1_8000710_电厂认识实习报告

u)0认识实习报告 学号： 姓名： 专业：热能与动力工程 指导教师： 实习地点：扬州第二发电厂 实习时间： 2010 年 9 月 10 日至 2010 年 9 月 11 日 u)0 录 一 认识实习的任务与目的 1 二 火力发电厂的生产过程 2 三 实习电厂锅炉主要设备及系统 8 四 实习电厂汽轮机设备及系统 18 五 实习电厂主 要辅助设备 21 六 实习心得体会 23 参考文献 u)0认识实习的任务和目的 在现有 知识储备 的基础上，通过 老师和电厂工人的讲解 以及 现场的参观 学习，我们 对热能与动力 工程 专业最对口的 火力发 电厂 的热工过程、相关 设备和周围环境 能够 有些感性 的 认识 ， 这 便 是认识实习的任务。 认识实习是热能与动力工程专业的一个重要 的 实践教学环节，是课程教学的补充形式。通过认识实习加强学生对热工过程和设备的感性认识 ，有利于后续专业课程的学习 ， 使学生在实习过程中巩固了基础理论知识 ，进一步了解了热能与动力工程学科的现状与发展，激发了专业课程学习的兴趣，提高了工程实践能力。 使学生在认识了解的过程中，对自己以后要走什么样的道路有一些更具体的思考。 二、火力发电厂的生产过程 火力发电厂是指利用煤、石油或天然气等作为燃料生产电能的工厂，简称火电厂。我国的火电厂以燃煤为主，过去曾建过一批燃油电厂，当前尽量压缩燃油电厂，新建电厂全部为燃煤电厂。 火电厂的生产过程是基本相同的，其实质是一个能量转换的过程。首先燃料在锅炉中燃烧，将水加热成蒸汽，燃料的化学能转变成蒸汽的热能；接着在汽轮机中高温高压的蒸 汽冲动汽轮机转子，蒸汽的热能转变为转子的机械能；最后在发电机中将机械能转换为电能；通过主变压器升压后，经升压站和输电线路送入电网，再由电网调度中心统一分配给电力用户。 其基本生产流程为： 图 1 是以煤为燃料的火电厂生产过程示意，下面结合图 1 介绍火电厂 生产过程 中的三大系统 。 图 1 火电厂生产过程示意 1、燃烧系统 燃料燃烧的热能 锅炉 高温高压水蒸汽 汽轮机 机械能 发电机 电能 变压器 电力系统的 热能 u)0煤、燃烧、风烟、灰渣等环节组成，其流程如图 2 所示。 （ l）运煤 电厂的用煤量是很大的，一座装机容量 4 30 万 现代火力发电厂，煤耗率按 360g ，每天需用标准 煤（每千克煤产生 7000 卡热量） 360（ g） 120 万（ 24（ h） =10368t。因为电厂燃煤多用劣质煤，且中、小汽轮发电机组的煤耗率在 400500g h 左右，所以用煤量会更大。据统计，我国用于发电的煤约占总产量的 1 4，主要靠铁路运输，约占铁路全部运输量的 40。为保证电厂安全生产，一般要求电厂贮备十天以上的用煤量。 （ 2）磨煤 用火车或汽车、轮船等将煤运至电厂的储煤场后，经初步筛选处理，用输煤皮带送到锅炉间的原煤仓。煤从原煤仓落入煤斗，由给煤机送入磨煤机磨成煤粉，并经空气预热器来的一次风 烘干并带至粗粉分离器。在分离器中将不合格的粗粉分离返回磨煤机再行磨制，合格的细煤粉被一次风带入旋风分离器，使煤粉与空气分离后进入煤粉仓。 （ 3）锅炉与燃烧 煤粉由可调节的给粉机按锅炉需要送入一次风管，同时由旋风分离器送来的气体（含有约 10左右未能分离出的细煤粉），由排粉风机提高压头后作为一次风将进入一次风管的煤粉经喷燃器喷入炉膛内燃烧。 