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大连石化热电厂减排1.7万吨/年二氧化硫循环经济利用项目 项目摘要 大连理工大学Chem Strangers目录第一章 项目可行性11.1项目政策符合性分析11.1.1产业政策符合性分析.11.1.2行业准入规则符合性分析.11.1.3所在地或园区发展规划符合性分析.11.2产品方案21.3 原料、辅助材料的用量及来源21.4经济性分析3第二章 项目简介12.1概述12.2脱硫工艺选择12.2脱硫工艺原理2第三章 工艺流程介绍33.1深度脱硫工段43.2亚硫酸钠制备工段43.3硫酸钠制备工段53.4硫酸生产工段6第四章 节能设计创新84.1换热网络84.2多效蒸发84.3MVR热泵94.4有机朗肯循环11第五章 设备选型135.1概述135.2新型过程设备应用创新135.2.1连续螺旋折流板换热器.145.2.2新型流体输送设备的应用.145.2.3新型高效分离设备.15第六章 厂址选择及厂区布置16第七章 自动化控制177.1分散控制系统(DCS)177.2安全仪表系统(SIS)177.3有毒气体检测系统(GDS)177.4工业电视监视系统17第八章 环境与安全18第九章 项目总结19大连石化热电厂减排1.7万吨/年二氧化硫循环经济利用项目 项目摘要第一章 项目可行性1.1项目政策符合性分析1.1.1产业政策符合性分析（1）本项目为大连石化热电厂减排1.7万吨/年二氧化硫循环经济利用项目，联产0.74万吨/年亚硫酸钠、1.2万吨/年硫酸钠、1.3万吨/年硫酸产品，主要原料来源为氯碱生产装置的氢氧化钠溶液。本项目符合产业结构调整指导目录（2011年本）（修正）中的第一类鼓励类第三十八项环境保护与资源节约综合利用第35条“有毒、有机废气、恶臭处理技术”及28条“再生资源回收利用产业化”。（2）石化和化学工业“十三五”发展规划中指出：“推广化工园区产业集聚，能源有效利用、排放集中治理等先进生产方式，实现废弃物减量化和资源化，构建循环经济产业链。”本项目对烟气脱硫后的二氧化硫气体进行资源化利用，同时采用清洁的多效蒸发技术、MVR热泵技术，符合行业规划要求。综上，本项目属于国家鼓励发展范畴，且符合法律法规要求，故该项目的建设符合国家产业政策要求。1.1.2行业准入规则符合性分析“十三五”节能减排综合工作方案中指出：“推进工业污染物减排，实施工业污染源全面达标排放计划，大力推进石化、化工等行业污染物的综合治理”，“十三五”节能环保产业发展规划中对大气污染防治明确“研发脱硫、脱销、除尘、除汞副产物的回收利用技术”，本项目符合相关发展规划建议。本项目联产0.74万吨/年亚硫酸钠、1.2万吨/年硫酸钠、1.3万吨/年硫酸，符合相关“亚硫酸钠项目行业准入条例”、“硫酸钠项目行业准入条例”和“硫酸钠项目行业准入条例”中对产品规模与产品质量的要求。1.1.3所在地或园区发展规划符合性分析根据辽宁省石化行业发展“十三五”规划，“加强与国家、我省国民经济和社会发展规划、产业政策、环境保护政策、节能减排政策、年度计划等的衔接”，根据大连市城市总体规划（2009-2020）第42条环境保护策略中要求“推进节能减排，加快减排设施建设，推进清洁生产，控制工业污染，逐年降低污染物排放总量”，因此，本项目符合辽宁省和大连市城市规划的节能减排策略，符合发展规划。1.2产品方案本项目综合利用大连石化热电厂的烟道气中的二氧化硫气体，将其转化为高价值的亚硫酸钠及下游需求较大的硫酸钠和硫酸产品，产品方案见表1-1。本厂产品为含量大于99.6%，产品等级为优等品的硫酸，年产量为1.3万吨/年，联产含量大于97.5%的硫酸钠（含2000吨食品级硫酸钠），年产量为1.2万吨/年、含量大于97.7%的亚硫酸钠，年产量为0.74万吨/年。