某单位射线胶片照相检测RT工艺规程范本

射线照相工艺规程射线照相工艺规程 本文源自：无损检测招聘网 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射 线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998 钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器）第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005 标准所规定的 AB 级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RT或 RT级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操作. “射线照相工艺卡”应由 RT及其以上资格人员逐项填写编制,并经无 损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行. 5、摄片时机对一般材料,应在焊后 12 小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后 24 小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托单， 申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合 GB16357-1996工业 X 射线 探伤放射性防护标准GB18871-2002电离辐射及辐射源安全基本 标准的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检 10、透照方法 透照方法见受检压力容器的形状,筒体几何尺寸和材料厚度及贴片情况 而定.本公司 I.II.III 类压力容器一般采用以下方法: 1.纵缝透照法： 图 1a 源在外单透照方法 图 1d 源在外双壁单影透照 图 1a 所示为纵向焊缝透照方法，主要适用试板焊缝，容器筒节纵缝。 图 1d 所示主要适用于无法进行单壁透照而采用的源在外的双壁单影纵缝 透照法。 注：图中“d”表示射线源， “b”表示工作至胶片的距离 ，f 表示射线源至工件的距离，T 表示材料的公称的厚度。 2.环缝透照法： 图 2a 源在外 图 2b 源在圆筒中心，即 图 2c 源在外，环缝双壁单影透法 环缝透照法 F=R，环缝中心透照法 （即偏心法，在工作无法满足图 T f b b f b f T f T b 2a、2b 的要求情况下才使用） 注：d 表示射线源；F 表示焦距；f 表示源至工件的距离；b 表示工件至 胶片的距离；T 表示材料的公称厚度。此方法主要适用于各种环向焊缝 的射线照相 3.小径管对接环向焊缝透照法： 图 3a 小径管倾斜透照椭圆成像法 图 3b 小径管垂直透照重叠成 注：d 表示射线源；b 表示工件至胶片的距离；f 表示源至工件表面的距离； D0表示小径管的外径；T 表示材料的公称厚。 注：此方法主要适用于压力管道中对接接头的射线检测（压力容器中的管 接头以及接管与带劲法兰的对接头也可参照此方法） 11、探伤编号方法： 容器的探伤编号包括：产品编号、对接焊缝编号和探伤部位编号三种. 1、产品编号:即申请委托单位编号(产品开工报检编号)，处理方法是：申 请单编号容器台号钢印底片台号摄片记录、返修通知单编号与 其一一对应. 2. 焊缝编号： T D b f T Db f 每台容器的纵环缝应分别编号，纵焊缝用字母“A”表示；环焊 缝用字母“B”表示。 (1)纵焊缝编号方法： :受检容器的筒节号(由申请委托单位给出).纵焊缝编号顺序为先编 排与上封头(或左封头)连接的筒节焊缝为起点(即从上到下或从左 到右)则有 A1 A1-2-1 A2 A3-1 A3-2-1 等焊缝编号.封头若有拼缝, 起始号为从上到下(或从左到右)依次编号为 F1-1F2-1F2-n 若封 头有多条拼缝，则依次采用 F1-1F1n、F1-2-1F1-2-n；F2- 1F2-n F2-2-1F2-2-n(见图 4) （2） 接管编号方法：. 接管对接环向焊缝,则依次按 B01-1B01-n、B02-1B02n 见（图 4) 图 4 焊缝编号方法示意图 （3） 环缝的编号方法: 环缝的编号顺序为依次排上封头与筒节之间环焊为起点（或左 封头与筒节之间的环焊缝为起点）依次排 B1-1B-1-n、B2- 1B2-n、B3-1B3-n、B4-1B4-n、B5-1B5-n 见（图 6） 。 （4） 人孔，补强圈拼缝编号方法： 人孔，补强圈拼缝则编号为 A01，A02；如有多条拼缝则编号 为 A01-1，A01-2，A01-3 以此类推。见（图 4） 3 . 焊缝探伤部位编号方法： （1） 受检焊缝的探伤部位编号应根据射线照相工艺卡所填写的 L3值 进行片距划分。 （2） 纵缝探伤部位编号起始端为负区端的始端“” ，即装封头或管 板端第 1 片位中线距始端为 L3/2 长度，两片长间距以 L3长度顺 向“+”即正区最终端方向顺序划分，当尾部长度小于或等于 L3时，则按实长的 1/2 处为尾片的中心线，并相应选择长片或 短片照相。参见（图 5） 。 图 5 纵焊缝探伤部位编号示意图 （3）受检环焊缝探伤部位编号起始片位中心线以序号 “A1-1”焊缝为轴线,并以该手检容器环焊的 L3的片距沿顺时针方 向旋转划分部位,使始号的负端与尾号的正端相连,始号为 1,尾号 为 N,则部位编号为 1-N(参见图 6)。 图 6 环焊缝探伤部位示意图 注: 图中“A1-1”的纵坐标表示该焊的探伤部位中心起始号。 所有环焊缝起始号的纵坐标都在“A1-1”的轴线上。 所有环焊焊缝相同部位编号的纵坐标都在平行于筒体轴线上的一条 直线上。 N 为顺序递增的自然数。 4.4.编号、中心定位标记： （1） 在产品上确定每张拍片编号部位中心线后,在中心线上打定位中心 标记,中心线表示与筒体平行的横坐标,即片位中心线,定位中心 标记的纵坐标始终指向片位的正向,其纵向箭头指向部位距焊缝 10-15mm,打部位编号上,如有“T”接头因下方无法打钢号时,可 以在上方打定位标记,以此作为对每张底片定位或重新定位依据。 （2） 产品 20%、50%.100%、的探伤时,根据产品各条焊缝的一次透照长 度 L3,计算出该条焊缝的拍片张数,在百分之百布片基础上均匀对 称抽查,排列(“T 头必探”)开孔,以开控中心为中心,以 1.5 倍孔 径为半径所覆盖的焊缝作 100%RT 检查,其合格级别与图纸要求一 致。 12、几何条件下的确定： 1、 胶片的基本规格及重叠要求. (1) 胶片应采用 T3类,更高类 T2类胶片,胶片底灰雾度应大于 0.3. (2) 胶片尺寸(mm):a、30080 b、36080 c、15080 (3) 凡规定 100%探伤的焊缝,相邻胶片重叠区不小于 20mm. 2、 一次透照长度 L3的确定： L3的确定按 JB/T4730.2-2005 附录 D 透照曲线图查各筒体环缝最少 透照次数 N,从而计算出一次透照长度 L3或根据射线探伤工艺卡中 所填写一次透照长度 L3值确定. 13、定位标记、识别标记、象质计的放置: 1、 定位标记:表明焊缝透照部位的铅字标记.定位标记包括中心标记 和 搭接标记放置方法见（图 7）.其中搭接标记的摆放位置按 JB/T4730.2-2005 标准附录 G 的要求. 2、 识别标记:被检的每段焊缝附近应贴有下列识别标记、工件编号、 焊缝编号和部位编号;返修透照部位还应有返修标记 R1、R2、或 R3(其中 R 表示返修,R 右下角阿拉伯数字表示返修次数) 3、象质计的选用 (1) 象质计的型号和规格应符合 JB/T4730.2-2005 标准的要求. (2) 象质计选型:T5mm,选择 VI 号象质象质计,即 13-19 号丝: 5T15 时,选用号象质计;15或700mm 时,应按平方反比 定律修正曝光量. 3 3、每张底片的照相日期要准确,如实地进行记录,当对射线照相工艺 卡所提供的曝光规范有改变时,应作好记录. 16、暗室处理 1、暗室环境条件 (1) 暗室的安全灯应反发出暗红色的弱光并经胶片灰雾度试验到达校 准要求方可使用. (2) 暗室内的工作台和地面均必须保持清洁,尽量杜绝“化学灰尘”引 起的底片假显示. (3) 暗室的干区（工作台，切片刀）应始终保持干燥，不得溅上任何 液体（包括水、药液、油等） 。 2、 暗室工作人员应经过考核 RT级或以上级别的人员上岗。 3、 胶片暗示处理基本程序： （1） 胶片剪切及装入暗袋； （2） 已拍摄胶片显影； （3） 停影或水漂洗代替停影； （4） 定影； （5） 冲洗； （6） 初步观察及信息反馈； （7） 干燥。 17 已拍摄的胶片不宜久放，应尽快进行显影处理，防止潜影衰退。 18、射线胶片、增感屏和药液的配制 1.