xx年连铸车间工作总结

xx年连铸车间工作总结 xx年连铸车间工作总结 今年以来，在公司和厂领导的正确带领下，在相关车间、科室的大力支持下，我连铸车间充分依靠全体员工，紧紧围绕今年我司工作部署和生产经营目标，以提高经济效益、促进企业发展为核心，同心协力，真抓实干，奋发图强，在各项工作中都取得了较好的成绩。截止xx年9月31日止，车间共生产铸坯吨，比去年同期增加吨；铸坯合格率%，比公司要求的%高%；平均月产量吨，比去年每月增加吨；最高日产量吨，最高月产量吨，最高班产量吨；铸机台时产量吨/小时，比去年同期增加吨/小时；铸机作业率%，比去年同期降低%；中间包平均包龄炉/包，最高包龄66炉；最高连浇炉数179炉/组；结晶器铜管平均通钢量吨/支，比去年增加吨/支；月平均漏钢次数为次/万吨钢，比去年同期减少次/万吨钢；全流率%，比去年同期提高%；钢水收得率%。 回顾全年，我们始终围绕连铸机顺产、提高钢水收得率和降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作： 1、提高钢水收得率 xx年钢水收得率仅为%，最低的是去年9月只有%。为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管，并出台对应的管理措施： 1 定期校核行车和轧钢炉头电子称，确保其精度。 减少非计划停浇事故。 减少漏钢、顶坯、重接等次数。 确保设备运行正常，减少因设备和人为操作原因造成的非定尺坯和弯坯数量。 提高大包工在浇注末期分清钢水和红渣的能力，把钢水浇完。 控制好切头和尾坯的尺寸，并减少废品。 制订对标挖潜奖励措施，奖好罚差，提高职工积极性。 实施后效果：截止9月底，月平均收得率为%，其中6月、7月、8月、9月收得率分别为%、%、%、%，连续4个月都大于%以上。 2、提高拉速 6月15日起，我车间在3#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速/min，正常最大总拉速可维持在 m/min。 6月25日起，我车间在1#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速/min。 中包加高：。3#机去年已全部加高，9月13日2#机试验加高的中包，均成功。 加高的好处是：随着钢液面高度增加，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净；能储存更多的钢水；可以提高拉速，在同样的时间内产量更高，节约耐材，降低吨钢成本！ 3、降低万吨钢漏钢次数。 攻关前状况：去年同期车间万吨钢漏钢次数为次，漏钢次数与三钢相比仍有差距，为此车间制订了攻关目标：力争全年万吨钢漏钢次数1次。为了攻关该项目，车间和其它科室共8人用了9个 2 月时间做了大量工作： 制订合理的温度制度，钢水正点率控制在38分钟，并确保合适的中包钢水温度：15151535；15301545(HPB235)；杜绝高温钢上台。 3台机全程跟踪设备安装精度，引锭杆对弧精确到以下；流间距和外弧基准线偏差小于1 mm以下。 严格执行标准化操作规程，各岗位实行规范化操作。 跟踪记录保护渣使用效果，根据现场生产实际情况选用性能良好的保护渣，保证足够的液渣层厚度和合适的融化温度，减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。 攻关后状况：截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次，最少的为次。每万吨钢1#机漏钢次数为次，2#机为1次，3#机为次，车间平均为次，比去年同期减少次。于漏钢次数的明显减少，连铸全流率达到%，设备损耗减少，钢坯质量上了一个台阶，同时可以加快生产节奏。4、减少废品，提高钢坯合格率。 实施前：去年分别对1#机和2#机进行了技术改造，把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面150mm150mm改为160mm160mm，对于新的断面和新的铸机弧度本车间都是没有接触过的，属于新课题，为此不得不重新为其制订新的技术操作规程和合理的连铸工艺制度，在摸索过程中断断续续有零星废品出现，尤其是9月中、下旬2#机在生产HPB235钢种时出现批量废品，废品达到吨。 针对这种情况我们今年主要采取了以下措施： 调整二冷室各段喷嘴型号；调整二冷水比水量和各段比例，1#机、3#机零段增加一排角喷，效果比较好；2#机正试用新喷嘴，目前仍在跟踪当中。 钢液面高度增加到400mm以上，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净。 