如何发现生产现场中的浪v

如何发现生产现场中的浪费,M3高级顾问师:许忠宁深圳高职院,精益到底是什么?,看板,安灯,自动化,均衡化,就找出并杜绝浪费,内容导航,何谓“浪费”？生产中有哪些浪费如何发现浪费和消除浪费,什么是浪费？(Muda),不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。绝对最少增加产品价值所绝对必须的物料、设备、人力、场地和时间等要素,增值在生产活动比例,如何有效的提高效率,产生效率低下的主要原因生产线不平衡，造成员工在生产过程中等待经常断料，需要的料没有，没用的料一大堆生产中搬运现象过多生产人员进行线外物料拿取品质问题不断设备不断出故障,内容导航,何谓“浪费”？生产中有哪些浪费如何发现浪费和消除浪费,工厂常见的八大浪费,制造过多/过早的浪费库存的浪费停滞（等待）的浪费搬运的浪费制造不良品的浪费过分加工的浪费动作的浪费管理的浪费,浪费、制造过多/过早的浪费,制造过多又称中间在库过多，就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。,制造过多/过早的浪费：原因,为了不浪费生产能力而不中断生产担心机器故障担心生产不合格品担心员工缺席担心产能跟不上担心不能及时交货,制造过多/过早的浪费,还增加了搬运、堆积的浪费,带来庞大的库存量。此外，制造过多或过早，会，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。,制造过多/过早的浪费：后果,增加额外的空间以储存多余的存货增加搬运和管理成本先行生产而导致不同步的时间和空间浪费；使得制品周期变长、空间变大货架台、材料搬运等的增加；放置地、仓库等存储空间的占用；在库的发生与管理工时的增加；利率利息负担负担的增加；提早耗用原材料,生产用电、气、油、水等能源的浪费浪费人力及设施增加机器负荷,制造过多的浪费：对策,要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度；而不要只尽所能，在本流程生产过多的产品。不要让作业员有生产伸缩的充分空间。不要让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益。不要因为有不合格品而想提高直通率。不要因为有多余的产能而容许机器生产多于所需之量。不要因为引进了昂贵的机器设备，而为折旧费的分摊，提高稼动率，生产过多的产品。,浪费2、库存的浪费,库存包括：零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途物料已发货的在途成品,欧美VS日本,库存的好处：通过库存可以得到：平稳的生产过程及时交货避免故障的影响经济性地生产高利用率,精益的观点：库存掩盖的问题：不稳定的生产过程生产能力不平衡缺乏灵活性易产生废品按时交货能力差,库存的浪费,成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本。,库存,生产问题,机器延迟,供应商的过失,废料,在制品堆积,工程设计重复,改变顺序,检查延迟,文件延迟,订单处理延迟,决策缓慢,库存的浪费,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,库存的浪费,存货的浪费主要表现在：零部件、产品陈旧导致削价与报废损失；流动资金占用损失；人工场地损失；隐藏不良品损失；隐藏产能不平衡与过剩损失；隐藏机器故障损失；,浪费3、等待的浪费,作业员停滞不动时，就是等待的浪费发生,等待的浪费,生产线不平衡，导致等待发生缺料生产线的机种切换每天的工作量变动很大，工作量少时无所事事机器设备时常发生故障机器在进行加工，作业员在旁监视作业员在拼命工作，机器在等待劳逸不均,浪费3：停滞(等待)的浪费,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,浪费3：停滞(等待)的浪费（2）,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,浪费4、搬运的浪费,物料及产品的移动，并不能产生附加值；搬运过程中，经常会发生物品的损伤；带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。,搬运:放置、堆积、移动、整列等动作,浪费4、搬运的浪费,国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。,浪费5：搬运的浪费,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,搬运的浪费,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,布局图（现状）,WIP暂存区,WIP,WIP,WIP,WIP,WIP,浪费5、制造不良品的浪费,由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。,产品报废降价处理材料损失人工设备资源损失出货延误取消订单信誉下降市场份额萎缩,制造不良品的浪费,干扰生产活动耗费昂贵的重修费用资源及设备的最大浪费,第一次就把工作做对！,制作不良的浪费,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,浪费6、过分加工的浪费,多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。,过高精度的加工过长的行程可以省略、替代、合并的作业,过分加工的浪费,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,过分加工的浪费,来料前供应商已做老化测试，OPPO又做一遍,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,浪费7、动作的浪费,任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。