本公司 无损检测（RT）采用 AB 级，应采用 T3类或更高类别胶片， 胶片的本底灰雾度0.3. 2.增感屏均应采用铅箔增感屏 0.02PB0.2，增感屏表面光洁无折痕。 3.显定影液按胶片说明书推荐的配方配制，或使用市场套装药粉（严格 执行套内说明书）停影液是由 3%醋酸加入 93%的水配制而成。 19、按时操作过程 1、胶片剪切及装入暗袋 （1） 操作人员应保持手上清洁（或戴丝质手套）必须在平台裁切胶片。 胶片应按规定的尺寸，胶片隔离的状态下裁切。 （2） 暗袋要处理清洁，增减屏应事前检查，不合格品应废弃，再去工 作台使用。 （3） 胶片在装暗袋时，不得弯折挤压，剧烈摩擦等 2.显影 （1） 显影液的温度控制在 202之间，用手粘住胶片的一角，将其 夹在洗片架上，显影中的胶片应作上、下垂直抖动，防止与桶壁 相互粘连。 （2） 正常显影时间为 5-8 分钟，这主要是取决于药剂的温度及老化 程度，超过时间下限时应更换新液。 3.停影 在相应结束后，将胶片侵入停影液里约半分钟，以中和遗留的显影活 性，如不能使用停影液，则应在清水中强行抖动，进行漂洗约 1 分 钟 4定影 胶片侵入定影液时，在第 1 分钟内，要均匀做上下方的移动约 10 秒钟， 然后让其在定影中侵渍到定影结束（定影时间至少为达到底片通透时 间的 2 倍，定影时间不得超过 20 分钟，否则应更换新液，整个定影过 程中要注意胶片粘贴） 。 5.5.水洗 底片冲洗的效率与冲洗用水水温、水流量有关，冬季底片冲洗时间为 30 分钟，夏季底片冲洗时间为 20 分钟，秋季为 25 分钟。 6.6.初步观察及信息反馈 在用水冲洗的过程中，暗定人员应初步观察底片的 质量情况，如发现 底片黑度明显不足，明显的伪缺陷，定位标记和标识标记不全或掩盖 被检焊缝影像，应记下这些底片的片号，并立即通知复照。 20 干燥 1 . 将冲洗的底片挂入底片干燥箱内烘干。 2 . 干燥后的底片应妥善放置，不得划伤、弄脏等，最后将全部底片用 纸包好交评片人员。 21 评定 1 . 评片人员须持有 RT或 RT以上资格人员担任。 2. 评片人员必须熟练掌握公司的各种生产工艺，从严从实进行评定， 评片依据 JB/T4730.2-2005 标准。 第二章（适用于压力管道）第二章（适用于压力管道） 1、 范围 本标准适用于壁厚 T2mm 的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍 合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射 线检测。 2 具体要求 2.1 透照布置 （1） 应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。小径管 (D0100mm)环向对接焊接接头倾斜透照和垂直透照方式见第一章图 3（a、b） 。 （2） 一次透照长度 一次透照长度应以透照厚度比 K 进行控制。AB 级射线检测技术和环向对 接焊接接头的透照厚度比应符合表 3 的规定。整条环向对接焊接接头所需的 透照次数可按计算也可参照透照次数曲线图确定。 表 3 允许的透照厚度比 K 射线检测技术级别AB 级B 级 环向焊接接头 K1.11)K1.06 对 100mmDO400mm 的环向对接焊接接头(包括曲率相同的曲面焊接接头)， AB、B 级允许采用 K1.2。 （3） 透照次数曲线图 对外径 D0100mm 的环向对接焊接接头进行 100%检测，所需要的最少透 照次数与透照方式和透照厚度比有关，这一数值可从图 2图 5 中直接查出。 （4） 由图确定透照次数的方法从图中确定透照次数的步骤是：计算出 T/D0、D0/f，在横坐标上找到 T/D0值对应的点，过此点画一垂直于横坐标的 直线；在纵坐标上找到 D0/f 对应的点，过此点画一垂直于纵坐标直线；从两 直线交点所在区域确定所需透照次数；当交点在两区域的分界上时，应取较 大数值作为所需的最少透照次数。 图 2 源在外单壁透照环向对接焊接接头，透照厚度比 K=1.1 时的 透照次数 图 3 其他方式透照环向对接焊接接头，透照厚度比 K=1.1 时的 透照次数 图 4 源在外单壁透照环向对接焊接接头，透照厚度比 K=1.2 时的透 照次数 图 5 其他方式透照环向对接焊接接头，透照厚度比 K=1.2 时的 透 3、 小径管环向对接焊接接头的透照布置 外直径 D0小于或等于 100mm 的管子。小径管采用双壁双影透照布置，当 同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像： T（壁厚）8mm；g (焊缝宽度)D0/4。 