(ppt)-精益制造(ppt91)-精益生产

*1,精益制造Lean Manufacturing,Vincent K.M. Ching,Manufacturing Director, Dongguan Radica Games Manufactory Co. Ltd.,2003年4月2日,*2,目的,使學員了解精益制造的概念和運作了解精益制造的基本方法能在工作中使用精益制造的技巧,*3,內容,概論限制浪費零缺陷標准化,單件流產距時間生產均衡化拉動單元制造准時化,看板全面產能維護目視管理5S原則全面質量管理出錯保護設計,*4,概論,產生和歷史何謂精益制造精益制造的特征精益思想的原則,*5,產生和歷史,*6,何謂精益制造?,產品質量,消除浪費,對客戶需求迅速回應,有效率及合乎經濟效益,客戶關系產品設計供應網絡廠房管理,減少人力投入減少空間使用降低庫存縮短產品開發時間,*7,精益制造的特征,客戶至上,產品面向客戶將用戶納入產品開發過程優質的服務滿足用戶要求,并行設計加速產品開發,完美,准時化供貨,與供應商保持良好關系減少庫存,小組化工作模式人人有權有責,減少管理層次和非直接生產工人數目采用准時化和看板運作,*8,精益思想的原則,用戶需求,重新定義價值,重新組織生產活動,消除浪費,由需求拉動價值流,使價值流動起來,不斷改善,*9,何謂價值流,無附加價值活動,無附加價值活動,無附加價值活動,無附加價值活動,有附加價值活動,有附加價值活動,有附加價值活動,無附加價值活動,無附加價值活動,無附加價值活動,原材料,供應商,成品,客戶,必要的浪費非必要的浪費,價值是從客戶的觀點來決定,生產活動,*10,價值流管理流程,選擇分析流程,當前狀態圖,未來狀態圖,進行改善,了解當前的操作情況,設計價值流程,行動,*11,何謂浪費 (Muda),任何事情或活動不會產生附加價值就是浪費浪費不利于生產必須消除七種浪費超產等候時間不必要的搬運庫存非增值過程和活動多余的動作不良品的產生,*12,浪費 超產,比下工序要求做的更多更早或更快原因沒有考慮下工序之產能只求盡快完成本工序所負責的工作產能不平均多余的產能引致超產害怕有不良品擔心機器故障員工有可能缺席有效的運用昂貴機器不可把它停下來影響提早耗用原材料浪費人力及設施增加利息成本及額外空間來儲存多余產品帶給我們一個安心的錯覺掩蓋了很多問題防礙改善工作,*13,浪費 等候時間,工人雙手停滯不動等候工作的來臨原因生產線不平衡缺料機器故障工作員在旁監察機器運作工作員等候下一個工作件到達,*14,浪費 不必要的搬運,搬運是一個不可缺少的運作搬運并不產生價值會發生損壞物品的可能原因兩個分離的工序過份使用運輸帶,*15,浪費 庫存,庫存包括成品在制品外購件及原材料等壞處由于占用空間不只不能創造價值還增加營運成本庫存會隨時間而變壞更會引起意外庫存是隱藏問題的方法,員工缺勤,檢驗品堆積,待處理項堆積,員工過多,工具堆積,過度的工程設計,在制品過多,工作變動過大,供應商散漫,機械故障,庫存,*16,浪費 非增值過程和活動,在生產過程中如加工工序不能產生價值就是浪費原因不適當的科技或設計由于工序無法同步進行分工過份精細,*17,浪費 多余的動作,任何人體的動作若沒有直接產生附加價值就是沒有生產力原因物料存放的方式工作方法,*18,浪費 不良品的產生,不良品干擾了生產活動耗費重修費用亦浪費了資源原因高速昂貴的機器設計的變更不了解客戶的需要,*19,零缺陷 (Zero Quality