丰田生产方式思考方法

丰田生产方式的基本思考方法,丰田生产方式的基本思路,生産方式支経営的物見方考方,企業目的,国際社会調和図、（車供給通）,社会的使命果,文化的豊生活,会社通地域活性化,従業員生活基盤安定,為、利益上企業存続続,支撑丰田生产方式经营方面的思维方式,企业的目的,不断谋求同国际社会的调和（丰田是通过提供汽车产品来实现的）,完成企业的社会使命,创造更加文明、富有的生活,通过公司的活动促进地域的活力化,稳定员工的生活水平,为此，必须实现盈利，使企业能够生存下去。,下利益増,（）売値原価+利益,（）利益売値原価,原価低減,（）,利益,原価,売値,（）原価低減,原価,利益,売値,利益増方法,.売値上需要供給原価下需要供給,売値顧客決,不降低成本就无法增加利润,造方原価変,成本因制造方法而变化,生産方式排除原価低減,丰田生产方式通过排除浪费降低成本,浪费无处不在,浪费的各种形式,造一番悪,売量余分造？,余分造？,余分人設備持,設備故障、不良、欠勤率対安心賃,余分造在庫増、問題隠、直所判,、箱増加運搬者、増加倉庫建設,原価下,（）造過考,（）造過容認新発生,生产过剩的浪费是危害最大的浪费,造発生理由,機械故障、不良、欠勤対安全賃,需要変動安心賃,誤稼働率向上、見能率向上,止罪悪考方,人設備能力,仕組悪,制造过剩的浪费产生的原因,.見能率真能率違,.表面上的生产率和真正的生产率的区别,稼働率可動率違,定時能力対需要割合以上以下,機械運転時正常動状態割合率表常理想,可動率,稼働率,开工率和有效运转率是不一样的,.個能率全体能率重要,.相对于个体的效率，整体的效率更为重要,划艇比赛,.能率向上労働強化違,.提高效率和强化劳动不同,生産方式本柱,前提条件：平準化,短縮,停滞減,自働化,異常止、判完了止,丰田生产方式的两大支柱,都合良解釈禁物,必要物,必要時,必要,“平準化大前提”,准时生产（JIT）,最忌讳似是而非的解释,（生产）必要的东西,（在）必要的时候,仅仅是必要的数量,“平准化是大前提”,.物差目盛違決,）流動停滞）何（）（）図物差目盛違,1.2测定标尺的刻度的变化决定准时生产的水平,）流动与停滞）用什么来判断准时生产？（）准时生产无处不在（）测定准时生产的标尺的刻度不同,決,）企業,投資,企画,設計,設備調達,生産計画,生産,物流,販売,資金回収,生産方式,1.3准时生产由过程周期时间决定,）对企业而言的过程周期时间,）生産,生産計画,生産,物流,販売,資金回収,生産加工時間+停滞時間,）对于生产而言的过程周期时间,一般的生産方式問題点,）需要予測,）生産計画,a.長長期需要予測、精度悪.現場信用、山,a.多段計画指示.進捗管理計画変更,1.4一般的生产方式存在的问题,）需求预测,）生产计划,a.过程周期时间长，需要对长期需求进行预测，预测精度差.现场可信度低，投机性生产。,a.生产计划令出多门.进度管理和计划变更,一般的生産方式問題点,）生産現場,）倉庫,a.生産計画表基生産（遅良）.大生産.製品後工程届,a.在庫管理当然業務.伝票帳票類増加,1.4一般的生产方式中存在的问题点,）生产现场,）仓库,a.给予生产计划进行生产（不延误就行）.大批量生产.完成加工后传递到下一道工序,a.库存管理成为当然的业务.各种票据不断增加,一般的生産方式問題点,）問題点総括,a.生産側都合大生産.生産長.長期需要予測生産計画立実行、需要変動十分対応,1.4一般的生产方式中存在的问题点,）对问题点的总结,a.从生产部门方面考虑容易造成大批量生产.生产过程周期加长.由于依靠对长期需求的预测来制定生产计划，不能灵活对应需求变动。,長停滞発生,）大,）流複雑,）売造言概念希薄,）物流悪,1.5造成过程周期时间加长的停顿是如何发生的？,）批次的规格过大,）流程过于复杂,）按照销售速度进行生产的概念稀薄,）物流不畅,（）大長,加工1時間,10日分(段取替下手）,生産加工時間(10日）,生産最後1個10日1時間後使,後工程売変化10日立反応,（）批次的规格过大就会加长过程周期时间,加工1時間,時間分(段取替上手）,生産加工時間(1時間）,生産最後1個時間後使,後工程売変化2時間反応,段取時間短短縮！