钢支撑安装及拆除安全专项施工方案

XXX地铁XXX一期工程XXX站 钢支撑安装及拆除安全专项施工方案目 录第一章 编制说明31.1编制依据31.2编制原则31.3编制范围4第二章 工程概况4第三章 施工部署63.1项目部人员组织机构63.2施工准备73.3施工步骤及流程83.4施工进度计划123.5主要机械设备及吊装计划123.6劳动力安排计划13第四章 施工组织方案134.1钢支撑设计布置134.2支撑体系的制作154.3钢支撑的架设方法及流程204.4 钢支撑、钢围檩拆除及倒撑施工254.5临时立柱及钢系梁施工264.6钢支撑施工技术措施294.7 钢支撑施工时空效应控制30第五章 支撑监控量测315.1支撑轴力监测布置315.2轴力计埋设与安装315.3轴力监测315.4监控量测数据超标时的处理程序及措施315.4轴力计算方法31第六章 质量保证措施326.1钢支撑稳定的保证措施326.2钢支撑的检验标准336.3支撑体系的施工技术要点及质量保证措施33第七章 安全施工措施34第八章 应急预案358.1总则358.2应急救援组织机构及职责358.3事故报告与处置408.4应急救援的处理措施418.5事故调查与处理468.6应急的培训与演练468.7奖惩478.8应急物资48第一章 编制说明1.1编制依据XXX市轨道交通XXX一期工程XXX站车站主体围护结构施工图设计。现场踏勘的有关资料。国家及地方政府颁布的有关法律、法规。适用于本工程的标准、规范有：地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）（2003年版）地下铁道设计规范（GB50157-2013）城市轨道交通工程测量规范（GB50308-2008）工程测量规范（GB50026-2007）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2013）建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）城市轨道交通工程监测技术规范（GB50911-2013）建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）起重机械安全规程（GB6067-2010）钢结构焊接规范（GB50661-2011）1.2编制原则在充分理解设计图纸的基础上，根据XXX市轨道交通XXX一期工程土建施工的工程特点，结合我公司施工实力和完成类似工程的施工经验，以及技术、机具设备配套能力等方面因素，遵循“安全、可靠、经济、适用”的原则。遵循国家及地方政府颁布的有关法律、法规。严格贯彻“安全第一、质量为本”的原则。确保工程质量、确保施工总工期及节点工期，确保施工安全，全面兑现施工承诺。科学部署，统筹安排，分期分阶段组织施工；组织多工作面作业和平行、交叉、流水作业，力求均衡生产，科学管理。采用先进施工技术，科学合理地确定施工方案，精打细算，降低工程成本；充分利用现有机械和设备，扩大机械化施工范围，提高施工项目机械化程度。施工方案和工艺合理、先进，与施工规范、设计要求相符，并达到完善。达到文明施工、保护环境要求。施工全过程对环境破坏最小、占用场地最少，并有周密的环境保护措施。加强施工管理，提高生产效率。施工全过程采用动态控制,使工程项目时刻处于可控之中。1.3编制范围编制范围为XXX市轨道交通XXX一期工程XXX站主体结构钢支撑安装及拆除。第二章 工程概况XXX站为XXX市城市轨道交通XXX一期工程中间车站，位于XXX和东西XXX交叉口，车站沿XXX南北方向布置。与XXX高架桥结合建设，待地铁结构施做完成后施做其上方高架桥。本车站起点里程为YDK25+510.566，终点里程为YDK25+779.166，全长268.6m。车站采用明挖法施工，车站主体为双柱三跨箱型框架结构，明挖地下两层岛式车站,标准段总宽22.7m，盾构段总宽26.8m。站址区域地势北高南低，受高架桥基础影响，车站顶板覆土4.506.2m，标准段结构总高14.54m。车站设置4个出入口及2个风道，1个无障碍电梯、1个紧急疏散口。1号出入口及2号风道设置在路口西北象限，与副食品大楼结合建设，2号出入口及1号风道结合建设设置在路口西南象限，3号出入口与无障碍电梯设置在路口东南象限，4号出入口设置在路口东北象限。附属结构均采用明挖法施工，车站两端为盾构法施工区间，车站北端为盾构接收井、南端为盾构始发井。图2.1-1 XXX站平面位置图车站基坑支护结构安全等级为一级，支护型式为地下采用连续墙+冠梁+内支撑。主体结构为2层岛式站，地下一层为站厅层，地下二层为站台层。