表1-1 本项目产品方案及规格产品名称年产量级别用途售价硫酸1.3万吨工业级销售560硫酸钠1.0万吨工业级销售700硫酸钠2000吨食品级销售8000亚硫酸钠7400吨工业级销售28001.3原料、辅助材料的用量及来源本项目所使用主要原料及辅助原料来源、动力消耗分别见表1-2、表1-3所示。表1-2 主要原材料、辅助材料一览表项目名称需要量来源运输方式主要原料烟气905814Nm3/h大连石化热电厂管道运输氢氧化钠3.8万吨/年大连大化集团管道运输辅助原料催化剂7.9吨/年外购公路运输工艺软水0.42万吨/年大连石化分公司管道运输空气3.5万吨/年大气-表1-3 公用工程消耗一览表材料名称消耗量来源备注低压蒸汽（0.5MPa）2.8万吨/年大连石化总厂连续使用制冷剂7吨/年大连石化总厂连续使用循环冷却水53.38万吨/年大连石化总厂连续使用电65.2万度/年变电站连续使用1.4经济性分析本项目为大连石化热电厂4-6#高压锅炉外排烟气脱硫处理，并将其资源化利用。项目建设期1年，投产期2年，投产前两年生产能力分别为全负荷的70%和90%，全负荷生产期11年，总工程期为14年。主要经济指标见表1-4所示。表1-4 主要经济指标序号项目名称单位数量一项目定员人70二项目总投资万元12550.31建设投资万元11461.092流动资金万元974.37三年总销售收入（含国家补贴）万元7100四年总成本万元4002.2五年利润总额（含国家补贴）万元3098.1六年销售税金及附加万元266.16七年所得税万元149.6八财务评价指标1投资利润率%27.722投资利税率%43.53资本金利税率%37.284静态投资回收期年7.45动态投资回收期年8.946财务内部收益率%267财务净现值万元1988.8本项目在深度脱硫符合国家超净排放的同时，具有一定的企业效益，提高了企业的社会认可度，增加了环境治理的推动力。21第二章 项目简介2.1概述本项目根据热电厂实际情况，使用循环经济一体化的新概念，在达到深度脱硫符合国家及地方排污标准的同时，对该厂能量进行集成利用，把电厂变为“能源工厂”，真正达到“变废为宝”的目的。该项目采用氢氧化钠溶液吸收烟气中的二氧化硫，净化烟气达标排放，吸收富液亚硫酸氢钠送入产品转换装置，通过加热、加酸方式制成亚硫酸钠和硫酸钠产品销售，同时利用其产生的二氧化硫继续进行资源化利用制取硫酸，部分酸回用到上述工段，部分酸作为成品出售，制酸含硫尾气循环回脱硫工段经脱硫后排放。采用硫酸、硫酸钠及亚硫酸钠三种产品的耦合，因产品价格波动的不一致性，通过调控产品比例可获得更好的经济效益，具有较强的抵抗市场风险的能力。项目流程框图见图2-1图2-1 项目流程框图2.2脱硫工艺选择目前烟气脱硫的方法主要有三种：燃料加氢脱硫、（半）干法脱硫及湿法脱硫工艺。大连市石化热电厂锅炉燃料主要为催化油浆，存在于沥青质中的硫难以脱除，且加氢装置一次性投资较高，脱硫效率较低；干式烟气脱硫工艺始于80年代，其脱硫和吸收产物处理均在干态下进行，干法脱硫容器和管道易堵塞，雾化器易磨损和破裂；湿法脱硫技术采用碱液作为吸收剂，相对更加简单，投资低、技术推广早，目前在阳煤电厂、安顺电厂、唐山电厂等脱硫装置中广泛的推广和应用。其中，脱硫剂的使用中，较为广泛应用的有石灰石、Na2CO3、MgO、NaOH水溶液等。综合考虑以上三类方法的优缺点，由于目前大连石化电厂空地面积紧张，为节约用地面积，无法选用石灰石、Na2CO3、MgO等作为本项目的吸收剂。而氨作为吸收剂目前在中石油克拉玛依石化厂电厂脱硫项目上得到应用，但由于存在氨逃逸、气溶胶效应等问题，对周边环境影响较大，且大连地区目前硫酸铵、硫酸氢铵市场供给充足，难以发挥其副产物的降低运行费用效果。而NaOH水溶液虽然相对原材料价格较高，导致运行费用较高，但其碱性较强，不存在逃逸，可实现深度脱硫的目的，其工艺简单、投资低、占地少，运行稳定性好，且目前市场供给充足，大连石化公司设有充足、完整的碱液储存、供给系统，满足本项目新增用量的要，在此过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备的运行和保养，相比而言更适用于本项目。