,手在横向位置的最适范围,*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉）*适合作业区域指臂画半圆的范围应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图,人体动作范围基准,12种动作上的浪费,两手空闲的浪费单手空闲的浪费作业动作停止的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的浪费步行的浪费转身角度太大的浪费,动作之间没有配合好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费,浪费7：动作的浪费,动作的三不原则:不插秧不摇头不弯腰,1.不插秧：使用双手,不像插秧一般左手抓一把零件,右手插件2.不摇头：拿零件做到不摇头的境界，像打字的动作一样,不需看键盘的位置，便能打出正确的字母3.不弯腰：物料择放在作业员的后侧,会造成转身弯腰取物的动作，生产效率低,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,浪费7：动作的浪费,“不插秧”原则,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,浪费7：动作的浪费,“不弯腰”原则,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,浪费7：动作的浪费,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,浪费7：动作的浪费（2）,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,如何消除动作浪费,走最短的距离、用最少的时间，花最少的力气，做最多的事 1.动作数最少 2.动作距离最短 3.同时进行动作 4.动作舒适,4W,备料到出货大约15天，没有一个合理的规划,21,22,24,25,26,27,28,29,23,30,1,2,3,4,4W,5W,管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生,15天,7天,浪费8、管理的浪费,浪费8：管理的浪费,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。,管理的浪费,第一层次的浪费（过剩的生产能力）过多的人员、设备、过剩的库存,第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）,第三层次的浪费过剩库存的浪费,第四层次的浪费多余的搬运、库存管理、质量维护人员,设备折旧费和间接劳务费等的增加,产品成本增加,讨论,思考自己的公司存在哪些常见浪费？（具体现象）,#0-5：精益生产概述,内容导航,何谓“浪费”？生产中有哪些浪费如何发现浪费,一只蜘蛛和三个人,雨后，一只蜘蛛艰难地向墙上已经支离破碎的网爬去，由于墙壁潮湿，它爬到一定的高度，就会掉下来，它一次次地向上爬，一次次地又掉下来 第一个人看到了，他叹了一口气，自言自语：“我的一生不正如这只蜘蛛吗？忙忙碌碌而无所得。”于是，他日渐消沉。 第二个人看到了，他说：这只蜘蛛真愚蠢，为什么不从旁边干燥的地方绕一下爬上去？我以后可不能像它那样愚蠢。于是，他变得聪明起来。 第三个人看到了，他立刻被蜘蛛屡败屡战的精神感动了。于是，他变得坚强起来。 秘诀：有成功心态者处处都能发觉成功的力量。,改革向浪费挑战！的十项阻力,那些是没有作用的虽然的确如此，但对我们不适合 办法是不错，但是.成本已无法再降低我们也都是那样做的经由别人劝说才做，大家都很不喜欢成本若降低，品质也会下降 不是都很顺利吗？为什么要改变？那些是行不通的！我们早就做过了 我们对那些事情再清楚不过了,回避问题,没办法应付了事,好象应该有必要,既成事实,长期存在谁也不认为不合理,逃避产生浪费,领导说的认可浪费,习惯化惰性造成浪费,管理制度无意识浪费,暂时增加库存应对一下,应该保持库存,库存已成习惯与应该,形成浪费,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,浪费的发掘与消除,浪费固化的过程,问题发生,真正解决问题的长久对策,回避问题,浪费固化的过程,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,浪费的发掘与消除,发现浪费应有的观念,舍弃作法上的固定观念。 提出不能做的理由，还不如去思考做的方法。不要太要求完美。 没有遇到困扰，就不会产生智能。 追求真因。 改善是永无止境的。,浪费的发掘与消除,浪费发生大多的因素是不一致,不平衡，不合理。,不一致 标准和实际不同。不规则的工作。临时的工作。spec和工作现况不同。违反规则 5s等等。,不平衡 生产制造不平衡。工作负荷不公平 line unbalance。过量再次加工。 存货。低效的工作,不合理不合理的方法。内部因素 不方便的工作 工作困难 产品的再次拿取。外部因素 材料过多提供 材料不方便的取放 材料不合理的放置,人，机，料，法,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,发现浪费的要点,3现原则对作业反问本质技能以外全部是浪费对浪费作业的反问（5WHY）,站在圈里长时间观察,流向浪费挑战！,工作之初就要做的十分正确出现错误立即停止该工序或装配线工人成为自己工作的检查者，独自对其产品质量负责。包括自动化/自动检测,逆向思维法 首先我们在观察工作过程之前要问的是为什么要进行这一作业它的目的是什么为达到这一目的是否只能有一种方法以及作业中什么才是达到目的的有价值作业除此以外全部是浪费。,发现浪费的方法,浪费的发掘与消除,#7-2-2：成本突破企业生产中的八大浪费,寻找问题的方法,5WHY,标准化的主要方法制定可以重复的工作方法，使其成为可以改进的基础制定明确定义的期望建立流程，以确保所有工作和要素的一致性人力的需求工作方法材料机品设备,精益生产的核心思想-稳定与标准化,以标准作业作为识别与消除浪费的工具,识别基本的工作步骤记录