车站顶板覆土4.506.2m，标准段结构总高14.54m，底板埋深约19.3821.78m。车站采用明挖法施工，基坑开挖面积约为6278m2。表2-1XXX站深基坑支护形式与开挖参数表围护结构型式轴线(部位)长度（m）基坑宽（m）基坑深（m）地下连续墙+冠梁+内支撑1-3轴13.12720.721.6地下连续墙+冠梁+内支撑3-22轴161.19022.920.7地下连续墙+冠梁+内支撑22-33轴73.7322.920.721.2地下连续墙+冠梁+内支撑33-36轴18.382721.223.2车站主体围护结构采用800mm厚地下连续墙，标准幅宽6.0m，根据地层及水位情况，地下连续墙插入比在0.52左右。第一道支撑除临时便桥处外其余均为砼支撑，截面尺寸为800 800mm，临时便桥处第一道支撑采用80016mm钢管支撑，钢支撑间距为3.5m；第二、三、四、五道支撑及倒撑均采用A800，t=16mm钢管撑，间距3m；负二层侧墙施工完毕后架设倒撑。地下连续墙顶为1000800mm冠梁，钢便桥基础下方冠梁为1200900mm冠梁。表2-2钢支撑主要工程数量表序号分项工程名称20mm/厚钢板（t）I45C型钢（t）A800/16mm钢管支撑(t)1钢支撑29.6989.3593358.1表2-3地连墙槽段参数表编号形状宽度(m)深度(m)幅数(幅)合计幅备注B型一62811825.5262913629.7235.511516T5.5/1.52826/1.516/1.529.725.5/1.51D1型一7.530.4212644.352L2.8/2.452Z1.7/2.05/2.12D2型一7.533.3212644.352L2.8/2.452Z1.7/2.05/1.32内支撑砼支撑采用C35砼，尺寸为800800mm。第一道支撑（1-4轴、8-36轴范围内）为砼支撑，支撑间距为46m，剩余临时钢便桥处，采用钢支撑采用80016mm钢管支撑，钢支撑间距为3.5m。标准段 支撑采用800，t=16的钢管支撑，间距2.53m。钢围檩采用两根I45C的工字钢与钢板拼接而成,其内侧（钢支撑支点处）帮焊20mm厚钢缀板，外侧（地连墙）焊接布置通长连续12mm厚钢板。钢围檩支架采用M20/m膨胀螺栓（YG2型，L=285mm）锚固于地连墙上，其钢围檩采用M25/m L=285mm的膨胀螺栓固定至地连墙上，钢围檩背后填塞C30细石砼，保证围檩与墙体之间的密贴。所用钢材全部采用Q235B钢。第三章 施工部署3.1项目部人员组织机构工程部工经部物机部财务部试验室综合办公室 安质环保部钢支撑施工队项目总工生产副经理项目总经安全总监常务副经理项目书记中铁七局集团有限公司XXX市轨道交通XXX一期工程土建施工SGTJ-XXX标段项目部项目经理XXX市轨道交通XXX一期工程土建施工SGTJ-XXX段项目经理部车站主体围护施工人员组织机构如下：图3.1-1 主体围护结构施工组织机构图主要人员及部门职责见下表：表3.1-1 主要人员及部门职责序号职务、部门姓名管理职责1项目经理XXX对钢支撑、钢围檩施工及运行的安全、质量总负责2项目书记XXX全面负责后勤及应急物质的落实与管理2常务副经理XXX全面协助项目经理负责现场施工、管理工作3安全总监XXX负责钢围檩、钢支撑施工过程的安全管理工作4技术负责人XXX负责施工方案的编制及运行期间的技术支持5施工负责人XXX对投入到钢支撑、钢围檩施工的人员、物资及设备负责，确保按计划保质保量完成任务6安质环保部XXX质量监督及安全监察7试验室XXX原材料、半成品、成品检查8工程部XXX测量、监测9物资设备部XXX机械物资采购及机械运行、保养管理10电工XXX负责钢支撑、钢围檩施工及运行期间的用电管理11支撑施工队领队2人负责支撑的安装、拆除队员16人3.2施工准备3.2.1技术准备a. 将做好的管线调查情况向现场作业人员交底，保证基坑开挖过程中不伤及管线。b. 按照施工计划安排材料及劳动力供需计划；进行各种材料取样、配合比选定和原材料试验。c. 按施工平面布置图搭建临设，修建场地道路并接通施工用水、用电。d. 核验坐标点、水准点，建立施工现场测量控制网并进行有效标识。3.2.2物资准备钢支撑、钢围檩经检验合格，满足规范及设计要求；临时型钢梁用40C槽钢经第三方试验检测单位检测为合格，满足规范及设计要求。3.2.3施工机具的准备应用于钢支撑施工中的主要机械设备有龙门吊、汽车吊、电焊机、千斤顶、全站仪等。在机具准备方面做好以下工作：a.对所有机械及配套设施进行清查、检修、试运转，要保持状态良好。b.对用电器件及配套设施进行组装和安全性能检查。c.完成测量器材的检查和标定工作。3.2.4现场部署a.充分利用基坑周围的辅助施工场地，精心进行平面布置。