图 2 电厂煤粉炉燃烧系统流程图 目前我国新建电厂以 300以上机组为主。 300组的锅炉蒸发量为 1000t h（亚临界压力），采用强制循环（或自然循环） 的汽包炉；600组的锅炉为 2000t h 的（汽包）直流锅炉。在锅炉的四壁上，均匀分布着 4 支或 8 支喷燃器，将煤粉（或燃油、天然气）喷入炉膛，火焰呈旋转状燃烧上升，又称为悬浮燃烧炉。在炉的顶端，有贮水、贮汽的汽包，内有汽水分离装置，炉膛内壁有彼此紧密排列的水冷壁管，炉膛内的高温火焰将水冷壁管内的水加热成汽水混合物上升进入汽包，而炉外下降管则将汽包中的低温水靠自重下降至下联箱与炉内水冷壁管接通，靠炉外冷水下降而炉内水冷壁管中热水自然上升的锅炉叫自然循环汽包炉，而当压力高到 ，水、 汽重度差变小，必须在循环回路中加装循环泵，即称为强制循环锅炉。当压力超过 ，应采用直流锅炉。 u)0w（ 4）风烟系统 送风机将冷风送到空气预热器加热，加热后的气体一部分经磨煤机、排粉风机进人炉膛，另一部分经喷燃器外侧套筒直接进入炉膛。炉膛内燃烧形成的高温烟气，沿烟道经过热器、省煤器、空气预热器逐渐降温，再经除尘器除去90 99（电除尘器可除去 99）的灰尘，经引风机送入烟囱，排向天空。 （ 5）灰渣系统 炉膛内煤粉燃烧后生成的小灰粒，被除尘器收集成细灰排入冲灰沟，燃烧中因结焦形成的大块炉渣，下落到 锅炉底部的渣斗内，经过碎渣机破碎后也排入冲灰沟，再经灰渣水泵将细灰和碎炉渣经冲灰管道排往灰场（或用汽车将炉渣运走）。 2、汽水系统 火电厂的汽水系统由锅炉、汽轮机、凝汽器、除氧器、加热器等设备及管道构成，包括凝给水系统、再热系统、回热系统、冷却水（循环水）系统和补水系统，如图 3 所示。 （ 1） 给水系统 由锅炉产生的过热蒸汽沿主蒸汽管道进入汽轮机，高速流动的蒸汽冲动汽轮机叶片转动，带动发电机旋转产生电能。在汽轮机内做功后的蒸汽，其温度和压力大大降低，最后排入凝汽器并被冷却水冷却凝结成水（称为凝结水），汇集在凝汽器的热 水井中。凝结水由凝结水泵打至低压加热器中加热，再经除氧器除氧并继续加热。由除氧器出来的水（叫锅炉给水），经给水泵升压和高压加热器加热，最后送人锅炉汽包。在现代大型机组中，一般都从汽轮机的某些中间级抽出作过功的部分蒸汽（称为抽汽），用以加热给水（叫做给水回热循环），或把作过一段功的蒸汽从汽轮机某一中间级全部抽出，送到锅炉的再热器中加热后再引入汽轮机的以后几级中继续做功（叫做再热循环）。 （ 2）补水系统 在汽水循环过程中总难免有汽、水泄漏等损失，为维持汽水循环的正常进行，必须不断地向系统补充经过化学处理的软化水 ，这些补给水一般补入除氧器或凝汽器中，即是补水系统。 （ 3）冷却水（循环水）系统 为了将汽轮机中作功后排入凝汽器中的乏汽冷凝成水，需由循环水泵从凉水塔抽取大量的冷却水送入凝汽器，冷却水吸收乏汽的热量后再回到凉水塔冷却，冷却水是循环使用的。这就是冷却水或循环水系统。 u)0 电厂汽水系统流程示意图 3、 电气系统 发电厂的电气系统，包括发电机、励磁装置、厂用电系统和升压变电所等，如图 4 所示。 发电机的机端电压和电流随着容量的不同而各不相同，一般额定电压在1020间，而额定电流可达 20电 机发出的电能，其中一小部分（约占发电机容量的 4 8），由厂用变压器降低电压（一般为 63 400，经厂用配电装置由电缆供给水泵、送风机、磨煤机等各种辅机和电厂照明等设备用电，称为厂用电（或自用电）。