稳定中间包钢水过热度。 利用购买的测振仪测量各流振动台数据，有异常的及时处理和调整；振幅统一为5mm，2#机振动频率为80V，1#机、3#机均为75V。 加大对二冷室的管理力度。每次停浇后及时检查二冷设备并试水，杜绝掉喷嘴现象和确保喷淋管对中良好。对相关人员奖勤罚懒。 跟踪各个结晶器的使用情况。 浇钢过程实行全程保护浇注，并延长大包长水口工作时间，减少钢水二次氧化。 技术员对每一组HPB235钢各流取小块样观察铸坯内部质量情况，发现异常及时处理，并定期取样做低倍和金相实验。 更换浸入式水口实行标准化操作；P4岗位对钢坯实行巡检制度，有异常的铸坯则挑出、割除。 实施后效果： 今年19月份连铸废品总量为吨，比去年减少150吨。2#机在生产HPB235钢种时出现大批量废品的情况已经很少，基本能满足轧钢生产的要求。截止到今年9月底，铸坯合格率为%，比公司要求的%高出%，其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于%，9月份更是达到了%。 5、提高钢包自开率。 去年10月中旬率先在2#机安装和试用马鞍山博威公司的钢包液压机构，并取得成功。今年2月底推广应用到1#机和3#机，自开率达到%，比去年同期提高%。 6、新品种试生产 4 2月xx年车间继续使用首钢长白和齐齐哈尔厂家的结晶器铜管。在使用过程中跟踪铜管的磨损、刮伤情况，上、下线时测量锥度、水缝。我们还依据工艺数据科学制订了各厂家铜管下线炉数规定，使得铜管的平均通钢量为 吨/支，比去年增加吨/支，节约铜管36支，节省万元。 8、员工培训工作。 我车间一贯重视对员工的培训工作。今年投入使用钢包液压新设备，为此我车间邀请厂家技术员和设备科、技术科等对车间109名工人进行理论培训和现场实际操作，并指定师傅带徒弟，通过传、帮、带的方式让新工人尽早熟悉本岗位的操作。 9、强化安全管理，把安全工作落到实处。 安全工作重于泰山，安全工作一向是我车间工作的重中之重。今年向各班组提供了看火镜500副、平光眼镜40副、手电筒60把和防护透明面罩若干，维护好中间包烘烤器旁边和操作室共14个煤气报警器。这些物品、设备的投入使用不仅提高了员工的个人防护能力，也为减少安全事故起到了积极的作用。与此同时，我车间完善了各岗位安全操作规程，出台了安全生产考核规定、劳保用品穿戴标准和各种突发事件应急预案，并且成立安全联合检查小组，每个月不定期进行不少于3次的安全检查，发现安全隐患马上整改。于我们制度到位，责任落实到位，检查工作到位，从而保证了我车间的各项工作都能安全的开展。截止到今年9月底我车间未发生过重 5 xx年连铸车间工作总结 今年以来，在公司和厂领导的正确带领下，在相关车间、科室的大力支持下，我连铸车间充分依靠全体员工，紧紧围绕今年我司工作部署和生产经营目标，以提高经济效益、促进企业发展为核心，同心协力，真抓实干，奋发图强，在各项工作中都取得了较好的成绩。截止xx年9月31日止，车间共生产铸坯吨，比去年同期增加吨；铸坯合格率%，比公司要求的%高%；平均月产量吨，比去年每月增加吨；最高日产量吨，最高月产量吨，最高班产量吨；铸机台时产量吨/小时，比去年同期增加吨/小时；铸机作业率%，比去年同期降低%；中间包平均包龄炉/包，最高包龄66炉；最高连浇炉数179炉/组；结晶器铜管平均通钢量吨/支，比去年增加吨/支；月平均漏钢次数为次/万吨钢，比去年同期减少次/万吨钢；全流率%，比去年同期提高%；钢水收得率%。 回顾全年，我们始终围绕连铸机顺产、提高钢水收得率和降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作： 1、提高钢水收得率 xx年钢水收得率仅为%，最低的是去年9月只有%。为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管，并出台对应的管理措施： 1 定期校核行车和轧钢炉头电子称，确保其精度。 减少非计划停浇事故。 减少漏钢、顶坯、重接等次数。 确保设备运行正常，减少因设备和人为操作原因造成的非定尺坯和弯坯数量。 提高大包工在浇注末期分清钢水和红渣的能力，把钢水浇完。 控制好切头和尾坯的尺寸，并减少废品。 制订对标挖潜奖励措施，奖好罚差，提高职工积极性。 实施后效果：截止9月底，月平均收得率为%，其中6月、7月、8月、9月收得率分别为%、%、%、%，连续4个月都大于%以上。 2、提高拉速 6月15日起，我车间在3#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速/min，正常最大总拉速可维持在 m/min。 