,（）流複雑長,）流,外注中間工程出悪,安価設備使内製化,内製外注機械加工1日1日熱処理1日1日研磨1日1日1日1日組付1日1日組付1日日,機械加工1日熱処理1日研磨1日1日組付1日組付1日日,（）流程过于复杂过程周期时间就会加长,）宏观的流动,把中间工序外包的弊端,使用廉价设备实现自产,自产外包机械加工1日1日热处理1日1日研磨1日1日电镀1日1日附带组装1日1日1日过程周期时间日,机械加工1日热处理1日研磨1日电镀1日附带组装1日组装1日过程周期时间日,）流（社内工程組方悪）,工程中分岐合流多製品滞留,仕掛物出来,）微观的流动（厂内工序的组织方式不善）,安価設備整流化,迷路解消,利用廉价设备进行整流化,破解迷宫,（）、（）,）整流化）個生産）設備工程順配置,短縮,流化,（）、（）的总结,）整流化一个一个地生产）按照供需顺序配置设备,缩短过程周期时间,流动化,物料流动,（）売造概念希薄,売造概念希薄,日当稼働時間日当必要数,設備人能力合物造,売早造為、造停滞生,（）按照销售速度进行生产的概念稀薄,按照销售速度进行生产的概念稀薄,每日劳动时间节拍时间每日需要数量,不可以根据设备和人的能力进行生产,按照比销售快的速度进行生产会造成生产过剩和停顿,情報出売物造,情報出売物造,前工程後工程売状況見売無視,前工程,後工程,押込,後工程引取,何運何造,前面的工序由于看不到后面工序的销售状况，因此无视销售速度,应该搬运什么应该生产什么,（）物流悪長,）物流付加価値生,一番良物流運運運重要,必要時必要物必要,（）物流不畅加长过程周期时间,）物流，说到底不产生附加价值,最好的物流就是，不搬运也行；如果搬运就按照JIT的原则来进行。这一点至关重要,在必要的时间按照必要的数量搬运必要的产品,）物流費,積載率大輸送効率的,本当？,物流費（会社）輸送費？,工場在庫出荷輸送在庫配送工場,輸送費,物流,）物流费用,按照100%的装载量实行大批次的搬运肯定是效率最好的么？,物流费用（给卡车公司的）运费？,工厂库存出货运输库存配送工厂,成本运输费用成本,物流,大量運輸送頻度少,後工程売状況前工程伝,造過,運判為前後倉庫必要,輸送費安、低前後物流費決安良物流,为了实现大量运输，减少运输频次,后工序的销售状况不能详尽地传达给前工序,造成生产过剩,由于不清楚何时运输，前后都需要仓库,无论运费何等便宜，如果JIT的水平不高，前后的总物流费绝对不可能降低，称不上好的物流,）物流工夫,高積載率多回納入,混載運搬,仕入先日,）设法实现对应JIT准时生产的物流,高装载率和多次收货,混装运输,中継運搬,3時間,1時間,1時間,中継,乗継運搬,従来方式,乗継方式,荷降時間1時間,輸送時間1時間,積荷時間1時間,輸送能力直211運転手,前工程積,後工程降,1時間,1時間,1時間,輸送能力直1運転手,换乘搬运,原来的方式,换乘方式,卸货时间1小时,运输时间1小时,装货时间1小时,运输能力/班次2循环1台卡车1名司机,前道工序负责装货,后道工序负责卸货,1小时,1小时,1小时,运输能力/班次循环台卡车1名司机,生産方式歴史物流改善歴史,安価物流両立,出来多頻度且,滞留時間短（運搬極力短）,高積載率,（）,（）,（）,平準化必要,売造,丰田生产方式的历史就是物流改善的历史,准时生产（JIT）和廉价物流的并行,尽量加大搬运频率而且实现循环,缩短滞留时间（极力缩短搬运的过程周期时间）,高装载率,（）,（）,（）,平准化成为必要,按照销售速度进行生产,自働化,（）完了（）異常出止、分,人機械番人,人仕事機械仕事分離必要,少人間,標準作業,目見管理,問題解決,不良品作,品質工程作込可能,良物造,良物安,什么是JIDOUKA自働化,完了止、判人仕事機械仕事分離,2.1完工之后自动停止，自动判知人的工作和设备工作的分离,異常出止、判,（）異常何,正常異常,.標準、基準決何大切,改善,標準化,原因追求,発見,異常発生,例標準作業,（売）手順標準手持,（実際掛時間）,改善,2.2发生异常后设备停止，判知异常,（1）什么是异常,非正常的事物异常,1.制定标准、基准是最重要的,改善,标准化,查找原因,发现浪费,发生异常,例标准作业,（售出的速度）节拍时间顺序工序间标准库存,（实际花费的时间）循环时间,改善,（）異常工程造込,異常検知,目見管理生産管理板標準作業票,検査方,）一般的品質保証方専任検査員最終工程検査,）品質工程造込各工程品質保証,全数検査検査工夫抜取検査造順序守,(2)过程质量控制,检知异常,可视化管理安灯ANDONG生产管理板标准作业票,实施检查的方法,）一般的质量保证的做法专门的检查员在最后一道工序进行检查,）过程质量控制各个工序保证制造质量,全数检查设定检查的方法防差错抽样检查按照生产的顺序进行,異常対策,回何故？,異常発生,月回判？毎日夕方判？時刻判？,WHY,WHY,WHY,WHY,WHY,针对异常的对策,5次为什么,对发生异常掌握的范围（限界）,每月一次？每天了解一次？随时掌握？,WHY,WHY,WHY,WHY,WHY,標準作業改善,标准作业的改善,.標準作業位置,.对标准作业的定位,標準作業概要,人動中心仕事集、手順効率的生産方作業順序標準手持要素,定義,造方明確化物造方、管理根幹質量安全考慮仕事方設定改善道具（）標準改善（正常異常）（）見,人動中心繰返作業,目的,前提条件,標準作業守、品質保証、量決定,标准作业的概要,標準作業要素,客様売示、生産部署部品個又台分時間生産時間値,