其余大部分电能，由主变压器升压后，经高压配电装置、输电线路送入电网。 u)0 发电厂电气系统示意图 三 实习电厂锅炉主要设备及系统 锅炉是火力发电厂中主要设备之一。它的作用是使燃料在炉膛中燃烧放热，并将热量传给工质，以产生一定压力和温度的蒸汽，供汽轮发电机组发电。电厂锅炉与其他行业所 用锅炉相比，具有容量大、参数高、结构复杂、自动化程度高等特点。 1、锅炉概况 扬州第二发电厂二期工程采用哈尔滨锅炉厂引进三井巴布科克能源公司技术生产的超临界变压运行直流锅炉。锅炉型号为 式为单炉膛、一次再热、平衡通风、露天布置、固态排渣（采用碎渣机方案）、全钢构架、全悬吊结构型锅炉。锅炉以神府烟煤作为设计煤，以山西晋北烟煤作为校核煤。锅炉 整体 布置见图 5： u)0 扬州第二发电有限责任公司二期工程锅炉 整体 布置图 锅炉主要参数见下表 1 表 1号锅炉 主要参数 锅炉的汽水流程以内置式汽水分离器为界设计成双流程。从冷灰斗进口一直到标高 中间混合集箱之间为螺旋管圈水冷壁，再连接至炉膛上部的水冷壁垂直管屏和后水冷壁吊挂管，然后经下降管引入折焰角和水平烟道侧墙，再引入汽水分离器。从汽水分离器出来的蒸汽引至顶棚和包墙系统，再进入一级过热器中，然后再流经屏式过热器和末级过热器。 u)0温再 热器布置于尾部双烟道中的前部烟道，末级再热器布置于水平烟道中，逆、顺流混合换热。水冷壁为膜式水冷壁，下部水冷壁及灰斗采用螺旋管圈 ，上部水冷壁为垂直管屏。从炉膛出口至锅炉尾部，烟气依次流经上炉膛的屏式过热器、末级过热器、水平烟道中的高温再热器，然后至尾部双烟道中烟气分两路，一路流经前部烟道中的立式和水平低温再热器、省煤器，一路流经后部烟道的一级过热器、省煤器，最后进入下方的两台回转式空气预热器。 制粉系统采用直吹系统，每炉配 6 台 磨煤 机， 况下 5 台运行。每台磨煤机供布置于一层的 烧器，前后墙各 3 层，每层布置 5 只。在煤粉燃烧器的上方前后墙各布置 1 层燃烬风，每层有 5 只风口。锅炉布置有 98 只炉膛吹灰 器、 12 只半长吹、 50 只长吹，空气预热器的冷、热端也配有 4 只吹灰器，吹灰器由程序 控制。炉膛出口两侧各装设一只烟气温度探针，并设置炉膛监视闭路电视系统。锅炉除渣采用碎渣机方案，装于冷灰斗下部。下图为锅炉汽水流程， 图 6 锅炉汽水流程 2、锅炉本体 （ 1）性能要求 锅炉带基本负荷并参与调峰锅炉变压运行，采用定滑定的方式，压力负荷曲线与汽轮机相匹配。过热汽温在 35 100 热汽温在50 100 荷范围内，保持在额定值，温度偏差不超过 5锅炉在燃用设计煤种时，能满足负荷在 不大于锅炉的 30 不投油长期安全稳定u)0在最低稳燃负荷及以上范围内满足自动化投入率 100的要求。锅炉燃烧室的设计承压能力不低于 5800燃烧室突然灭火内爆，瞬时不变形承载能力不低于 8700 表 2 锅炉压力负荷曲线 表 3 锅炉负荷效率曲线 （ 2）省煤器 在双烟道的下部均布置有省煤器，省煤器以顺列布置，以逆流方式与烟气进行换热。给水经省煤器的入口汇集集箱分别供至前后的省煤器入口集箱。省煤器的管子规格为 516料为 组横向节距为 115 190 排。 省煤器向上形成共 4 排吊挂管，用于吊挂尾部烟道中的水平过热器u)019料为 12。吊挂管的 4 只出口集箱两端与两根下降管相连，下降管将水供至水冷壁下集箱。