储位捡料率改善PPT演示课件

1,改善储位捡料率,GreenBelt:黄翔Organization:CFMACSOPDCProjectLocation:CFMAProjectCompletionDate:2008年8月29日,2,TeamMembers,ProjectChampion:ProcessOwner:ZHOUWILLIAM黄翔AdditionalTeamMembers:吴燕-黑带/技术支持冯康PANDA系统支持周绪川上架储存区长/负责补库信息搜集周舸发货区区长/监督执行控制曾科订单释放组组长/负责未捡零件信息收集戚玲莉订单控制专员/负责执行控制手段曹明畅零件采购专员/负责落实零件成本,3,ProblemStatement-CTQ,项目背景描述：正常情况下，我们发货捡料员到仓库储位上捡料时捡不到零件的情况只有一次，因为捡不到的零件会即时被设置成欠货状态，下次释放订单时，该零件不会被释放出来，从而避免了我们捡料人员的动作浪费。本项目中所述的储位捡料率，就是指的是全天第一次捡料能捡到的零件项数与全天第一次捡料项数的比率。PANDA系统计算储位捡料率的公式：Xs品名X1供应项数供应给经销商之实际项数。X2仓库拒绝之项数捡料员完全拒绝之项数。X3欠拨项数先前已经欠拨之项数。X4欠拨拒绝先前已经欠拨之项数并由捡料员拒绝之项数。Y=储位捡料率（BinFacedFill%）Y=f(X1，X2，X3，X4)=(X1+X4X3)/(X1+X4X3)+X2BinFacedFill%,4,ProblemStatement-CTQ,问题陈述:储位捡料率在2007年至2008年初，一直处于9395水平且极不稳定。极大地影响到了我们配销中心库房的营运效率，发货捡料人员报怨很大。,CTQ:所有非欠货零件能及时补库，发货捡料人员能及时捡到所需零件.目标:近期目标：将储位捡料率提高到97远期目标：将储位捡料率提高到98.,2007年4月至2008年3月储位减料率纪录,5,ProcessMap,捡料流程图（认为是）：,6,ProcessMap,捡料流程图（实际是）：,供应专员要求提前释放欠货,订单专员释放欠货,隐藏工厂,7,Fishbone,8,可操作性定义,什么叫储位捡料率?储位捡料率是指捡料人员在储位上捡到零件项数（不含先前已欠货项数）与全部订单项数（不含先前已欠货项数）的比率。它是衡量一个库房营运效率的重要参数。如何区分储位捡料率改善责任人?根据实际捡料记录的相关信息及初步责任人划分,由PANDA协调分析最终原因,上架与发货区域达成一致意见进行责任人判定.,9,数据收集计划,-What?收集未捡到零件详细记录.-Why?找出在哪个因素致使未捡到零件最多.-Who?订单释放组-How?按每天实际捡料情况填入表格-When?5月23日至6月23日-Where?重庆配销中心库房,10,CQ-PDC未捡到零件记录,11,CQ-PDC未捡到零件记录统计,12,柏拉图,13,AnalyzePhaseSlides,通过柏拉图可见,以下4个方面是影响储位捡料率的主要原因:1、无库存但没有设置欠货。2、盘存差异未调账。3、系统有库存，实物未找到。4、财务未结清导致系统库存不真实。,14,影响储位捡率主要原因之一,无库存但未设置欠货是影响储位捡料率主要原因之一.造成此原因可能是捡料人员未填写补库单；一次性释放所有的订单；供应人员要求提前释放欠货。,15,影响储位捡率主要原因之二,盘存差异未调账是影响储位捡料率主要原因之二。因库存差异调整流程较长，调整需要时间较长。,16,影响储位捡率主要原因之三,系统有库存，实物未找到是影响储位捡料率主要原因之三。造成此原因有可能是捡料错误；上架错误；,17,影响储位捡率主要原因之四,财务未结清导致系统库存不真实是影响储位捡料率主要原因之四。引起这个原因有三种情况：一是发货结清清单交财务不及时；二是财务结清不及时；三是零件无成本时导致财务无法结清。