b.工程所用材料堆放有序，临时设施搭设整齐美观。c.布置施工用电线路，配置配电盘和照明设施。d.合理安排场地内外进出通道，使运行通道通畅、整洁。e.合理安排施工工序，减少工序间交叉干扰。3.3施工步骤及流程基坑分层开挖顺序及支撑架设步骤（以扩大端为例）序号图 示说 明11.中部纵向拉槽，横向由中到边，开挖第一层土方，刷坡比为1:1；2.开挖标高严格控制为第一道混凝土撑下100mm，及时施工第一道砼支撑；3.第一层土方中部向下拉槽，继续开挖。21中部纵向拉槽，横向由中到边开挖第二层土方（如左图所示），并预留平台。2该层土方分三步开挖至第一道钢支撑下0.5m处，利用预留平台及时架设钢支撑，并施加预应力。3第二层中部拉槽，继续开挖。31中部纵向拉槽，横向由中到边开挖第三层土方（如左图所示），并预留平台；2至第三层开挖面，即第二道钢支撑以下500mm位置时，利用预留平台及时架设钢支撑，并及时施加预应力。3第三层中部拉槽，继续开挖。41. 中部纵向拉槽，横向由中到边开挖第四层土方，第四层土方分为两步开挖（如左图所示），并预留平台；2. 至第四层开挖面，即第三道钢支撑以下500mm位置时，利用预留平台及时架设钢支撑，并及时施加预应力。 3. 第四层中部拉槽，继续开挖。51. 中部纵向拉槽，横向由中到边开挖第五层土方，并预留平台；2. 至第五层开挖面，即第四道钢支撑以下500mm位置时，利用预留平台及时架设钢支撑，并及时施加预应力。3. 第五层中部拉槽，继续开挖。61. 中部纵向拉槽，横向由中到边采用小挖掘机开挖第剩余土方。2. 至距离设计基坑地面上500mm处开挖面，停止机械开挖，人工进行清底 3.沿纵向继续开挖，纵向分段长度为1729m。钢支撑拆除流程（以标准段端为例）序号图 示说 明1浇筑混凝土地板2底板达到设计强度后拆除第五道钢支撑，施做侧墙，侧墙达到设计强度后架设倒撑。3混凝土达到设计强度，拆除第四、第三道钢支撑，施做中板、立柱。4混凝土达到设计强度后，拆除第二道钢支撑，施做负一层侧墙及顶板。5待顶板强度达到设计强度，拆除倒撑，施作顶板防水层、保护层，施做压顶梁，拆除第一道混凝土支撑，夹层回填至高架桥扩大基础墩底，破除顶板以上地连墙及冠梁，高架桥施工。3.4施工进度计划根据施工项目总体计划及施工现场的条件，围护结构钢支撑施工分两阶段进行。第一阶段施工第一道支撑中的钢支撑，位于XXX十字贝雷梁处，共10道，施工日期2016年10月26日至2016年11月8日。第二阶段为第二至五道钢支撑开始施工日期2017年4月10日，结束日期为2017年8月29日。3.5主要机械设备及吊装计划3.5.1钢支撑施工主要机械设备供应计划如下表：表3.5-1 主要机械设备及吊装计划供应表编号机械类型数量备注110t龙门吊2台250t汽车吊1台3100t液压千斤顶2台4电焊机5台5装载机1台3.5.2吊装计划在钢支撑、钢围檩安装过程中，现场需要整体吊装的钢支撑构件长度为22.9m，其重量为9.928T,现场机械在保证吊装安全的前提下完全满足施工需要。设备在吊装前，必须做好全面仔细的检查核实工作。检查设备安装基准标记、方位线标记是否正确；检查设备的吊耳是否符合吊装要求。检查完毕且合格后进行试吊。试吊前检查确认；吊装前行吊装操作交底；布置各监察岗位进行监察的要点及主要内容；起吊放下进行多次试验，使各部分具有协调性和安全性；复查各部位的变化情况等。由总指挥正式下令各信号工，检查各岗位到岗待命情况，并检查各指挥信号系统是否正常；各岗位汇报准备情况，并用信号及时通知指挥台；正式起吊，使设备离开地面500mm时停止，并作进一步检查，各岗位应汇报情况是否正常；撤除设备支座及地面杂物，继续起吊。3.6劳动力安排计划生产、技术管理人员：6人；设备操作人员：6人；电焊工：4人；普工：30人；电工：2人；测量工：2人，共计52人。为便于管理，劳动力使用时，根据专业工作性质，将其编为两个班组，即钢支撑拼装班、钢支撑安装班，进行默契配合，交叉流水作业。第四章 施工组织方案4.1钢支撑设计布置XXX车站标准段共设置四道支撑，第一道（贝雷梁处为钢支撑）为混凝土支撑，第二至四道支撑为钢支撑（以下称第一道至第三道钢支撑）。在底板施工完毕且混凝土达到设计强度后，拆除第三道钢支撑，待负二层侧墙施工完，混凝土强度达到设计要求后，及时施工负二层倒撑，并按照设计要求加压，加压完成后搭设模架体系，施工中板，待中板方混凝土达到设计强度后，可拆除第二道钢支撑。随着车站主体顺作施工逐渐完成，依次拆除第二、一道钢支撑。XXX车站钢支撑及倒撑均采用800mm 壁厚16mm的钢管支撑，共设451根。