在省煤器烟气入口的四周墙壁上设置了烟气阻流板，避免形成烟气走廊而造成局部磨损。相关参数见表 4。 表 4 （ 3）炉膛与水冷壁 图 7 炉膛与水冷壁示意图 管型及其参数： 水冷壁管型：光管 u)0 4260 水冷壁水容积： 67 炉膛水冷壁采用焊接膜 式壁，炉膛断面尺寸为 221875632水经省煤器加热后进入外径为 219料为 水冷壁下集箱，经水冷壁下集箱进入冷灰斗水冷壁。冷灰斗的角度为 55，下部出渣口的宽度为1400斗部分的水冷壁由水冷壁下集箱引出的 436 根直径 38厚为 料为 距为 53管子组成的管带围绕成。 经过灰斗拐点后，管带以 倾角继续盘旋上升。螺旋管圈水冷壁在标高 通过直径为 219料为 12 的中间集箱转换成垂直管屏，垂直管屏由 1312 根 料为 12、管子组成，垂直管屏（包括后水吊挂管）出口集箱的 30 根引出管与2 根下降管相连，下降管分别连接折焰角入口集箱和水平烟道侧墙的下部入口集箱。折焰角由 384 根 6、节距为 管子组成，其穿过后水冷壁形成水平烟道底包墙，然后形成 4 排水平烟道管束与出口集箱相连。水平烟道侧墙由 78 根 6管子组成，其出口集箱与烟道管束共引出 24 根 168连接管与 4 只启动分离器相连，汽水混合物在其中分离。 （ 4）过热器 图 8 过热器示意图 经四只汽水分离器引出的蒸汽进入外径为 219顶棚入口集箱，顶棚过热器由 192 根 料为 12、节距为 115管子组成，管子之间焊接 6的扁钢，另一端接至外径为 219棚出口集箱。顶棚出口集箱同时与后烟道前墙和后烟道顶棚相接，后烟道顶棚转弯下降形成后烟道后墙，后烟道前、后墙与后烟道下部环形集箱相接，并连接后烟道两侧包墙。侧包墙出口集箱的 24 根 168出管与后烟道中间隔墙入口集箱相接，隔墙向下引至隔墙出口集箱，隔墙出 口集箱与一级过热器相连。除烟道隔墙的管径为 57，烟道包墙的其余管子外径均为 u)0 3 段水平管组和 1 段立式管组组成，第 1、 2 段水平过热器沿炉宽布置 190 片、横向节距为 115片管组由 4 根 57 8料为 12 的管子绕成。至第 3 段水平过热器，管组变为 95 片，横向节距为 230片管组由 8 根 51 料为 12 的管子绕成，立式一级过热器采用相同的管子和节距，并引至出口集箱。 经一级过热器加热后，蒸汽 经 2 根 508连接管和一级喷水减温器进入屏式过热器入口汇集集箱。屏式过热器布置在上炉膛，沿炉宽方向共有 30片管屏，管屏间距为 690片管屏由 28 根并联管弯制而成，管子的直径为 38据管子的壁温不同，入口段材质为 91，外圈管及出口段采用 屏式过热器出口集箱引出的蒸汽，经 2 根左右交叉的直径为 508接管及二级喷水减温器，进入末级过热器。 末级过热器位于折焰角上方，沿炉宽方向排列共 30 片管屏，管屏间距为 690片管组由 20 根管子绕制而成， 管子的直径为 质为 91。 过热器进、出口集箱之间的所有连接管道均为两端引入、引出，并进行左右交叉，确保蒸汽流量在各级受热面中的均匀分配，避免热偏差的发生。 （ 5）再热器 低温再热器 低温再热器布置于尾部双烟道的前部烟道中，由 3 段水平管组和 1 段立式管组组成。 