精益生产事务管理.ppt

精益生产实务管理,贺娟红,课程目的,1.了解精益生产基本知识，认识精益思想2.掌握精益生产的特点消除一切浪费3.掌握精益生产的几种重点技术从而进行工作改善,大纲,一.精益生产概述二.精益生产实施1、消除现场八大浪费2、目视管理3、看板管理,精益生产概述,普遍情况：来自于东南亚国家的竞争，劳动力更便宜客户苛刻的质量要求客户近似无礼的短交货期要求客户不断要求下降成本内部获取最大利润的要求,当前所面临的竞争和挑战,中国制造业,丰田生产方式就是精益生产。丰田通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到“包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。精益生产的实践由日本人开始，到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。,背景资料,二十世纪80年代以来，西方一些国家、学者很重视对“丰田生产方式”的研究，美国麻省理工学院数位国家汽车计划组织的专家根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本“丰田生产方式”的研究和总结，詹姆斯沃麦克、丹尼尔琼斯、丹尼尔鲁斯于1990年编著了改变世界的机器一书，将“丰田生产方式”正式命名为“精益生产方式”。,精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下一工序急需的产品)益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。,精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。,精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。,精益生产的关键是管理过程，包括人力组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与弹性生产。,精益生产的特点是消除一切浪费，去掉生产环节中无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。,精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加价值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。,“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面：“零”转产工时浪费（Products多品种混流生产）“零”库存（Inventory消减库存）“零”浪费（全面成本控制）“零”不良（高品质）“零”故障（Main提高传转率）“零”停滞（Delivery快速反应、短交期）“零”灾害（Safety安全第一）,目标,准时化,自働化,改善与持续改善,两大支柱,一大基础,持续改善是创新的基础，是企业成长的基石,持续改善,天底下没有完美的办法，但是总有更好的方法,准时化生产是以拉动生产为基础，以平准化为条件。拉动生产：从后工序依次向前工序根据市场需要进行生产，不多生产一件产品。平准化：使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加工，起到对市场多品种、小批量需求的快速反应和满足功能。,以市场为龙头，企业围绕市场需求来组织生产，以市场需要量品种、数量、时间和质量为出发点来拉动生产的各个环节，在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。,市场拉动型生产方式,物料流和信息流是结合在一起的。,拉动式生产特点,从市场需求出发，由市场需求信息拉动产品装配，再由产品装配拉动零部件加工；每一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些指令进行生产；对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，绝不多生产一件产品。,拉动式生产,是指一个以团队精神为基础的全体员工的自主化，任何员工在生产线上发现质量、数量、品种上的问题，都有权立即停止生产线，自动排除故障，解决问题。同时将质量管理融入生产过程，变为每一个员工的自觉行为，将一切动作变为有效劳动。另一方面丰田独具特色的自动防护装置,赋予机器具有人的智慧,能够及时发现与纠正生产过程中存在的问题。,自働化,一个流看板管理目视管理均衡生产精益供应链快速切换培养多能工TPM全面生产保全,精益生产支撑技术,精益生产实施消除现场八大浪费,消除现场八大浪费,浪费的定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.,等待整理物料走動等,因取用零件或尋找工具及清除零件包裝等,將某些零件的形狀改變變更或是裝配等作業,八种浪费,动作浪费,不良修正浪费,制造过多浪费,加工过剩浪费,搬运浪费,在库量过多浪费,等待浪费,管理浪费,八大浪费,TPS精益生产的核心,是消除一切无效劳动和浪费。