其中车站第一道支撑采用800800mm钢筋砼支撑，第一道支撑贝雷梁处采用9根钢支撑，标准段共设置三道钢支撑，车站共278根直撑，两侧侧扩大端64根斜撑，倒撑100根（含南北两侧扩大端16根倒撑）。对撑标准间距为3m，加密间距为2.5m，斜撑间距为2.53m布置，南北两侧扩大端共设四个型钢角撑。（详见附图 XXX站围护结构第二五道支撑及倒撑平面布置图）钢支撑支撑轴力设计值和预加轴向压力具体值见下表。表4.1-1 钢支撑数量表位置层数南侧扩大端标准段北侧扩大端备注斜撑（根）直撑（根）斜撑（根）第一道9扩大端设混凝土角撑第二道8848第三道8848扩大端设型钢角撑第四道8848扩大端设型钢角撑第五道8268扩大端设型钢角撑倒换支撑8848表4.1-2钢支撑规格及单重名称 规格 单位 单重（t）钢支撑800*16*6000根2.21钢支撑800*16*4000根1.56钢支撑800*16*2000根0.898钢支撑800*16*1500根0.779钢支撑800*16*1000根0.62固定端800*16*500根0.59固定端800*16*300根0.556固定端800*16*200根0.448活络端800*16*1450根1.224表4.1-3 支撑轴力设计表支撑部位轴力值（KN）第一道第二道第三道第四道第五道车站南端扩大端斜撑2-2断面设计轴力178752168316991790预加轴力0150400400400车站标准段直撑3-3断面设计轴力15275414791026/预加轴力0200400400/4-4断面设计轴力18273315421309/预加轴力0200400400/5-5断面设计轴力154110617821443/预加轴力0300400450/6-6断面设计轴力88681117613611504预加轴力0250400450500车站北端扩大端斜撑7-7断面设计轴力1261025168018952087预加轴力03004505005004.2支撑体系的制作支撑体系各部件均由厂家加工，运送至现场安装。1、钢支撑的制作钢支撑由一个固定端，一个活动端和中间段组成，采用厂家定制加工、现场拼接安装，以适应断面宽度变化及斜撑长度要求。钢管支撑分节制作，管节间采用法兰盘螺栓连接，其端部（活动端）设预加轴力装置。钢管支撑先在地面上按实测基坑的宽度进行预拼装，每根支撑的一端接一根活动端头（其可调整余量为20cm）。加工误差如下表所示钢围檩、钢支撑的加工允许偏差见下表表4.2-1 钢支撑检验标准一栏表项目钢管支撑钢围檩长度管面对管轴的垂直度弯曲矢高长度弯曲矢高截面尺寸允许值(mm)3.0d/500，且5.0d/500，且5.04.0L/1000，且10.05.0、-2.0注：d为钢管直径，L为围檩长度。2、钢围檩的制作钢围檩采用两根I45C工字钢配合钢板（20mm/12mm厚）焊接组合而成，其内侧（钢支撑支点处）帮焊20mm厚钢缀板，外侧（地连墙）焊接布置通长连续12mm厚钢板。其中围檩肋板外侧采用20mm厚钢板制作，内侧采用25mm厚钢板制作。具体详见下图。图4.2-1 钢围檩标准断面图3、角钢支架制作安装扩大段钢围檩支撑设置支架支撑。支架采用L1808角钢焊接三角支架而成，角钢支架通过YG2-M25/m膨胀螺栓锚固在既有地连墙上，L=285。支架末端采用L10010通长角钢焊接，使支架连接成一个整体。每个支架设2个膨胀螺栓，其中钢支撑膨胀螺栓上下中心间距400mm。图4.2-2 角钢支架图4、钢支撑固定、活动端的制作（1）固定端制作钢支撑固定端由钢管、肋板和封端板组成，钢管采用800mm,16mm厚钢管,长度为300mm，钢管两侧端头采用直径0.95m，厚2cm钢板作为封端板。封端板背后采用20075mm肋板作为加强，肋板采用16mm钢板与钢管柱及封端板进行焊接。施工时固定端与钢支撑通过法兰连接，法兰上预留22螺栓孔，16个M20高强螺栓相连，具体细部尺寸见固定端构造图。图4.2-3 钢支撑固定端大样图（2）活动端制作钢支撑活动端活络头连接分两种情况，一是活络头与地连墙预埋钢板连接，二是活络头与钢围檩连接。活络头与钢支撑连接时，活络头外筒外端头采用直径0.95m，厚2cm钢板作为封端板，活络端外筒与钢支撑连接采用M20高强度螺栓连接。图4.2-4 钢支撑活动端大样图5、角撑的制作扩大端斜撑背后设置钢围檩，为保证支撑体系的整体性，在地连墙结构90钢围檩拐角处设置。图4.2-5 角撑制作大样图4.3钢支撑的架设方法及流程合格合格钢托盘、钢围檩加工地面钢支撑预拼检查测量放线（复核预埋钢板）钢托盘、钢围檩安装钢围檩背后砼回填钢支撑吊装支撑预应力施加千斤顶拆除钢支撑固定4.3.1钢支撑安装工艺合格合格图4.3-1 钢支撑安装工艺框图4.3.2钢支撑、围檩安装（1）支撑拼装为减少基坑无支撑暴露时间，基坑开挖时，应先将开挖位置所需支撑拼装完成，以缩短每循环支撑施工时间。