3h,=0.75。在特殊情况下，可使h,但h最大不能超过2。,.,83,图3-34圆柱形或管套形嵌件的尺寸,.,84,9螺纹注射制品上的螺纹既可以直接用模具成型，也可以在成型后机械加工而成，对于需要经常装拆和受力较大的螺纹，应采取金属螺纹嵌件。由于塑料螺纹的强度仅为金属螺纹强度的15110，所以，对于直接注射成型的螺纹直径和螺距不宜设计的过小。原则上讲，注射的外螺纹直径不宜小于4mm，内螺纹直径不宜小于2mm。当螺纹直径较小时，应尽量避免使用细牙螺纹，以防螺距过小而降低螺牙强度。表3-11列出了塑料螺纹的选取方法，可供设计制品时参考。,.,85,表3-11塑料螺纹的选择,.,86,设计注射螺纹时，还应注意内外螺纹的公差等级分别不要高于IT7和IT8，否则会给模具中的螺纹型芯和型环加工带来困难。如果制品上的螺纹长度不太大（小于直径的52倍），设计模具上的金属螺纹时，可以不考虑塑料螺距的收缩量。但若制品螺纹长度较大时，这种收缩量必须予以考虑。否则，注塑成型时，模具和制品的螺距会因收缩量不同而互相干涉，会使制品螺纹部分产生应力，导致螺纹强度降低。,.,87,为了增加塑料螺纹的强度，防止最外圈螺纹崩裂或变形，其始端和末端均应按照图3-35所示的结构进行设计。其中，始末两端均不得突然开始和结束，而应留有一定的过渡长度L，其数值按表3-12选取。,.,88,图3-35塑料螺纹的结构形状a外螺纹b内螺纹,.,89,表3-12塑料螺纹始末端的过渡长度,.,90,当同一螺纹型芯或螺纹型环上有前后两端螺纹时，它们的旋向应相同，螺距应相等（图3-36a），否则，将无法把制品从螺纹型芯和型环上脱下。当制品上必须采用旋向相反或螺距不同的两段同轴螺纹时，可采用两段型芯或型环组合在一起的方法成型，成型后分段拧下（图3-36b）。,.,91,图3-36两段同轴螺纹a旋向、螺距相等b旋向不同或螺距不等,.,92,注射成型螺纹时，可采用以下方法：（1）在模具中设计螺纹型芯或螺纹型环，分别成型内、外螺纹。为了保证制品顺利脱模，模具中还应带有必要的脱卸螺纹机构。（2）外螺纹可采用瓣合模结构成型，这种模具的工效较高，但螺纹精度较低并容易在模具瓣合面处产生飞边。（3）对于带有内螺纹的软性注射制品，可将其螺牙设计成圆形或梯形（图3-37），螺牙高度也尽量取小一些，这样可以用型芯成型并实行强制脱模方法，以避免在设计中设计复杂的螺纹脱模机构。,.,93,图3-37可强制脱模的圆牙螺纹,.,94,10齿轮随着塑料材料不断发展，目前工业中一些精度和强度要求不太高的转动齿轮已经采用注射成型，使用的塑料品种有聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛和聚砜等。为了保证注射齿轮具有较好的成型性，经常对其轮廓尺寸（图3-38）作如下规定。,.,95,图3-38注射齿轮的尺寸,.,96,（1）轮缘厚度t大于或等于齿高h的3倍。（2）轮辐宽度应等于或小于齿宽b。（3）轮毂宽度应等于或大于齿宽b，并与轴孔直径D相当。（4）轮毂外径d一般应取为轴孔直径D的1.53.0倍。设计注射齿轮时应当注意，为了减小应力集中或避免注射时产生的应力，必须尽量避免截面尺寸发生突然变化或出现尖角。一般来讲，截面尺寸过渡处均应采用较大的圆角。为了避免装配时产生应力，注射齿轮上的孔与轴最好不采用过盈配合。图3-39是孔与轴采用过渡配合并能防止两者相对转动的注射齿轮结构。,.,97,图3-39孔轴过渡配合时的注射齿轮结构1配合轴2止转销,.,98,对于薄型齿轮，厚度不均会引起翘曲歪斜，对此可采用无轮毂与轮缘区别的宽齿轮。对于辐板上具有大孔的齿轮，注射冷却时孔径很少能向齿轮中心