综上所述，本项目拟选用以NaOH溶液作为本项目的吸收剂的湿法脱硫技术。采用NaOH溶液作为脱硫吸收剂已成功应用于临汾热电2X300MW机组脱硫项目、金川集团尾气处理项目、成都虹波钼业公司等。2.2脱硫工艺原理采用氢氧化钠溶液作为吸收剂主要反应机理如下：NaOH浓溶液与烟气中的SO2接触后反应生成Na2SO3, Na2SO3继续与SO2反应生成NaHSO3，在整个脱硫过程中，NaOH只作为起始的吸收剂，起吸收作用的是Na2SO3，其主要反应如下：开始阶段：SO2+2NaOHNa2SO3+H2O吸收脱硫过程中的基本化学反应为：SO2+Na2SO3+H2O2NaHSO3参考文献：1 谭长军. 钠碱法湿法脱硫工艺研究及工程应用D. 东南大学, 2015.2 产文兵等. 钠碱法烟气脱硫工艺技术J. 上海大学学报: 自然科学版, 2013, 19(5): 474-478.大连石化热电厂减排1.7万吨/年二氧化硫循环经济利用项目 项目摘要第三章 工艺流程介绍本项目依据绿色工艺的要求，贯彻节能减排、提高经济效益的原则，对工艺原料、工艺模块均进行了创新设计，并在此基础上进行了技术集成，对各工段涉及的工艺进行比选，条件优化，全流程模拟和能量匹配。全厂工艺流程如图3-1所示。图3-1 全流程工艺模拟大连石化热电厂减排1.7万吨/年二氧化硫循环经济利用项目 项目摘要3.1深度脱硫工段厂区锅炉燃烧来烟气经引风机送至电除尘设备进行脱尘处理，除去固体颗粒的烟气与硫酸车间的含硫尾气进入脱硫塔T101内，与来自罐区的30%（wt）的氢氧化钠溶液逆流接触，净化烟气达标送往总厂烟囱，吸收富液经泵送至产品转换装置。深度脱硫工段流程如图3-2所示。吸收液（30%的NaOH）与烟气中的二氧化硫浓度比控制在7.2:1左右，经过净化之后的烟气中含二氧化硫浓度为31.41mg/Nm3，低于火电厂大气污染物排放标准GB13223-2011中超净排放要求的35mg/Nm3。本项目采用碱性较强的氢氧化钠溶液可达到深度脱硫的目的，在脱硫后烟气符合国家超净排放目标的同时进行深度资源化利用，充分考虑下游需求将吸收富液送至后续工段产出硫酸及硫酸钠产品，考虑到提高产品附加值，后续工段联产高附加值的亚硫酸钠产品，使得厂区运营有一定的经济效益，避免了传统脱硫装置长期处于亏损运营的状态。图3-2 深度脱硫工段3.2亚硫酸钠制备工段脱硫塔T101塔底富液泵送至缓冲罐V101，40%富液送至第二工段进行亚硫酸钠蒸发浓缩。富液经加热至128送入蒸发器内，蒸发器排出的料液经分离器将其20%强制循环回蒸发器再次进行蒸发，蒸发浓缩采用多效蒸发技术，每效压力分别降低从而造成一定的温度差，利用蒸发器产生的二次蒸汽对下一效循环液进行加热，相较于传统单效蒸发而言，减少生蒸汽用量63.6%。三效蒸发器的压力分别控制为0.1MPa、0.06MPa、0.02MPa，经蒸发器产生的二次蒸汽温度分别控制在108、96、71左右。蒸发浓缩之后的亚硫酸钠经下游结晶分离装置，最终得到97.7%的亚硫酸钠产品。图3-3多效蒸发工段流程3.3硫酸钠制备工段硫酸钠浓缩工段工艺流程图如图3-4所示，脱硫塔T101塔底富液至缓冲罐V101，将60%的富液送至第三工段进行硫酸钠蒸发浓缩结晶。浓缩采用MVR热泵蒸发技术，料液与来自第四工段产出的经稀释并冷却至40的硫酸进入缓冲罐V301，发生反应生产硫酸钠，并释放出一定的二氧化硫气体。料液经过换热器E302升温至118后进入蒸发器V301内进行蒸发浓缩，蒸发器压力控制在0.05MPa左右，经过浓缩之后的料液分离20%通过循环泵P301送回蒸发器再次进行浓缩处理，蒸发器产生而二次蒸汽经过压缩机C301提高蒸汽温度和压力，并利用二次蒸汽对进入蒸发器的料液进行换热，从而大大节约了生蒸汽的消耗量，蒸发浓缩后的料液经过下游结晶分离装置最终得到97.5%的硫酸钠产品，运输到仓库储存。