钢支撑在堆放区利用25t汽车吊将整根钢支撑分为两段进行拼装，两段钢支撑分别拼装完成后利用25t汽车吊吊运至10t龙门吊附近，利用10t龙门吊将两段钢支撑吊入基坑内拼装完成，钢支撑存储堆放场地布置图及钢支撑吊装立面图见下图。支撑钢管连接：支撑钢管间采用高强螺栓连接，在用螺栓连接时，要求对称用力，防止出现钢管支撑偏心受力。 钢支撑堆放区及10t门吊布置图钢支撑吊装立面图支撑拼装长度：支撑拼装长度根据基坑宽度、支撑活动端行程等参数综合考虑，一般支撑拼装长度比实际所需长度要短15cm左右。施加预应力测量放线扩大段钢围檩背后采用C30细石混凝土钢围檩、支撑安装钢支撑加工、拼装扩大段钢围檩加工(标准段无需安装钢围檩)图4.3-2 扩大段钢支撑安装流程图拼装好的钢支撑应检查其平直度，两端中心连线的偏差度不大于20mm，经检查合格的钢支撑应按部位进行编号，以免用错。（2）围檩断料（或预拼装）由于每循环开挖段长度不一，施工过程中会出现现场围檩长度与实际使用长度不匹配情况，为尽量缩短每循环支撑施工时间，拟根据挖土任务单提前进行围檩配料，并根据需要提前对钢围檩进行割断或接长处理。（3）测量放线、支撑定位挖土完成后，立即组织专职人员按设计图纸进行测量放线和支撑定位工作，要求支撑定位允许偏差为：2cm（水平位置偏差），1cm（高度偏差）。（4）在地连墙靠基坑内侧部位打胀管螺栓，架设支撑牛腿三角撑托架现场进行加工完成后，由龙门吊将其吊入基坑。安装时先在地连墙上固定钻孔，然后将涨管螺栓打入并拧紧，使三角撑支架固定在围护结构上。安装三角撑时应严格控制其标高在同一直线上。（4）吊装钢围檩的安装扩大段斜撑按设计要求需安装钢围檩，钢围檩在三角撑安装完成后，采用龙门吊将制作好的钢围檩分节吊入基坑，龙门吊与人工配合将钢围檩架设到三角撑托架上，钢围檩节间连接采用12mm厚钢板连接。为防止吊装过程中钢围檩因晃动而出现吊装安全事故，应在围檩两端系安全缆风绳，在专职指挥及司索工牵引下平稳吊装就位。钢围檩吊装就位后，立即用12mm厚钢缀板将各分段钢围檩焊接成整体。架设时在墙与钢围檩之间如果存在空隙，浇筑C30细石混凝土进行填充。在钢围檩上部围护结构地连墙上钻孔打入M20（L=285）膨胀螺栓，并采用OC型花篮螺栓与钢围檩连接，防止钢围檩脱落。图4.3-3 钢围檩架设固定详图因扩大端斜撑与钢围檩呈斜交关系，有一定交角，安装方法如下图4.3-4所示。图4.3-4斜撑固定详图（4）钢支撑的安装钢支撑的吊装与配撑标准段设置3道钢支撑，钢支撑两端（固定端及活动端）在三角支架安装好后吊装800钢支撑置于支架上。钢支撑安装采用吊装设备分两节进行吊装架设。基坑南北两端扩大段竖向设置4道钢管柱斜撑，背后配合钢围檩进行支撑，标准断面钢支撑在基坑外拼装成两节，采用龙门吊吊装就位。钢支撑和钢围檩标准节长为6m，因墙体局部可能存在不规则形状，现场配备有4m、2m、1.5m、1m、0.5m、0.3m、0.2m的短节，活动端长度1.45m。首先根据理论长度做好支撑和围檩的节数配置，并基本组装完成，然后随着作业面的暴露，测量需配备的实际长度，局部进行调整后，用10T龙门吊人工配合进行安装。施加预应力钢支撑安装结束必须按设计要求及时对支撑施加预应力，以形成一个整体稳定的围护支撑系统。钢支撑施压时将2台100t液压千斤顶吊放入活络头顶压位置，其两台千斤顶必须对称平行安放。施加预压轴力时应注意保持两个千斤顶对称同步进行，预压轴力应分级匀速施加，重复进行，且活络头锲入钢楔的空隙不得超过70mm。每级压力施加完毕，在活络头中锲入36mm厚钢楔（钢楔共分三块，锲入时前后两块为三角形，分别从上、下方向锲入，中间一块为平行四边形），锲紧并焊接牢固。钢支撑预应力参数详见表4.1-2。施加预应力过程应平缓加力，当预加轴力达到设计预加力的30%时、暂停加压、维持10分钟；再继续加压至设计预加力的60%、暂停加压、维持10分钟；再继续加压至设计预加力的90%、暂停加压、维持10分钟；再继续加压至设计预加力的120%，再维持10分钟后再次检查各连接点的情况，必要时应对节点进行加固，待预加压力稳定后锁定，在活络头中锲紧钢楔并焊接牢固，然后回油松开千斤顶解开钢丝绳完成该根支撑的安装。施加预应轴力时应设专人旁站监督，作好记录备查。钢支撑施加预应力后，在土方开挖和施工结构时，严密监测围护结构变形情况，发现异常及时反馈信息并迅速采取措施。同时土方开挖和结构施工时，派专人负责监管支撑安全工作，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。支撑轴力复加如围护结构位移超过警戒值时，可适量复加支撑轴力以控制围护结构的变形。