1、 2、 3 段水平再热器沿炉宽布置 190 片、横向节距为 115片管组由 5 根管子绕成， 1、 2 段的管子规格为 料为 3 段的管子规格为 57 料为式低 温再热器的片数变为 95 片，横向节距为 230片管组由 10 根管子组成，管子规格为 57 料为 22。 高温再热器 高温再热器布置于水平烟道内，与立式低温再热器直接连接，逆顺混合换热布置。高温再热器沿炉宽排列 95 片，横向节距为 230片管组采用 10根管，入口段管子为 57 料为 22，其余管子为 51料为 91 及 u)0w（ 6）燃烧器 图 9 燃烧器示意图 燃烧器设计原则： A、 增大挥发份从燃料中释放出来的速 率，以获得最大的挥发 物生成量； B、 在燃烧的初始阶段除了提供适量的氧以供稳定燃烧所需要 以外，尽量维持一个较低氧量水平的区域，以最大限度地 减少 成； C、 控制和优化燃料富集区域的温度和燃料在此区域的驻留时 间，以最大限度地减少 成； D、 增加煤焦粒子在燃料富集区域的驻留时间，以减少煤焦粒 子中氮氧化物释出形成 可能； E、 及时补充燃尽所需要的其余的风量，以确保充分燃尽。 3、锅炉启动系统及优点 本锅炉配有启动系统，以与锅炉水冷壁最低质量流量 相匹配。系统为内置式启动分离系统，包括四 只启动分离器、水位控制启动阀、截止阀、管道及附件等组成。启动分离器为圆形筒体结构，直立式布置 。分离器的设计除考虑汽水的有效分离，防止发生分离器蒸 。 汽带水现象以外，还考虑启动时汽水膨胀现象 。分离器带储水箱，锅炉配置启动循环泵。 锅炉给水系统和水冷壁及省煤器的冷态和温态水冲洗，并将冲洗水通过扩容器和冷凝水箱排入冷却水总管。满足锅炉冷态、温态、热态、和极热态启动的需要，直到锅炉达到 30 低直流负荷，由在循环模式转入直流方式运行为止。只要水质合格，启动系统可完全回收工质及其所含的热量。在最低直流负荷以下运 行时，贮水箱出现水位，将根据水位的高低自动打开相应的水位调节阀，进行炉水再循环。 u)00 启动分离器示意图 图 11 启动系统示意图 启动系统的优点有，在启动过程中回收热量和工质，开启循环泵进行水冲洗。采用再循环泵系统，可以用较少的冲洗水量与再循环流量之和获得较高的水速，达到冲洗的目的，再锅炉启动初期，渡过汽水膨胀期后，锅炉不排水，节省工质和热量，汽水分离器采用较小壁厚，热应力低，可使锅炉启动、停炉灵活。 4、风烟系统 u)0利用一次风机、送风机和引风机来克服气流流通过程中的 各项阻力。平衡通风系统不仅使炉膛及尾部烟道的漏风不会太大，保证较高的经济性，而且还能防止炉内高温烟气外冒，对于运行人员的安全和锅炉房岛的卫生条件均有好处。 1）一次风系统 一次风系统的作用是用来干燥和输送煤粉，并供给燃料挥发份燃烧所需要的空气。大气经滤网和消音器进入一次风机，压头提升后，经冷一次风总管分为两路：一路进入磨煤机前的冷一次风管；另一路流经空气预热器，加热成热一次风后进入磨煤机前的热一次风管，热一次风和冷一次风混合后进入磨煤机。在合适的温度和流量下，煤粉被一次风干燥并经煤粉管道输送到燃烧器喷嘴喷入 炉膛燃烧。一次风的流量取决与燃烧系统所需的一次风量和流经空气预热器的漏风量。密封风机风源来自冷一次风，并最终通过磨煤机而构成一次风的一部分。一次风机出口到空气预热器进口不设置预热装置。 2）二次风系统 二次风系统的作用是供给燃料燃烧所需的大量热空气。送风机出口的二次风流经空气预热器的二次风风仓。