椭圆成像时，应控制影像的开口宽度上下焊缝投影最大间距在 1 倍焊缝 宽度左右。 不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。 4、 小径管环向对接接头的透照次数 小径管环向对接焊接接头 100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像 时，当 T/D00.12 时，相隔 900透照 2 次。当 T/D00.12 时，相隔 1200或 600透照 3 次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔 1200或 600透照 3 次。 由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透 照一次。如果透照一次不能实现焊缝全长的 100%检测，此时应采用双胶片技 术、适当提高管电压、窗口加滤波板等有效措施扩大缺陷可检测范围，并保 证底片评定范围内黑度和灵敏度要求。 5、 射线能量：应符合 JB/T4730.22005 标准中 4.2 要求规定。 6、 射线源透照厚度范围应符合表 4 的规定。 表 4 射线源透照厚度范围 透照厚度 W，mm 射线源 A，AB 级B 级 Se-75 10401440 Ir-192 201002090 Co-60 4020060150 注：采用源在内中心透照方式，在保证像质计灵敏度达到要求的前提下，允 许 射线最小透照厚度取表 2 下限值的 1/2。 7、 射线源至工件表面的最小距离 AB 级射线检测技术：f10db2/3，也可以按 JB/T4730.22005 标准中 图 3 规定来确定。 （1） 、 采用源在内中心透照方式周向曝光时，底片评定范围的黑度和底片的 像质计灵敏度符合要求，f 值可以减少到规定值的 50%。 （2） 、采用源在内单壁透照方式时，底片评定范围的黑度和底片的像质计 灵敏度符合要求，f 值可以减少，但减少值不应超过规定值的 20%。 8、曝光量 （1） X 射线照像，当 F=700mm 时，AB 级射线检测技术曝光量不小于 15mAmin。 （2） 对小口径薄壁管采用 射线源透照时， 射线源强度不宜太大。 9、 曝光曲线：应符合 JB/T4730.22005 标准中 4.5.1 要求。 （1） 、无用射线和散射线屏蔽：按 JB/T4730.22005 标准中 4.6.1 规定。 （2 ） 、像质计的使用和放置原则 （3） 、金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。 （4） 、当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边 缘的焊缝处。 （5） 、 单壁透照像质计一般放置源侧，双壁单影透照像质计放置在胶片侧。 （6） 双壁双影透照时像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。 （7） 当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为 标记。 （8） 、 小径管可选用通用线型像质计或规定的专用等径金属丝像质计。 （9） 、 环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔 地放置 3 个像质计。 （10） 、一般是邻近焊缝的母材金属区能够清晰地看到长度不小于 10mm 的连 续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用像质计至少应能识别两根金 属丝。 10、 标记：透照位的标记由识别标记和定位标记组成。 （1） 、小径管双壁双影或垂直透照只放中心标记、对接焊接接头编号和部位 号。 （2） 、D020mm 小径管透照时不需放中心标记，只放对接焊接接头编号和部 位号。 （3） 、中心曝光和不是 100%透照的焊接接头要放置中心标记和搭接标记，并 且一般情况下也要放置产品编号、对接焊接接头编号、部位编号。返修后的 透照还应有返修标记。 11、 胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行。 12 、评片要求：评片要求应符合 JB/T4730.22005 标准中 4.10 的要求。 