钢支撑预应力复加依据以监测反馈信息为主，以人工检查为辅。1）监测数据检查：监测数据检查的目的是了解支撑轴力变化情况及围护结构变形情况，并根据监测反馈信息提交项目部及监理部讨论，若出现报警值时，及时向上级主管部门汇报，决定是否采取复加轴力措施。2）人工检查：人工检查的目的是了解钢支撑的松动情况。以榔头敲击无轴力器的钢支撑活络头塞铁，视其松动与否决定是否复加预应力。复加支撑轴力前，应在复加支撑轴力的位置预先搭设脚手架。检查验收钢管支撑安装完成后，在班组自检合格基础上，及时报请专业监理工程师检查验收。钢管支撑安装质量控制标准如下：支撑水平位置允许偏差：+20mm支撑两端标高允许偏差：10mm支撑的挠曲度允许偏差：1/1000支撑连接质量：连接螺栓必须全部拧紧支撑轴力：严格按照设计要求施加预应力，并根据监测反馈信息，在监理单位指令要求下复加支撑轴力。4.3.3钢支撑的防坠落措施为防止施工过程中机械碰撞钢支撑，或基坑土体突发变形等造成钢支撑轴力突然损失而引起钢支撑坠落，在每道钢支撑上设置2道防坠落索（22圆钢）确保支撑安全（如图4.2-3所示）。标准段钢支撑底端采用三角支架（两幅）固定。扩大段采用配合钢围檩的支撑体系，钢支撑设置防坠落索与标准段相同，托盘底端焊接支座钢板（如图4.3-3所示），托盘与钢围檩采用焊。 图4.3-3 扩大段防坠落措施支座图4.4 钢支撑、钢围檩、砼支撑拆除及倒撑施工（1）钢支撑拆除最下层钢支撑等到车站底板结构施工完毕且砼达到强度后进行钢支撑拆除，待边墙和中板施工完毕且砼达到中板设计强度的100%后拆除钢支撑，以此类推，待中板施工完毕且强度达到设计的100%以上后逐步拆除上一道钢支撑。支撑拆除步骤及方法：使用轴力计对支撑轴力卸力，并卸掉活络头内的钢楔。利用龙门吊或汽车吊将整根钢管吊至基坑外平整场地内分解，并按规格、型号堆码整齐。割除三角牛腿及膨胀螺栓。（2）钢围檩拆除利用龙门吊将钢围檩分节吊至基坑外平整场，并按规格、型号堆码整齐。在拆除钢围檩时注意保护好边墙防水板甩头，采用破旧模板遮盖，不得损坏防水板，且不得使破除出来的砼碎块落入防水板背后。当破除砼后如有地下水流出时，必须进行导流或采取其它措施，不得任水流入防水板背后浸泡防水板。钢围檩拆除后凿除钢围檩背后细石砼，然后用砂浆对基面进行找平，破除侧墙上的膨胀螺栓及其他铁件，采用1：2.5砂浆找平，其中找平层厚度为20mm。（3）倒撑施工主体结构底板施工完成后并且混凝土强度达到设计值，拆除底板向上的第一道钢支撑（即第四道或第三道钢支撑），施做站台层侧墙，当站台层侧墙混凝土达到设计值，在侧墙上打设膨胀螺栓，安装三角支架和倒撑。扩大端由于倒撑为斜撑，东西两侧在施工主体结构侧墙的时候，在倒撑的标高位置上安装钢围檩与斜撑连接。架设的施工工艺同钢支撑施工。4.5临时立柱及钢系梁施工临时立柱桩施工车站内临时立柱桩在车站内土方未开挖前施工，其钻孔垂直度误差0.3%，不能缩颈。桩基沉降控制在15mm以内，水平位移控制在15mm以内，差异沉降不得大于10mm。钻孔桩施工时应采取措施保证桩钢筋笼不发生变形，并置于桩中心。临时立柱桩型钢与钢筋笼整体吊装，应在钢筋笼上固定可靠。安装时控制好垂直度，临时立柱插入混凝土内4米深,严格控制立柱插入深度，保证临时立柱有可靠的锚固深度。控制好型钢立柱的轴线方位，方向。地面设临时吊梁对临时立柱进行悬吊保护，待混凝土达到设计强度的70%后方可去除临时吊梁。在底板以上桩孔用砂子填实。基坑开挖时，在中间立柱庄边2米范围内不能采用爆破，只能用机械开凿，且必须控制开挖速度和开挖顺序，不得对中间临时立柱桩产生侧向附加土压力。临时立柱施工车站临时立柱和立柱桩在土方开挖前施工，立柱尺寸为500X500mm，由4根L160X16等边角钢和缀板焊接而成，施工时可根据具体情况微调缀板的位置，但缀板间中心距离不得大于700mm。缀板应避开混凝土支撑位置设置。吊装时应严格控制吊装荷载下的变形，必须采取有效措施吊装定位准确，允许偏差为中心线5mm，柱顶及柱底标高+0mm20mm，钢立柱垂直度偏差不大于长度的1/500，钢柱上下两平面相应对角线不大于1/500。临时立柱钢接时焊缝表面应平整,不得有凹陷、夹渣或焊瘤,焊接接头区域不得有裂纹；砼支撑底部预埋84084020mm立柱封头端板，立柱封端接头四周采用12块14mm厚加肋板进行加强，并在其上做好沉降观测点；立柱底部采用L10010角钢作为钢垫板；焊接及安装施工时应遵循建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的有关要求。