经换热过后的蒸汽温度在83左右，与来自第二工段多效蒸发产生的蒸汽进行混合进入二氧化硫分离装置。第二工段与第三工段所得的混合蒸汽中水蒸气约占98%（wt），经过换热器E303换热温度升高至110左右后进入二氧化硫分离塔T301，塔T301压力控制在0.2MPa左右，经分离塔顶得到98.1%的二氧化硫气体，塔底得到99.99%的水。二氧化硫气体进入第四工段进行氧化并制得硫酸产品，塔底得到的废水送往废水处理中心处理。图3-4 硫酸钠浓缩工段3.4硫酸生产工段硫酸生产工段采用“三加一段”的两转两吸工艺，如图3-5、图3-6所示，从二氧化硫分离塔T301分离得到的SO2与空气进行混合后二氧化硫浓度约为15%，混合气经过换热器E401、E402升温至400左右进入二氧化硫转换装置。装置内装填四层催化剂，从上到下一次为VK38、VK38、VK49、VK69。相较于传统的钒系催化剂，加入金属铯作为助催剂，可有效降低反应温度30左右，使得四段转换后的总转换率达到99.9%。出自一段转换器的约658的炉气，再进入换热器E402降温至437进入二段转换器再次进行转换，三次转换后进入吸收工序的三氧化硫吸收塔T401，吸收塔采用瓷质填料塔，塔压控制在0.113MPa左右，塔顶约81的气体经过E404、E403升温至404左右进入第四段转换器，出第四段转换器的炉气经换热后进入吸收工序塔T402，塔压控制在0.102MPa左右，吸收后从塔顶排放的含硫尾气送至第一工段吸收塔内脱硫处理。图3-5 硫酸生产工段吸收工序图3-6 硫酸生产工段转换工序第四章 节能设计创新4.1换热网络通过Aspen Energy Analyzer软件，然后根据夹点设计法，对全流程换热网络进行优化，最大程度的利用流程内部的能量，减少公用工程的消耗，从而减少操作费用，降低生产成本。最终确定的换热网络如图4-1所示：图 41 换热网络优化利用Aspen Energy Analyzer手动换热，得到热集成之后的换热网络，虽然换热面积有所增加，但可以节省热公用工程52.8%，冷公用工程38.2%，换热单元数也同样减少，能够节省大量能量。热集成前后冷热公用工程对比见表4-1。表4-1热集成前后冷热公用工程对比表项目热公用工程MW冷公用工程MW换热单元数总换热面积m2匹配前75.5640.56246748匹配后33.3325.06228375节能52.8%38.2%4.2多效蒸发多效蒸发技术与单效蒸发相比较，可以更多地节约蒸汽的耗散量，有效地降低运行成本，可以为厂区带来可观的经济效益。基于本厂现况，本厂资源化利用将吸收塔底富液的40%用于生产附加值较高的亚硫酸钠产品，60%生产下游需求较高的硫酸钠产品，通过优化效数对总投资费用的影响，项目采用三效蒸发技术，充分利用二次蒸汽能量，节约生蒸汽用量63.6%。不同效数消耗蒸汽量见表4-2，不同效数对总投资费用的影响见图4-2。表42 不同效数消耗蒸汽表理论蒸汽消耗量实际蒸汽消耗量蒸发1kg水所需蒸汽量1kg蒸汽蒸发水量蒸发1kg水所需蒸汽量1kg蒸汽蒸发水量增加一效节约蒸汽%单效1.0011.100.9193双效0.5020.571.7530三效0.3330.402.5025四效0.2540.303.3310五效0.2050.273.707图 42 不同效数对总费用的影响4.3MVR热泵由于硫酸钠浓缩工段处理量大，设备投资费用高，项目采用MVR热泵（机械蒸汽再压缩）技术进行蒸发浓缩，相较于传统的单效蒸发而言，增加一台575.4kW的压缩机，节约公用工程34.5MW，节约能耗61.0%。模拟图见图4-3所示，将蒸发后的二次蒸汽引入压缩机C301提高蒸汽压力和温度分别至0.3bar、170.6（此状态下压缩机出口为气相），通过提升低品位热能，并将其热量用来供给蒸发系统，使得工艺流程简化，同时可以有效地减少蒸汽的使用量。开车后，MVR系统无需蒸汽量的消耗即可完成浓缩。