在空气预热器出口热二次风道设置热风再循环管道；即在环温度比较低的时候，将空气预热器出口的二次热风引一部分到送风机的入口，以提高进入空气预热器的冷二次风温度，防止空气预热器的低温腐蚀。每台空气预热器对应一组送风机和引风 机。两个空气预热器的进、出口风道都横向交叉联接在总风道上，用来向炉膛提供平衡的空气流。 3）烟气系统 烟气系统的作用是将燃料燃烧生成的烟气流经各受热面传热后连续并及时地排之大气，以维持锅炉正常运行。引风机进口压力与锅炉负荷、烟道流通阻力相关。引风机流量决定于炉内燃烧产物的容积和炉膛出口后面的所有漏入烟道中的空气量，其中最大的漏风量是空气预热器从空气侧漏入烟气侧的空气量。 5、 制粉系统 u)0输送至燃烧器的所有设备所构成的系统。本厂锅炉采用 煤机正压直吹式制 粉系统，每台锅炉配 6 台磨煤机。 制粉系统的作用是：将燃煤从原煤仓按与磨煤机出力相匹配的速度输入磨煤机；向磨煤机提供一定温度和数量的干燥剂 冷热一次风，使原煤在经历磨制过程的同时完成干燥过程；使煤粉通过分离器进行粒度分级，保证输入燃烧器的煤粉细度合格； 通过分离器的合格煤粉被一次风输送，以一定的温度和风煤比，均匀地分配到投运的燃烧器。 6、 锅炉的基本工作过程 锅炉机组的基本工作过程是：燃料经制粉系统磨制成粉，送入炉膛中燃烧，使燃料的化学能转变为烟气的热能。高温烟气由炉膛经水平烟道进入尾部烟道，最后从锅炉中排 出。锅炉排烟再经过烟气净化系统变为干净的烟气，由风机送入烟囱排入大气中。烟气在锅炉内流动的过程中，将热量以不同的方式传给各种受热面。例如，在炉膛中以辐射方式将热量传给水冷壁，在炉膛烟气出口处以半辐射、半对流方式将热量传给屏式过热器，在水平 烟道和尾部烟道以对流方式传给过热器、再热器、省煤气和空气预热器。于是，锅炉给水便经过省煤器、水冷壁、过热器变成过热蒸汽，并把汽轮机高压缸做功后抽回的蒸汽变成再热蒸汽。 四 实习电厂汽轮机设备及系统 汽轮机是火力发电厂三大主要设备之一。它是以蒸汽为工质，将热能转变为机械能的 高速旋转式原动机。它为发电机的能量转换提供机械能。 1、汽轮机的工作原理 由锅炉来的蒸汽通过汽轮机时，分别在喷嘴（静叶片）和动叶片中进行能量转换。根据蒸汽在动、静叶片中做功原理不同，汽轮机可分为冲动式和反动式两种。 冲动式汽轮机工作原理如图所示。具有一定压力和温度的蒸汽首先在固定不动的喷嘴中膨胀加速，使蒸汽压力和温度降低，部分热能变为动能。从喷嘴喷出的高速汽流以一定的方向进入装在叶轮上的动叶片流道，在动叶片流道中改变速度，产生作用力，推动叶轮和轴转动，使蒸汽的动能转变为轴的机械能。 在反动式汽轮机中，蒸汽流过喷嘴和动叶片时，蒸汽不仅在喷嘴中膨胀加速，而且在动叶片中也要继续膨 胀，使蒸汽在动叶片流道中的流速提高。当由动叶片流道出口喷出时，蒸汽便给动叶片一个反动力。动叶片同时受到喷嘴出口汽流的冲动力和自身出口汽流的反动力。在这两个力的作用下，动叶片带动叶轮和轮高速旋转，这就是反动式汽轮机的工作原理。 u)02 冲动式汽轮机工作原理 l 一大轴； 2 一叶轮； 3 一动叶片； 4 一喷嘴 2、汽轮机主设备使用条件 （ 1）机组运转层标高 2）凝汽器背压： 双背压为 a)/(平均背压 a) （ 3）循环冷却水： 设计温度 20 夏季最高温度 33 （ 4）燃料：电厂燃煤设计煤种为神府东胜煤 （ 5）水源：电厂水源为长江水源。