双作用叶片泵演示稿PPT演示课件

二、双作用叶片泵见下图1.结构组成及性能特点：将定子内表面轮廓做成略似椭圆形和转子同心安装，可使泵每转产生两次吸排，该泵称为双作用泵。叶片泵压力脉动小，因磨损而产生的工作压力下降较小，运转平稳、噪音较小，结构紧凑，起动转矩小。但吸入条件较差，运动部件的工作可靠性较低。2.双作用叶片泵的径向力和叶片数：由于吸排区对称分布，转子上径向作用力平衡，轴承负载小。叶片数为偶数，一般812片，其目的是为了平衡径向力(考虑到密封条件，叶片的数量不准少于6个)。这种泵也称卸荷式泵，适用高压场合，一般是定量泵。,1,2,3.双作用叶片泵的困油现象：当相邻两叶片同时位于吸排口之间时，正好将吸排口隔开，这时就形成封油区，就可能出现困油问题。（旋转时两叶片间容积不变，虽不会发生困油，但从吸过渡到排，会产生压力冲击；叶片包角太小，产生困油，包角太大，吸排窗口沟通，工作失常。）解决方法配流盘的压油窗口的一端开三角卸荷槽（减少过渡的压力冲击、脉动、噪声；消除困油）。见下图4.双作用叶片泵的叶片倾角：不是径向安装，而是前倾1014，倾斜方向与转向相同。其目的是为了减小切向力，减少偏磨，减轻磨损，使运动灵活，防止叶片卡死。前倾安装的叶片泵不能反向转动。见下2图,3,4,5,三、叶片泵的结构1.定子内腔型线：单作用的是圆型；双作用的是四段圆弧和四段过渡曲线。2.转子圆型，有叶片槽。3.叶片单作用叶片数为奇数，叶片的底部在排出时通排出腔，在吸入时通吸入腔，通排出腔的时间较长，但有的泵的叶片底部全部通排出腔；双作用叶片数为偶数不能少于8片，通常是12片，叶片的底部一般都通排出腔。,6,4.配油盘单作用变量叶片泵的配油盘：配油窗口对泵的中心线是不对称的，还开有两油槽分别与转子上叶片槽底部相接通。在压油腔叶片底部是通压力油和压油口相通，在吸油腔叶片底部是通低压油和吸油口相通，叶片的顶部和底部受力基本上是平衡，这就避免了吸油区定子内表面严重磨损的问题。见P39图182.双作用叶片泵的配油盘：配油盘吸入口流速一般为45m/s，最高不超过6m/s，防止流动阻力大而产生气穴现象；配油盘上开盲孔是为了平衡轴向力；配油盘上排出窗口开三角形节流是为了防止液压冲击和噪声；定子圆弧段的圆心角配油盘上密封区圆心角两叶片之间的圆心角，以防止发生困油现象。见下图,7,8,5.叶片的倾角和倒角单作用叶片泵：后倾后倒角见下图后倾角倾斜角的方向与转子转动的方向是相反的，一般为2030；双作用叶片泵：前倾后倒角后倾角倾斜角的方向与转子转动的方向是相同的，一般为1014。6.叶片泵的流量计算双作用泵：Qt=2Bn(R-r)(R+r)-z/cos10-6L/minB叶片宽度叶片厚度z叶片数叶片倾斜角单作用泵：Qt=4ReBn10-6L/minR定子半径e偏心距,9,10,6.高压叶片泵的结构特点主要是为了解决吸油腔定子内表面容易磨损造成漏泄问题，以延长泵的使用寿命。磨损的原因通常在叶片底部通以压力油或使用弹簧来保证叶片与定子内表面的紧密接触，这就导致磨损。并且泵的压力越高，叶片顶得越紧，磨损也就越厉害。磨损导致泄漏，容积效率低下，很难建立高压。解决办法1.选用适当的材料；2.保证油液清洁；3.结构上采取措施。措施如下1.减小叶片上下不平衡力的大小（叶片厚度、叶片底部油液压力和承受压力油作用的宽度、阶梯式叶片）；2.使叶片上下油压作用力平衡（采用双叶片、带弹簧式叶片、叶片上下通以压力相等的油液）。见下面7张图,11,12,13,14,15,16,17,18,四、叶片泵的特点叶片泵除有回转型容积式泵的一般特点外，它还有以下特点：1流量较均匀，运转平稳，噪声较低。2双作用叶片泵转子所受径向力是平衡的，轴承寿命长；它的内部密封性也较好，容积效率较高；因此，一般额定排出压力较高，可达7MPa左右。3结构紧凑，尺寸较小而流量较大。4对工作条件要求较严。叶片抗冲击较差，较容易卡住，对油液的清洁程度和粘度都比较敏感。端面间隙或叶槽间隙不合适都会影响正常工作。转速一般在5002000rmin范围内，太低则叶片可能因离心力不够而不能压紧在定子表面，而太高则吸人时会产生“气穴现象”；5结构较复杂，零件制造精度要求较高。,19,5.叶片泵的管理要点1.不允许反转使用（倾角、底部通压力油、卸