（以下图中所有焊缝满焊，未注明焊缝厚度均为8mm）52XXX地铁XXX一期工程XXX站 钢支撑安装及拆除安全专项施工方案在土方开挖至每道钢支撑下500mm时，在临时立柱东西两侧同一水平位置沿线路里程方向设置两道联系梁，联系梁采用40c槽钢制作，槽钢与临时立柱连接采用焊接。每侧联系梁上钢支撑采用23605010型构件+M20螺栓+5050400木块固定（如图立柱与连系梁、支撑相交大样图）。4.6钢支撑施工技术措施1、钢支撑吊装安全措施1）选用设备性能良好、起吊能力符合现场实际需要的起吊设备，并定期检查钢丝绳、卡环、挂钩等，杜绝使用不合格或使用过期产品。2）起吊过程中应设置专职指挥，严格遵守“十不吊”规则。3）在吊装钢支撑等长大物件时，为防止吊装过程中钢管支撑因晃动而出现吊装安全事故，应在钢管支撑两端系安全缆风绳，在专职指挥及牵引下平稳吊装就位。4）在军便梁下安装钢支撑时，采用龙门吊、挖机及装载机配合预埋吊环安装军便梁下钢支撑，并借用挖机在指挥人员的指导下平稳安装。2、钢支撑轴力施加管理措施1）对进场设备（千斤顶、油泵车等）应提前进行标定、校验，确保支撑轴力施加及时、精确。2）油泵车应由专人操作，严格按照设计要求施加支撑轴力，并做好原始记录。3）认真研究监测报表，当发现有支撑监测轴力异常下降或围护结构变形速率异常时，及时报告监理单位及上级部门，并根据相关要求及时附加支撑轴力。3、确保钢支撑安装顺直度的措施1）严把材料检查关，确保钢支撑质量（尤其是影响支撑拼装顺直度的法兰盘质量）符合设计要求。2）支撑拼装场地要求平整（有条件时宜搭设钢支撑拼装专用平台），在支撑拼装过程中要求对称均匀的拧紧螺栓，当出现小幅度偏心时，通过垫片调整。若检查发现支撑顺直度偏差超出设计要求，应及时返工重新拼装。3）由于基坑跨度大，为防止支撑自重原因引起绕度变形，应在系梁下垫置软木，并在临时立柱钢系梁位置设置型构件，保证钢支撑的稳定性。4）当出现临时立柱隆起情况时，应根据隆起量适时调整系梁上软木厚度，以防止支撑中部上拱引起绕度变形。5）支撑上禁止堆放施工材料，并做好钢管支撑防碰撞管理工作。4、钢支撑及钢围檩防坠落措施1）严格按照施工方案要求设置钢牛腿和钢系梁，钢围檩上方设置防坠落连接件并保证与围护结构地连墙有效连接，施工过程中严格检查钢牛腿、钢系梁的焊点质量。2）为避免土方开挖过程中机械碰撞到钢支撑或因施加预应力损失而造成的钢支撑失稳情况发生，在每道钢支撑上设置防坠落索（A22圆钢）确保支撑安全。4.7 钢支撑施工时空效应控制本工程地理位置特殊，如何确保基坑安全及周边环境安全是本工程施工的重点与难点。而确保基坑安全的措施除了围护结构设计与施工质量，地基加固及降水效果、科学合理的挖土方案外，基坑支撑体系的设计与施工质量、支撑安装的时空效应控制同样不可忽视。1、支撑施工时限指标：若每循环支撑安装2根，则支撑施工时限控制在6小时内，每增加一根支撑，安装总时间增加2小时。开挖土方和相应安装支撑并施加预应力应控制在24h内完成。2、确保支撑施工时限指标的措施：1）资源配制合理，并应留有一定富余量。起吊设备：现场投入两台10T龙门吊及一台50T汽车吊。液压油缸：现场投入二台性能良好的液压油缸，一台使用，一台备用。千斤顶：现场投入100T千斤顶4个，2个使用，2个备用。施工人员：每个开挖工作面投入支撑施工人员14名（人员富余系数1.2）。支撑材料：现场支撑材料存储量应达到5个工作日的总用量以上。零星辅料：现场角钢、高强螺栓、塞铁、电焊条等零星辅料及耗材存储量应达到15个工作日的总用量以上。2）技术先行，提前解决施工中可能遇到的施工难题。3）生产组织科学合理，提前作好支撑施工准备工作。钢围檩断料：在项目部下达挖土任务单的同时，向支撑班组下达钢围檩配料计划，并根据钢围檩配料计划在挖土结束前完成钢围檩断料或接长工作。钢管支撑预拼装：在项目部下达挖土任务单的同时，向支撑班组下达钢管支撑预拼装计划，要求在挖土结束前完成。4）正确使用各项劳动防护用品，作好冬季、雨季施工准备。第五章 支撑监控量测5.1支撑轴力监测布置支撑轴力测点布置及检测设计见后附图三。5.2轴力计埋设与安装轴力计由壳体，振弦及电磁线圈等组成。当被测钢支撑轴向力时，轴力计将受到压缩变形，壳体同步产生变形，传递给钢弦转变成钢弦应力的变化，从而改变钢弦的振动频率。电磁线圈激振钢弦并测量其振动频率，频率信号经电缆传输至频率仪，即可测出被测钢支撑所受的应力。做钢支撑时预留轴力应变计的长度，安装前先将轴力计支架焊接在钢支撑的钢板箱中心点上，钢支撑顶上前把轴力应变计塞入支架内即可，加压后一端顶在地连墙的预埋钢板上，严格保护好电缆，根据仪器编号和设计编号记录并存档。5.3轴力监测支撑轴力根据设计确定，设计轴力值的80确定为警戒值。