长江水量充沛，且含沙量很小，可充分保证电厂用水量的需要 （ 6）循环冷却水系统：供水方式为一次循环（直流）供水。电厂水源为长江水源，有海水倒灌。 3、汽轮机型号 本机组选用东方汽轮机厂提供的 38/566 超临界、一次中间再热、三缸四排汽、单轴、双背压、凝汽式汽轮发电机组。 在额定功率（铭牌功率 参数如下： 额定功率 600定主汽门前压力 a） 额定主汽门前温度 538 额定再热汽阀前温度 566 u)03 汽轮机示意图 4、汽轮机本体 （ 1）气缸 高、中、低压缸均采用已有成熟运行业绩的结构和材料。高压内缸、喷嘴室及喷嘴、中压内缸、导流环等部件选用在高温下持久强度较高的材料 。 汽轮机缸效率如下： 汽轮机总内效率 括压损 ) % 高压缸效率 中压缸效率 低压缸效率 通流级数： 高压缸 8 级 中压缸 6 级 低压缸 2 2 7 级 （ 2）转子及叶片 汽轮机转子采用无中心孔整锻转子。汽轮机设计允许不揭缸进行转子的动平衡。各个转子的脆性转变温度（ 数值：高中压转子 100，低压转子 由于蒸汽参数高且采用直流锅炉，对汽轮机防止固体颗粒侵蚀（ 用了调节级喷嘴渗硼涂层的方法。 u)0轮机设有足够的除湿用的疏水口。末级叶片第一台采用镶焊司太立合金，第二台采取高频淬火的措施防止水刷。 轴系临界转速值：高中压一阶 /二阶 1690/4000 r/压 A 一阶1724/4000 r/压 B 一阶 1743/4000 r/用转子接地装置和汽缸接地装置，防止发电机产生的轴电流、轴电压对汽轮机轴的损伤。 （ 3）轴承 主轴承是自对中心型水平中分轴承。任何运行条件下，各轴承的回油温度不超过 65，每个轴承回油管上有观察孔及温度计插座。运行中各轴承设计金属温度不超过 90，但乌金材料允许在 112以下长期运行。 （ 4）汽机运行 A、启动方式 在机组采用中压缸启动方式，中压缸启动时为防止过热，在高压缸排汽口出处设有通 风阀（ ）与凝汽器相连，使高压缸处于真空状态以减少鼓风发热。在高、中压内缸之间有一中间汽封室，当机组甩负荷时，为防止中间汽封室积压的高压蒸汽串至高、中压缸而引起超速事故，故在中间汽封室设置有事故排放阀（ 将中间积压汽排入凝汽器。 B、相关运行参数 机组甩去外部负荷时在额定转速下空转（即不带厂用电）持续运行的时间为 15 分钟。汽轮机能在低压缸排汽温度不高于 79下长期运行。 高压缸排汽温度：正常运行最高 307，报警 420，停机 450；低压缸 排汽温度：正常运行最高 52，报警 80，停机 121。 当自动主汽门突然脱扣关闭，发电机仍与电网并列时，发电机处于电动机运行状态，汽轮机的允许运行时间为 1 分钟（背压低于 a)）。 超速试验时，汽轮机能在 112额定转速下作短期运行，这时任何部件都不超应力，各轴系振动也不超过报警值。当汽机负荷从 100甩至零时，汽轮发电机组能自动降至同步转速，并自动控制汽轮机的转速，以防机组脱扣。在可能的不正常环境条件下或凝汽器冷却水系统发生故障（例如水温升高、单循泵或凝汽器半边运行等），机组能在高背压下运行，即背压高到 u)0w（ a）时安全运行。机组 在额定负荷下运行时允许的最大背压值为 a（ a）。机组的允许负荷变化率为： 1）在 50 100 荷范围内不小于 5 /每分钟， 2）在 30 50 荷范围内不小于 3 /每分钟， 3）30额定负荷（ 下，不小于 2 /每分钟， 4）允许负荷阶跃 10额定负荷（ 五 实习电厂主要辅助设备 1、水泵 其中比较重要的一种泵是炉水循环泵。