图 43 MVR蒸发工艺流程图国内引入MVR技术数十年年，金桥益海氯碱有限公司、重庆市映天辉氯碱化工有限公司等配套相应的机械蒸汽再压缩设备，实现了节能绿色生产，为企业带来了客观的经济效益。4.4有机朗肯循环 针对硫酸工业存在大量余热，我们充分考虑电厂实际情况，创新性地引入有机朗肯循环（ORC）工艺，传热流体为有机工质，利用其低沸点特性，可以充分利用其能量来对外输出做功。其温熵图见图4-4，朗肯循环系统利用工业余热，以此加热有机工质，工质定压吸热，汽化成饱和蒸汽，饱和蒸汽再定压吸热为过热蒸汽，过程如2-3。高温高压的蒸汽在汽轮机内绝热膨胀做功，过程如3-4。从汽轮机内排出的做过功的乏汽进入冷凝器，在冷凝器内等压放热，冷凝为饱和液体，如过程4-1。饱和液体工质再通过泵绝热压缩，压力升高后的未饱和液体再进入热交换器进行下一次循环，如过程1-2。采用ORC技术可有效利用150的低温余热，所产电力可补充本工艺用电，循环冷却水升温后可补充本厂地暖用水，实现热电联产。图 44等熵工质朗肯循环温熵图 图 45 有机朗肯循环Hysys模拟我们选择R21、R12、R134a、R22、R717、R142b、R152a和R290八种工质作为研究对象，基于热力学第一定律和第二定律对其热力学循环特性进行分析，HYSYS模拟流程如图4-5所示，得到各种循环工质对系统热效率、效率随蒸发温度的变化趋势，得到图4-6、图4-7所示结果，最终我们选取系统热效率和效率较高的R21作为循环工质。图 46 系统热效率随蒸发温度的变化曲线图 47系统效率随蒸发温度的变化曲线利用有机朗肯循环充分利用工业余热，提升低品位能量，同时为电厂带来一定的经济效益，该技术于国外已经在中低温太阳能、海洋温差以及低温余热利用方面得到了广泛的应用，国内江西华电、杭州开山等近些年也成功投入采用ORC技术利用低温余热发电的装置。第五章 设备选型5.1概述根据Aspen Plus的模拟结果，本团队对工艺流程中的二氧化硫转化器R401、二氧化硫分离塔T301、换热器E405和E408进行了详细设计，包括基本的设备设计参数和特殊内构件的设计。利用SW6-2011及Cup-Tower软件对流程中的全部塔设备进行了工艺设计、基本参数设计和机械强度校核。利用SW6-2011和Aspen Energy Design and Rating对全部的换热器进行了工艺设计、选型、基本参数设计和机械强度校核。利用COMSOL Multiphysics 5.2对反应器及换热器进行了详细模拟。此外还对泵、鼓风机、压缩机、储罐、缓冲罐、回流罐等设备进行了选型，使用SW6-2011对气液分离器、蒸发设备、储罐、缓冲罐、回流罐进行设备的强度校核和重量计算。图 5-1利用Comsol软件对换热器E405进行模拟图 5-2利用Comsol软件对反应器R401进行模拟5.2新型过程设备应用创新5.2.1连续螺旋折流板换热器因亚硫酸钠浓缩工段预热器E201换热量较大，热负荷25.71MW，所需换热面积大，投资费用高，本项目采用专利CN201310434980一种连续螺旋折流管壳式换热器的设计，为充分节省能量，高效地利用换热设备，本项目采用连续螺旋折流板换热器，在使得换热介质湍动的同时，利用螺旋特性产生一定的流体推力。常见结构如图5-3所示。图 5-3 常见四块螺旋折流板交错搭接式结构布置图相比于传统的弓形折流板，在相同工况下，这样的折流板（被称为非连续型螺旋折流板）可减少压降45%左右，而总传热系数可提高20%30%，在相同热负荷下，可大大减小换热器尺寸。通过计算，我们得到的换热面积减少16.7%，减少设备的投资费用34.8万元。5.2.2新型流体输送设备的应用由于本项目第四工段泵P401，P402，P403，P404输送介质为硫酸，有极强的腐蚀性，因此我们选用新型的CQB氟塑料磁力泵，保证设备抗腐蚀性能力，实现安全生产。磁力泵以静密封取代动密封，使泵室处于完全密封状态，取消了轴封、利用磁力耦合间接驱动，完全消除了滴漏的烦恼，不污染使用场地。由于泵的过流部分选用“氟塑料合金”制造。