5.4监控量测数据超标时的处理程序及措施1、在某些施工情况中，当监测数值达到甚至超过了控制值时，整体工程基本上未出现不稳定迹象，此时，则应加密监测次数，加强对支护结构和周围环境的观测，做好预警方案；如果发现轴力值和速度值反映的曲线有增长趋势，同时支护结构和周围环境均有相应的反映，则应立即采取补强措施，并经设计、施工、监理及业主分析和认定后，改变施工程序或设计参数，必要时应立即停止开挖，进行施工处理。2、对监测数据进行分析，出现下列情况之一时，立即报告业主及监理，建议施工暂停，并采取措施进行处理：（1）监测数据有不断增大的趋势；（2）支护结构变形过大或出现明显的受力裂缝且不断发展；（3）时态曲线长时间没有变缓趋势。5.4轴力计算方法P=K(F02-Fi2)式中：P轴力计受到的应力 F0轴力计的初频 K轴力计的灵敏度系数 Fi轴力计实时测量值 第六章 质量保证措施6.1钢支撑稳定的保证措施（1）基坑开挖应严格遵守“分层开挖”的原则，支撑架设与土方开挖密切配合，开挖时采用中心挖槽法开挖钢支撑附近土方，以防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具开挖围护结构附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和地下连续墙,土方挖到设计标高后及时架设钢支撑并施加预应力，减少无支撑暴露时间。（2）钢支撑的稳定性是控制整个基坑稳定的重要因素之一，其架设必须准确到位，并严格按设计要求施加预应力，尤其注意斜撑的稳定性，在斜撑作业时，安装每一环节均要做到精心作业，同时钢围檩在制作、安装过程中也必须保证其稳定、强度及变形的要求，另外，从基坑钢支撑架设至拆除的整个施工过程中，须对钢支撑严格监测，确保其稳定性。 （3）钢支撑安装时，轴线偏差2cm，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固，同时为防止钢支撑在施加轴力时产生过大的挠度，在施加轴力前先将挠度校正至水平。（4）钢支撑安装前必须检查加工成型的支撑是否垂直，不垂直的应进行矫正；然后将钢支撑安装在牛腿上支座上，并且紧固好。（5）施加预加轴力所用的千斤顶和油压表必须经具有资质的计量单位进项标定，出具鉴定证书。油表读数根据千斤顶鉴定证书回归方程计算。（6）钢支撑预加轴力时，技术人员全过程旁站指导。按照公司技术管理办法对操作工人和参与施工人员进行书面技术交底。（7）不得在支撑上加载，以防支撑失稳造成事故。（8）为确保钢围檩与地连墙紧密接触，钢围檩安装时应在钢围檩与地连墙之间预留不小于6cm间隙用C30细石砼进行填充找平。（9）斜撑处钢围檩端头应与扩大段拐角处连续墙密贴，再进行钢支撑的安装及预加轴力的施加，在施加轴力时，保证端头两侧斜撑对称加压。（10）当夏季施工产生较大温度应力时，应及时对钢支撑采取洒水等降温措施；当冬季施工降温产生的收缩使支撑端头出现空隙时，应及时用铁楔将空隙楔紧或采取其他可靠连接措施。6.2钢支撑的检验标准表6.2-1外观检查标准型 钢项 目允许偏差（mm）截面几何尺寸4钢 支 撑侧弯矢高15扭曲h/250且10.0翼板对腹板的垂直度h/100且3.0端部连接板对腹板的垂直度3表6.2-2支撑构件的安装标准项 目允许偏差（mm）同一横撑中间及两端顶面任意两点的高差5.0横撑对定位轴线的整体偏差50.0横撑整体直线度20.0 表6.2-3施加预应力质量检验评定标准项 目允许偏差（mm）横撑预应力施加后轴线偏移506.3支撑体系的施工技术要点及质量保证措施（1）钢支撑、腰梁均采用Q235B钢，焊条采用E43型。 （2）型钢的切割采用氧气切割，切割面垂直于轴线，切割线与号料线的偏差不大于2mm，端部的斜度不大于2度，切口有毛刺或熔渣时，用砂轮机磨光。 （3）构件组装前采用刮具、钢刷、打磨机和喷砂等装臵将零件上接缝两侧各50mm内的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净，并保持接缝干燥，没有残留水分。 （4）当环境温度低于-20时，不能进行施焊；在环境温度低于-5的条件下进行钢筋焊接时，焊条、焊剂按有关规定进行烘焙，并做好烘焙记录，同时调整焊接工艺参数使焊缝和热影响区缓慢冷却； （5）雪天或施焊现场风速超过5.4m/s（3级风）焊接时，采取遮蔽措施，焊接后冷却的接头避免碰到冰雪； （6）各构件螺栓孔严禁使用气焊、电焊打孔。螺栓孔距的偏差为1.5mm。 （7）钢支撑规格必须符合设计要求；不得擅自修改尺寸，如有修改，必须及时与设计单位联系，并征得设计方的同意方能施工。起吊前检查钢丝绳固定情况，保证牢固，避免脱落伤人。 （8）支撑钢结构件应安装在同一水平面上，标高偏差按设计要求进行严