扬州第二电厂炉水循环泵的生产厂家为 司，循环泵和电机形成一个封闭的耦联装置，装置垂直安装，电机在泵壳的正下方。泵和电机均充注液体 ，压力和整个系统压力相同，电机为潜水电机，泵装置悬挂于管道上，无支撑架。 锅炉启动期间，靠炉水循环泵和给泵的协同控制来维持分离器的水位及锅炉最小循环流量。当锅炉发生水膨胀时在储水箱里会造成很高的液位，此时须靠两个排放阀的连续排放来维持分离器正常水位。随着负荷的增加，更多的水转化成蒸汽，储水箱的液位降低，直到液位低时水泵跳闸为止，在本生负荷点以上，所有水都转化成蒸汽。 泵和电机之间设有一个热屏蔽装置，其目的是将高温的泵和低温的电机隔开，将两者的热传导降至最低。 轴承箱有两个，一个在电机上方，另一个在电机 下方，轴承采用水润滑，止推轴承安装于轴的下端。止推轴承上设有径各的孔，从而可以起到辅助叶轮的作用，其目的在于保持水在电机和高压冷却器之间的循环，将泵体中由于电机的热损耗以及轴承摩擦所产生的热量传到低压冷却段上，以防电机发生超温。 机组正常运行后，炉水循环泵处于热备用状态，此时通过热虹吸作用保持电机不发生超温。 2、 风机 （ 1）送风机 送风机叶片为机翼形扭曲叶片，由锻造制成，无杂质，密度高，叶片整体晶相结构紧密结合，过渡平滑，结构强度高。 其无润滑油系统，轴承采用油浴自润滑，动叶采用液压油驱动，液压油压和同类型设 备相比较低（只需 u)0w（ 2）引风机 机是一种子午加速风机，它由进气室、前导叶、集流器、叶轮、后导叶和扩压器组成。 机工作时，烟气进入 机进气室，经过前导叶的导向，在集流器中收敛加速，再经过叶轮的作功产生静压能和动压能；后导叶又将烟气的螺旋运动转化为轴向运动而进入扩压器，并在扩压器内将烟气的大部分动能转化为静压能，从而完成风机的工作过程。 （ 2） 一次风机 一次风机是 单独供给锅炉燃料制备和燃烧所需一次空气的风机。 其 提供一定压力的一次风，将煤粉送入喷燃器。由叶轮、机壳、进气箱、集流器、调节器 组成。循环流化床锅炉中，一次风机多采用大功率的高压离心式风机，一次风机的作途主要是送出的风进入一次风室，通过布风装置（风帽）进入炉膛，使炉膛内的床料流化。一次流化风是炉内热量的主要传递和携带介质。一次风速的大小决定着床料的流化情况和炉内床温的调节情况。一次风还是点火风机和播煤风机的风源 。 3、回热加热器 按传热方式不同，回热加热器分为混合式和表面 式两种。加热蒸汽和给水直接混合的回热加热器叫混合式加热器；加热蒸汽和被加热的给水不直接接解，其换热通过金属表面进行的加热器叫表面式加热器。 在现代电厂 中，表面式回热加热器被广泛应用。 加热蒸汽和被加热的水之间是通过金属表面来传递热量的。由于传热热阻的存在，给水不可能被加热到蒸汽压力下的饱和温度，不可避免地存在一个端差。即加热蒸汽的饱和温度与加热后的给水温差。表面式加热器与混合式加热器相比较，除了热经济性较差外，还有金属消耗量在，造价高，需要增加与其配合的疏水设备等缺点。但由于其组成的回热系统简单，给水泵的数量小，运行方式便可靠，监视工作量小。故在发电厂的回热加热器系统中除了除氧器外，均采用表面式加热器。 六、实习心得体会 为期两天的火电厂实地实习很快就结束 了，加之前一星期几个老师给我们上的专业知识普及课以及模型参观课，整个认识实习课不知不觉就结束了。其实