,18,无库存但未设置欠货,无库存但未设置欠货的改进:1、捡料人员不准查询系统，及时填写补库单（培训捡料人员正确填写补库单，特别是做好最后一个已捡料的补库单的填写）；2、分批释放订单；3、禁止供应专员提前释放欠货（不再由供应专员提供释放欠货清单）；4、PANDA系统里未做U31结清的零件，均为非发货状态；5、跟踪N30121报表，即时发现系统内无库存但未设置欠货的零件。,19,费效矩阵,20,盘存差异未及时调帐,盘存差异未及时调帐的改进:考虑到盘存差异系统调账因涉及财务确认核准，时间周期较长。为此我们设计从系统导出B/OLine报表，主要关注已设欠货同时有差异的零件（同时提交给供应链同事，让其能及时订进零件满足需求）；,21,B/OLineReport,22,系统有库存，实物未找到,系统有库存，实物未找到的改进:跟踪N30120报表，重点关注实物未发出，而系统上有库存的情况。即有库存，状态为欠货的零件。要求盘存组人员及时跟踪盘存，确认是否有差异，如有及时跟进确认差异，为盘存调整差异作准备。,23,财务未结清导致系统库存不真实,财务未结清导致系统库存不真实的改进:1、严格要求发货清单交财务结清，一天两次；2、要求财务对当天的送来的单子必须全部在一小时内结清；3、对零件无成本的，制作报表，每天监控。,24,Processmap,主储位上的零件数量是否满足订单数量？,捡料完成,及时填写补库单,补库组,零件副储位上是否有货？,设置欠货,将补库单返还捡料人员告知其欠货,分批释放订单,分发订单给捡料人员,捡料人员到主储位上捡料,是,补库,是,否,否,捡料流程图（应该是）：,25,储位捡料率改善前后对比,控制前,控制后,控制手段不完善,26,报表N30120N30121跟踪表,27,储位捡料率改善的成本节约,项目开展前:储位捡料率为94.41（2008年15月份）。项目开展后：储位捡料率为98.88（2008年8月份）发货捡料组平均每项所需时间1/（月捡料项数/捡料小组数/有效工作天数/每天工作时间）2（因每小组由两人组成）,28,改善后节约成本,项目开展前未捡到项数月平均发货项数（1-改善前储位捡料率）/改善前储位捡料率）33861（1-94.41%)/94.41%=2005项项目开展后未捡到项数月平均发货项数（1-改善后储位捡料率）/改善后储位捡料率）33861（1-98.88%)/98.88%=384项改善后减少的月平均未捡到项数20053841621项改善后月平均节约的时间为16210.12194.52小时按工人人工工资7元每小时计算，月平均节约194.52小时7元/小时1361.64元年平均节约人工费1361.641216339.68元（RMB税前）,29,控制措施及责任人,对N30120和N30121两个报表建立跟踪控制由订单控制专员每天16:30分左右从PANDA系统中导出，交由盘存组和B/O欠货组分别清查B/O标识为1和2的零件。管理和控制捡料补库单的填写由发货区区长负责管理和控制补库单的填写，并将各个发货捡料员补库单的填写情况纳入月度考核中。控制发货清单及时递送指定专人负责每天两次（上午9:30,下午16:30)发货清单的递送到财务，财务也指定了专人负责及时结清发货清单。制定欠货报表，跟踪盘存差异由上架区长负责根据每天B/OLINE报表，对有库存但未发出的零件进行跟踪，及时发现差异。对无成本零件建立每日跟踪报表由PANDA协调员每天由系统导出无成本零件报表，由供应链采购专员曹明畅负责跟踪。,30,DMAICPROCESS,Define:SelectCriticalToCustomer(CTx)characteristicsandperformancestandards.Measure:Create/validatemeasurementsystemtobeused.Analyze:Identifysourcesofvariationfromperformanceobjectives.Improve:Discoverprocessrelationsandestablishnewprocedures.Control:Im