6月25日起，我车间在1#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速/min。 中包加高：。3#机去年已全部加高，9月13日2#机试验加高的中包，均成功。 加高的好处是：随着钢液面高度增加，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净；能储存更多的钢水；可以提高拉速，在同样的时间内产量更高，节约耐材，降低吨钢成本！ 3、降低万吨钢漏钢次数。 攻关前状况：去年同期车间万吨钢漏钢次数为次，漏钢次数与三钢相比仍有差距，为此车间制订了攻关目标：力争全年万吨钢漏钢次数1次。为了攻关该项目，车间和其它科室共8人用了9个 2 月时间做了大量工作： 制订合理的温度制度，钢水正点率控制在38分钟，并确保合适的中包钢水温度：15151535；15301545(HPB235)；杜绝高温钢上台。 3台机全程跟踪设备安装精度，引锭杆对弧精确到以下；流间距和外弧基准线偏差小于1 mm以下。 严格执行标准化操作规程，各岗位实行规范化操作。 跟踪记录保护渣使用效果，根据现场生产实际情况选用性能良好的保护渣，保证足够的液渣层厚度和合适的融化温度，减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。 攻关后状况：截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次，最少的为次。每万吨钢1#机漏钢次数为次，2#机为1次，3#机为次，车间平均为次，比去年同期减少次。于漏钢次数的明显减少，连铸全流率达到%，设备损耗减少，钢坯质量上了一个台阶，同时可以加快生产节奏。4、减少废品，提高钢坯合格率。 实施前：去年分别对1#机和2#机进行了技术改造，把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面150mm150mm改为160mm160mm，对于新的断面和新的铸机弧度本车间都是没有接触过的，属于新课题，为此不得不重新为其制订新的技术操作规程和合理的连铸工艺制度，在摸索过程中断断续续有零星废品出现，尤其是9月中、下旬2#机在生产HPB235钢种时出现批量废品，废品达到吨。 针对这种情况我们今年主要采取了以下措施： 调整二冷室各段喷嘴型号；调整二冷水比水量和各段比例，1#机、3#机零段增加一排角喷，效果比较好；2#机正试用新喷嘴，目前仍在跟踪当中。 钢液面高度增加到400mm以上，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净。 稳定中间包钢水过热度。 利用购买的测振仪测量各流振动台数据，有异常的及时处理和调整；振幅统一为5mm，2#机振动频率为80V，1#机、3#机均为75V。 加大对二冷室的管理力度。每次停浇后及时检查二冷设备并试水，杜绝掉喷嘴现象和确保喷淋管对中良好。对相关人员奖勤罚懒。 跟踪各个结晶器的使用情况。 浇钢过程实行全程保护浇注，并延长大包长水口工作时间，减少钢水二次氧化。 技术员对每一组HPB235钢各流取小块样观察铸坯内部质量情况，发现异常及时处理，并定期取样做低倍和金相实验。 更换浸入式水口实行标准化操作；P4岗位对钢坯实行巡检制度，有异常的铸坯则挑出、割除。 实施后效果： 今年19月份连铸废品总量为吨，比去年减少150吨。2#机在生产HPB235钢种时出现大批量废品的情况已经很少，基本能满足轧钢生产的要求。截止到今年9月底，铸坯合格率为%，比公司要求的%高出%，其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于%，9月份更是达到了%。 5、提高钢包自开率。 去年10月中旬率先在2#机安装和试用马鞍山博威公司的钢包液压机构，并取得成功。今年2月底推广应用到1#机和3#机，自开率达到%，比去年同期提高%。 6、新品种试生产 4 2月xx年车间继续使用首钢长白和齐齐哈尔厂家的结晶器铜管。在使用过程中跟踪铜管的磨损、刮伤情况，上、下线时测量锥度、水缝。我们还依据工艺数据科学制订了各厂家铜管下线炉数规定，使得铜管的平均通钢量为 吨/支，比去年增加吨/支，节约铜管36支，节省万元。 8、员工培训工作。 我车间一贯重视对员工的培训工作。今年投入使用钢包液压新设备，为此我车间邀请厂家技术员和设备科、技术科等对车间109名工人进行理论培训和现场实际操作，并指定师傅带徒弟，通过传、帮、带的方式让新工人尽早熟悉本岗位的操作。 9、强化安全管理，把安全工作落到实处。 安全工作重于泰山，安全工作一向是我车间工作的重中之重。今年向各班组提供了看火镜500副、平光眼镜40副、手电