Control),品質不只是指成品和服務的品質也包括完成這些產品和服務的過程和活動之品質傳統用統計方法來控制品質只能保持現在的產品質素防止不良品交給客戶使用源頭質量控制在不良品的出現前實施質量控制自己檢查自己的產品不讓不良品流向下工序員工必須明白質量的重要有足夠的訓練出錯保護設計(Poka Yoke)設計防止錯誤的方法,*20,標准化,是指將工程師所規定之技朮上和工程上的條件轉換成工人每天所需要的作業標准標准的特征代表最好最容易和最安全的工作方法保存技巧和專業技朮的方法一個衡量績效的方法防止錯誤發生的方法表現出因果之間的關系不守標准 = 異常情況維護及改善的基礎作為目標及訓練的基礎作為稽查的基礎,*21,標准化,標准并不是靜態的是要維護和改進的計划 執行 查核 行動 (Plan-Do-Check-Act)標准化 執行 查核 行動 (Standardize-Do-Check-Act),標准化,P,改進,時間,D,C,A,*22,單件流 (One-Piece Flow),生產批量越少越好最理想是批量等于一每個流程每次只容許生產一個產品好處無需大型及高速機器無需重復運作降低庫存及減少使用空間品質及機械問題立即出現由于沒有緩沖庫存問題必須立即解決質量因而提升可以使生產及客戶需求緊密聯系起來縮短提前期增加應變能力,*23,產距時間 (Takt Time),完成生產一個顧客所訂產品的所需時間以總生產時間除以生產需要數例客戶需求每天360個產品有效產時每天工作8小時午飯 + 休息共30分鐘60分鐘 x 8小時 30分鐘 = 450分鐘產距時間 = 450/360 = 1.25分鐘或者每75秒生產一個產品,*24,產距時間,生產時間 產距時間 = 產量短少生產時間 超產生產時間 = 產距時間 = 生產步伐與市場節拍相同周期時間 (Cycle Time) 是在制造過程中實際需要耗用的時間,*25,生產均衡化 (Heijunka),數量和種類的均衡化根據產距時間計算每個單元需要的員工人數以最少人員來進行作業所有運作之周期時間 = 產距時間需要准確的生產排程和嚴格地依從先后次序排程和次序配合客戶需求,*26,生產均衡化 (Heijunka),送貨,送貨,生產,庫存,庫存,生產,不均衡,均衡,產品A500/星期產品B100/星期,產品A100/日產品B20/日,產品A100/日產品B20/日,產品A100/日產品B20/日,*27,拉動 (Pull),推式生產依賴准確的預測拉式生產不依賴預測追求增加對客戶之反應能力最理想是滿足客戶的實際需求即由客戶拉動生產,拉動計划,拉動計划,包裝計划,送貨,送貨,送貨,*28,單元的定義,一組排列及聯系起來的機器一個共通的流程排序一組多技能的員工計划自主(一個單元不必完成整個產品),*29,單元的結構,機器依據流程排列不可回流產品流動程序單一產品單元需有大量需求多元產品單元需有一通用的運作排程不斷的物料流動減少浪費時間均衡資源工人及機器減少機器闊度及空間,*30,單元設計,選擇產品找出可以使用相似流程的產品族以減少設置時間組織流程需深切了解每個進程如設置時間工時機器時間工人活動用來計算工人及機器數量決定基建支援進程的活動如容器計划表平衡法及鼓勵工作布置單元布置圖,*31,單元分類,生產流分析 (Production Flow Analysis),*32,單元的流程,初級步驟生產產品主要功能的步驟必需的次級步驟清潔等非必需的,*33,單元布置,鋸床,鋸床,車床,車床,車床,車床,磨床,磨床,壓床,壓床,熱處理,鋸床,車床,磨床,磨床,車床,鋸床,熱處理,車床,壓床,壓床,車床,依功能部門分類,成組生產單元,*34,單元制造,物料,成品,*35,單元的調節,利用加減員工數量來調節生產速度,產距時間=1分鐘(5個員工),產距時間=2.5分鐘(2個員工),產距時間=1.7分鐘(3個員工),產距時間=5分鐘(1個員工),*36,彈性配置員工,員工需有多種技能職務定期輪換U型設備配置,*37,單元的優點,降低在制品 (WIP)減少移動及輪候增加員工生產力詳細工作計划改善質量減少延遲發現錯誤的時間員工多責任制,*38,量度單元的成效,周期時間接近產距時間生產空間較少物料移動時間減少,*39,准時化,*40,准時化的元素,均衡主生產計划小批量利用員工的技能供應商關系看板車間布置質量,*41,均衡主生產計划,計划期一至三個月工作中心及供應商作出計划活動本月的生產必須均衡使每日的需求(生產)相同每天安排固定的生產次序定出每日總需求月總需求/月工作天定出每個產品每日總需求每個產品月總需求/月工作天依據每個產品比率排序,*42,排序方法,*43,小批量,最理想的批量是一要達到這個目的必須減低設置時間和設置成本混線生產的必要條件,*44,員工技能,利用員工的整體潛能員工負責生產合乎質量的產品如不能達到品質需求員工須立即停止生產并要求支援員工需負責改善生產流程員工需有多技能及充滿彈性,*45,供應商關系,供應商成為外部工作中心以看板形式交貨交貨次數變為頻密并直接在車間內交收省略進料檢驗信任供應商之品質及可靠性遠程供應商利用近端倉庫來分批交貨趨向使用單一供應商幫助供應商發展准時化生產系統,*46,看板 (Kanban) 何謂看板?,Kan 咭Ban 信號在准時化生產中用以管理批量生產的一種溝通工具依附在產品上說明運輸數量當產品用完后即退回原處作為再生產指令,*47,看板 (Kanban) 看板的種類,取貨看板記載后工序從前工序所領取的物料名稱與數量工序間取貨看板指出領取物料的編號名稱類型物料存放位置前工序序號和后工序序號等供應商取貨看板指出有關供應商商品的特征供應商名稱交貨日期和數量等資料,*48,看板 (Kanban) 看板的種類,生產看板用來指定某工序必須生產的制品之名稱及數量加工看板指出需加工制品的編號名稱類型制品存放位置加工設備等資料信號看板固定在生產線上作為生產指令如信號燈,*49,看板 (Kanban) 形式,紙板箱地上或桌上划上置物方塊,*50,單看板制度,物料流,看板流,容器流,物料+看板+容器流,看板,物料,容器,*51,雙看板制度,供應商,客戶,待加工件儲存處,在制品儲存處,取貨看板,生產看板,物料流,*52,供應商看板運行方法,供應商送貨第一次,供應商簽訂合同及時送看板,供應商繼續生產及送貨,供應商送貨并取回看板,看板入庫,本廠倉庫,生產線取貨,生產加工,看板入箱,供應商范圍,本廠范圍,物料流,看板流,物料+看板,*53,看板數量,N = D x T x ( 1 + E ) / CN = 看板數量D = 每日計划平均生產數量 (個)T = 每天設置機器及傳送容器平均時間E = 工作站的效率損失 (%)C = 容器的容量例每天工作 = 8小時每個產品生產周期時間 = 30秒每天設置機器及傳送容器的平均時間 = 15分鐘工作站的效率損失 = 6%容器的容量 = 4個D = 8小時x60分鐘/0.5分鐘 = 960個T = 15分鐘/8小時x60分鐘 = 0.031分鐘N = 960個x0.031分鐘x (1+0.06) /4個 = 7.89 = = 8,*54,看板數量,看板過多 = 存貨過多看板過少 = 有空閑時間,*55,看板 (Kanban) 看板的規則,不良品不交給后工序后工序向前工序取貨前工序只生產后工序所領取數量的產品進行均衡化生產必須根據看板進行微調使生產工序合理化和穩定化,*56,看板 (Kanban) 看板的功能,指示作業基本功能取什么貨取多少什么時間到什么地點取貨怎樣搬運等控制生產線上的主要活動目視管理由于看板是與實物一起看板可以成為目視管理的一個工具改善質量管理若某工序出現問題由于不能滿足下工序需求生產線立即停止工作直到問題得到解決,*57,全面產能維護(Total Productive Maintenance),效率提升,*58,全員參與的改善活動,主要目的啟動改善氣氛人人注意改善培養員工良好的問題意識和自主改善意識提高員工的工作能力改善員工精神面貌創造一種利于革新創造的企業文化評價的兩個指標人均提案件數 (每月提案總件數/員工總人數)員工參與率 (參與提案員工人數/員工總人數),*59,自主維護活動,自己的工廠自己管理自己的設備自己維護五個步驟初期清掃 (徹底的5S)發生源頭和困難問題對策全面設備點檢點檢工作效率化 (目視管理)自主管理體制建立成果一個環境潔淨設備完好管理井然的有序工廠前線員工的技能水平得到全面提高員工的自主管理意識獲得提升,*60,效率改善活動,追求生產系統的效率極限為目標損耗為零浪費為零事故為零不良品為零等活動內容涉及企業管理的各個方面生產效率改善不良率低減節能降耗庫存低減顧客投訴低減環境改善人才培養員工滿意度提高等追求零損耗和降低企業運營成本的活動減少工作過程中的非效率因素是提高效率的最有效辦法,*61,整體設備效能(Overall Equipment Effectiveness),量度全面產能維護的方法設備的 可用時間 x 表現 x 質量可用時間:100% - 設備失靈設置及調配時間 員工放假午餐及休息時間 (例:95%)表現:100% - 短暫的停頓 速度的緩慢 (例:97%)質量:100% - 不良品 翻工 (例:98%)OEE = 0.95 x 0.97 x 0.98 = 90.3%,*62,減少設置時間(SMED),設置時間A.B.C.A.B.C.A界定內部及外部設置時間內部設置 = 需停止機器運作來執行的設置活動外部設置 = 機器運作時可執行的設置活動機器停止時不可執行外部設置活動所有設置用具需預備妥當外部化內部設置部份盡可能把內部設置轉為外部設置減少內部調整時間一分鐘內完成設置,*63,減少設置時間之目的,每天使用快速設置由工人負責有明確的工作指引持久的不是偶然的不可有疏忽生產計划以快速設置為基礎,*64,全面產能維護的好處,較安全的工作環境改善設備的可靠性增加產能改善質量改善公司財務表現,*65,目視管理(Visual Management),要偵測出問題的存在一定要使它曝光如果所有運作都可以看到便容易發現問題經過多方傳達問題容易被歪曲要使員工能當場直接地接觸問題事實最具有說服力目標清晰化量度及展示表現與目標的差異能鼓勵進步讓員工知道企業的運行情況才能發揮員工的才能透明度使員工感到工作的意義傳達信息的方法最好是可以看到的,*66,目視管理的優點,形象直觀有利于提高工作效率發出視覺信號的手段有儀器電視信號燈標識牌圖表等特點是形象直觀容易認讀和識別簡單方便充分利用視覺信號顯示手段可以迅速而准確地傳遞資訊無需管理人員現場指揮即可有效地組織生產透明度高便于互相監督發揮激勵作用干什么怎樣干干多少什么時間干在何處干等問題一目了然有利于人們默契配合互相監督使違反勞動紀律的現象不容易隱藏,*67,目視管理的優點,有利于產生良好的生理和心理效應重視綜合運用管理學生理學心理學和社會學等多學科的研究成果能夠比較科學地改善同現場人員視覺感知有關的各種環境因素使之既符合現代技朮要求,