13、 底片质量 （1） 、底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 （2） 、底片评定范围内的黑度 D 应符合下列规定： AB 级：2.0D4.0 用 X 射线透照小径管时，AB 级最低黑度允许降至 1.5。 14 、底片的像质计灵敏度：底片像质计选用按 JB/T4730.22005 标准中规 定。 15、 缺陷类型 对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、 圆形缺陷、根部内凹、根部咬边共七类。 16、 质量分级依据 根据对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可 划分为四级。 （1） 、级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、 圆形缺陷、根部内凹、根部咬边。 （2） 、级和级对接焊接接头内不允许裂纹、未熔合、双面焊以及加垫 板单面焊中的未焊透。 （3、对接焊接接头中缺陷超过级者为。 （4） 、当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊 接接头的质量级别。 a、圆形缺陷的分级评定 按 JB/T4730.22005 标准中 5.1.5 的规定进行质量分级评定。 但对小 径管缺陷评定区取 10mm10mm。 b、 条形缺陷的分级评定：按 JB/T4730.22005 标准中 5.1.6 的规定进行 质量分级评定。 c、 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定 管外径 D0100mm 时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表 5 的规定进行 质量分级评定。 表 5 管外径 D0100mm 时不加垫板单面焊未焊透的分级 未焊透最大深度,mm 级别 与壁厚的 比 最大 值 单个未焊透最大长度, mm （T,壁厚） 未焊透累计长度,mm 不允许 10 1.0 T/3（最小可为 4）且 20 在任意 6T长度区内应不大于 T（最小可为 4） ，且任意 300mm 长度范围内总长度不大 于 30 15 1.5 2T/3（最小可为 6） 且30 在任意 3T长度区内应不大于 T（最小可为 6） ，且任意 300mm 长度范围内总长度不大 于 40 大于级 注：对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计计算总长度。 管外径 D0100mm 的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表 6 的规定 进行质量分级评定。管外径 D0100mm 的管子未焊透深度可采用小径管专用 对比试块型和一般对比试块型两类进行测定。D0100mm 的小径管的未焊 透深度可采用小径管专用对比试块A或B型进行测定 表 6 管外径 D0100mm 的小径管不加垫板单面焊的未焊透的分级 未焊透最大深度,mm 级别与壁厚的 比 最大值 未焊透总长度与焊缝总长度的比 不允许 10 1.0 10 15 1.5 15 大于级 注：对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计计算总长度。 17、 制作对比试块的材料应与被检工件的材料的射线吸收系数相同或相近。 （1） 小径管专用对比试块的型式、规格和尺寸型专用对比试块分A B 两种型式，其规格和尺寸应符合图 6 和表 7 的规定。 图 6 小径管专用对比试块型 表 7 小径管专用对比试块（型）的尺寸 （2） 一般对比试块的型式、规格和尺寸型对比试块的型式、规格和尺寸 应符合图 7 和表 8 的规定。 管壁厚 T 第一阶厚 度T1 偏差 第二阶厚度 T2 偏差 第三阶厚 度T3 偏差 3.510.650.5 410.60.4 510.50.25 61 0 - 0.06 0.4 + 0.025 0 0.1 +0.025 0 图 7 一般对比试块（型） 表 8 一般对比试块（型）的尺寸 尺 寸 h1h2h3h4h5 h1- h5 的偏差 h h的 偏 差 d d的 偏差 D D的偏差 0. 3 0. 6 1. 2 1. 5 1. 8 0 -0.06 2. 5 0 - 0.1