,(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.(二)导致的影响产品报废降价处理材料损失出货延误取消定单信誉下降。,一不良修正浪费,不合格品,1设计不良2工艺设计不合理3换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高。4使用不合格的零部件产生的质量问题。5对已发生的不良处理不当,(三)产生的原因,(一)浪费的定义：前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费.,导致的浪费有:1.设备及用电、气、油等能源等增加2.放置地、仓库空间增加3.利率负担增加4.多余的作业时间,管理工时,二制造过多浪费,消除浪费：一个流作业、优化生产排配计划,(一)浪费的定义：过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。,三.加工过剩的浪费,(二)过剩的种类品质过剩检查过剩加工过剩设计过剩,改善案例快速螺栓,例一,10圈,2圈,例,(一)浪费的定义：流程中因两点间距离远而造成的搬运走动等浪费包括人和机器.,搬运本身是一种无附加价值的动作,四.搬运的浪费,(二)浪费的产生：工厂布局(Layout)/设计兼容性(三)改善方向1合理化布局2搬运手段的合理化。,五在库量过多的浪费,(一)产生原因制造业的工厂存在着原材料零部件半成品成品等在库在库发生的原因有空闲时多制造的部分设备状态良好时连续生产认为提前生产是高效率的表现认为有大量库存才保险.,精益生产最大的价值是削减库存,库存是由于企业管理混乱，物流不畅造成的！库存是制造浪费的一大根源。,安全事故,JIT生产方式的思考方式：用减少库存的方法使问题表面化，然后解决问题,使我们的工厂变得强大起来。,在库,多种产品对应附加价值变动,价格变动附加价值变动,问题,其它浪费,不良发生,设备故障,纳期变长,能力差异,库存是现场的敌人，企业的坟墓！,库存掩盖了所有的问题,六等待的浪费,即非满负荷的浪费表现形式1生产线机种切换2时常缺料而使人员机器闲置3生产线未能取得平衡工序间经常发生等待4制造通知单或设计图未送来延误生产5机器设备时常发生故障6开会等非生产时间占用过多7共同作业时劳逸不均衡。,空闲,工作,由分析可知设备利用率仅3/7=43%,人机操作分析:,改善前,例,改善后,结果显示设备利用率提升至6/7=86%,空闲,工作,生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费。,七.动作浪费,浪费的消除：培训理论与案例培训考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罚则执行制度,八.管理浪费,精益生产实施目视管理,目视管理看得见的管理一目了然的管理用眼睛来管理的方法,用眼睛观看的方法，把生产运作中的标准、要求、事项和具体问题等，通过符号、线条、色彩等可被视觉接受的方式显现出来，指明事物本来应当呈现的状态，不管是谁都能很容易就看出正常或是异常的状态，进而自觉地按要求去实施。,目视管理定义,目视管理为一切管理、改善活动的基础，与5S同为现场管理的两大支柱。,视觉化标示、标识，进行色彩管理；透明化将需要看到的被遮隐的地方显露出来；界限化标明正常与异常的定量管理界限，使之一目了然。,目视管理原则,目視管理重點工具介紹,顏色管理管理图表看板管理,蓝色灯光：表示质量异常，不良发生或质量检查红色灯光：表示机械异常或故障绿色灯光：表示缺料白色灯光：表示人员要求支持黄色灯光：更换模具，刀具，治具,按下安灯开关时，相应颜色的灯发出闪烁的灯光并拌有警示声响，电子广告牌上XX自动变换成相应的文字,颜色管理应用：,安灯运用介绍：,管理圖表的應用范例,目视管理以看板为载体,看板是实施目视管理最基本的工具，它一方面把具体的管理要求与方法展示给相关人员，让他们去执行，另一方面又把执行中所遇到问题再反馈出来，供管理者以及关联人员参考借鉴。,精益生产实施看板管理,看板分类,月销售计划,作为预测计划流程的起点，月销售计划提供输入信息。,备注指明所属行的特性。,对于最近一月以周为间隔输入销售信息，同时对未来6个月进行销售预测。计划的内容包括数量和金额。,在ERP系统未实施前，可利用电子表格的计算功能对于数据进行汇总。,为便于管理统计，对客户和商品实现编码管理,工作计划看板,生产线看板,135班组质量看板2007.5.35.15,品质现状看板,禁止标志是禁止人们不安全行为；其基本形式为带斜杠的圆形框。,严禁合闸,禁止转动,禁止吸烟,禁止放易燃物,安全看板,强化竞争意识，,营造团队精神。,宣传主题语,新人新事,领导指示,工作经验,管理动态,议论、建议和观点,质量报道质量追踪,主办单位：期刊号：联系方式：,重点要闻,生产动态,案例：格式,宣传看板,检测状态标识,状态指示看板,客户提供型号：JX70469-1编号：F20070138,标准品客户：江铃压缩机厂产品：X-Y-101X-J=266X-J-1-2