可连续输送任意浓度的酸,碱等腐蚀介质毫不受损，其结构图如图5-4所示。由Aspen plus得到的工艺参数，结合实际情况，得到泵的选型结果如下表5-1所示。图 5-4 CQB氟塑料磁力泵结构图表 5-1 CQB氟塑料磁力泵结构图泵位号型号入口(mm)出口(mm)流量(m3/h)扬程(m)电机功率(kW)材质P401CQB32-20-12532203.2201.1氟塑料P402CQB32-20-12532203.2201.1P403CQB32-20-16032203.2321.5P404CQB32-20-16032203.2321.55.2.3新型高效分离设备依托大连理工大学膜科学与技术研发中心，采用新型的膜结晶技术（工艺流程图如图5-5所示），使用膜分离代替传统的蒸发浓缩，操作条件温和，利用低温余热即可对盐溶液进行浓缩，达到节约能耗的目的。同时，引入基于膜蒸馏技术的膜组件系统可精确调控硫酸钠晶体粒度分布，降低杂质含量，以得到高纯的食品级硫酸钠，为脱硫项目带来可观的经济效益。图 5-5膜结晶工艺流程图第六章 厂址选择及厂区布置中国石油天然气股份有限公司大连石化公司为大型石油化工联合企业，位于大连湾北岸，与大连港隔海相望，地理座标为东经12138，北纬3859。大连石化厂区沿海岸布置，其西部和西北部在丘陵山地（海拔100米左右），山丘西侧为该厂生活区，厂区北部为海茂村。本项目选址在厂区内中西部。项目厂址如图6-1所示，厂区平面布置图如6-2所示：图 61 厂区地址 图 62 厂区平面布置图本项目整个厂区呈矩形布置，东西方向跨度252m，南北方向跨度292m，厂区总占地面积73584m2。整个厂区分为四个部分：生活区，辅助生产区，生产区及储运区，符合石油化工企业防火规范GB50160-2008、建筑设计防火规范GB50016-2014等。使用Sketch Up进行厂区设计，如图6-3所示。 图 63 Sketch Up 三维效果图第七章 自动化控制本项目所涉及装置对过程控制和安全联锁系统的要求很高，对工艺过程进行自动控制及安全报警，并在装置发生紧急事故时能够自动联锁报警停车。因此过程控制选用分散控制系统（DCS）实现本装置的数据采集、程序控制等功能。同时选用安全仪表系统（SIS），来实现装置的安全联锁和紧急停车。7.1分散控制系统(DCS)作为过程控制系统的核心，DCS 提供了生产过程的基本控制、数据采集、生产报表打印、历史数据的记录、操作人员通过操作界面对装置进行监视、操作。其它控制系统均具有与DCS 的通讯能力，重要信息将传送到DCS监视和控制。7.2安全仪表系统(SIS)SIS系统按照故障安全型设计，可与DCS系统实时数据通信。SIS系统设工程师站，顺序事件记录（SER）站，相应的报警及操作通过辅助操作台上的开关、按钮及DCS 系统的操作站来完成。7.3有毒气体检测系统(GDS)有毒气体检测报警系统与分散控制系统DCS合并设计，在控制室设置单独的DCS操作站显示有毒气体检测器的信号，该操作站并配有声光报警，以不同颜色和声音可区分有毒气体报警。7.4工业电视监视系统界区内设置1套工业电视监视系统，视频服务器、网络交换机及操作站的交流电源引自UPS，现场摄像机供电采用控制室集中供电，引自UPS。第八章 环境与安全本项目采用MVR热泵技术、具有相变潜热的多效蒸发技术、利用工业余热的有机朗肯循环以及应用新型换热设备，有效减少了单产碳排放量。同时，机泵设备采用变频调速电机，降低电耗、合理布置管路管线、提高循环冷却水的浓缩倍数，达到绿色生产、节能节水的目的。项目对三废进行资源化处理，厂区废水主要为工艺冷凝水、生活污水及含盐废水，其中工艺冷凝水可循环利用，其余污水按照组分分类送入污水处理站；厂区废气主要为净化后达标的烟气，将其送至主厂烟囱排放至大气；厂区废固主要为生活垃圾和失效的催化剂，可将其分类后送至废固处理中心进一步回收。本项目采用EIAN软件对厂区噪声进行检测，检测结果如下图8-1所示，结果符合国家声环境质