*68,目視管理的基本要求,統一實行標准化消除五花八門的雜亂現象簡約各種視覺顯示信號應易懂一目了然鮮明各種視覺信號要清晰位置適宜能看得見看得清實用不擺花架子少花錢多辦事講究實效嚴格所有人員都必須嚴格遵守和執行有關規定有錯必糾賞罰分明,*69,目視管理的內容,規章制度與工作標准的公開化崗位責任制操作程式圖工藝卡片生產任務與完成情況的圖表化,*70,目視管理的例子,生產現場划上通道線一看便知是供物品運送的通道不可堆入物品進入辦公室上面均挂有部門名稱一看就知道是哪個部門接洽事情方便白色代表良品黃紅代表待修品紅色代表報廢品一看就知不會混料也易于處理生產線看板標示今天生產機種數量并記入實際進度狀況圖表內可能表示產量的效率的品質的或其他的狀況生產傳票加上“急”表示急件生產要優先處理,*71,5S原則,整理 (Seiri)將需要與不需要的東西區別出來把后者移去并對前者定下上限整頓 (Seiton)將需要的東西安排成有秩序的狀態清掃 (Seiso)保持機器及工作環境的干淨清潔 (Seiketsu)將整理整頓清掃徹底執行后的良好情況維持紀律 (Shitsuke)使上述四項標准化促使改善活動繼續下去,*72,全面質量管理,設計時考慮質量問題產品結構標准化減少零件數目零件標准化質量建立在制程強調質量是生產出來不是由檢驗出來的在每一道工序進行檢查著重員工的質量意識要及時發現質量問題遇到質量問題生產需停下來直至問題得到解決一般是集體解決問題不用庫存來隱藏質量問題第一次就做好全體人員參與,*73,出錯保護設計 (Poka Yoke),于1960年代由Shigeo Shingo (信戶茂夫)開始使用遺忘有兩種疏漏忘卻三種檢驗的方法判斷式 即質檢信息式 即統計式質量管理溯源式 即生產前作出檢查統計式質量目的是指出某特殊情況的存在控制圖表只可保持己接受的不良比率反應及改正的速度太慢,*74,出錯保護設計,可分為兩大類預防錯誤發生條紋碼偵測出錯誤發生Word的錯字檢查良好設計的特征簡單和便宜屬流程的一部份設置于發生錯誤的地方,*75,出錯保護設計之目的,在工作地方減少容易發生錯誤的機會設計不會發生錯誤的工序設計可以偵測出錯誤的工序源頭的品質第一次就做對發生錯誤時立即停止生產員工自己做保養工作直到問題解決使員工能自己發現問題使犯錯更困難使可以翻工使容易察覺錯誤不可讓相同錯誤再發生,*76,出錯保護設計的應用范圍,在工作過程開始時目的是防止在沒有達到規定條件下啟動第一步在工作過程中目的是只接受經過正確加工的元件在工作過程結束后目的是防止有缺陷的元件進入下一個階段,*77,出錯保護設計的應用范圍,適用于重復性的單調的工作有固定次序的工序工序有明確的目標及規格每個工序需控制的投入數量不多及范圍不大有可能把物料放錯位置的工序需要調節的工序員工訓練昂貴及流動大的工作不適用于破壞性測試生產速度很快的產品,*78,出錯保護設計的方法,用某些顏色標注元件(如各種不同制動器的制動器墊)以減少在組裝時造成混亂的可能性使用只允許元件用某種方法安裝(如組裝轉向柱等)的夾持裝置使用可表示一個元件在組裝過程中被遺漏等情況的感測器對產品或子系統進行只允許一種特定的組裝順序的智慧設計,*79,成功的方法,開發工程師盡可能深刻地了解工藝(和工藝使用者)可能出什么錯誤什么地方可能會出錯或出現誤解工程師還要對客戶使用產品的情況一清二楚智慧型的產品設計也可以防止不正確地應用或使用產品車間員工和來自客戶(原設備制造商)的職員往往能提出很好的意見和建議,*80,找出可能的錯誤,失效模式及有效性分析Failure Mode and Effects Analys