GP--9按预定节拍生产.ppt

吴桐山2006-3-31,GP-9RunRate,GP9按预定节拍生产,GP-9RunRate,GP9按预定节拍生产,通用公司的标准号,按预定节拍生产,=,本课程主要介绍：,为什么要做GP-9何时做GP-9GP-9运行周期？谁来做GP-9如何做GP-9/应用表格介绍GP-9时供应商所做的准备/检查内容,为什么要做GP-9？,目的：验证生产过程是否有能力持续的按预定节拍进行生产,这里包含两个“能力”：持续满足质量要求的能力持续满足预定节拍（合同产能）的能力,目的：验证生产过程是否有能力持续的按预定节拍进行生产,这里包含两个“能力”：持续满足质量要求的能力持续满足预定节拍（合同产能）的能力,在采购定单（合同）中所标明的某种零件的供应商的生产能力供应商在一个生产日内能够生产的零件数量在“一个生产日”内生产小时数是在合同中规定的由采购员建立,何时做GP-9？,适用范围：,新开发产品在批量生产前现有产品需要增加产能，在“新产能”供货前工装和或设备变更或搬迁到新制造地点，重新供货前因工程或过程变更，需要重新进行PPAP的,新开发产品在批量生产前现有产品需要增加产能，在“新产能”供货前工装和或设备变更或搬迁到新制造地点，重新供货前因工程或过程变更，需要重新进行PPAP的零件,适用范围：,原则上是指：在获得PPAP临时或完全批准之后进行，并且不得迟于批量生产开始前的8周,原则上：供应商在每种情况下，均应自行进行GP-9，并将结果报告客户SQE,GP-9运行周期？,（SGMW程序要求）默认周期是用户全速运作时每天的生产需求量,运行周期选择应考虑：在RunRate过程中所生产的物料的数量要足以表明其所具备的生产能力，并且由供应商和SQE共同预先商定，诸如产品复杂程度、有效期、贮存、费用、单班运作或多班轮作等等，都是影响RunRate时间长短应考虑的因素,几个参考值：300台套（一般情况下，不得低于100台套）；或8小时-16小时（一般情况下，不得低于4小时）；或连续一周（五天）,谁来做GP-9？,两种形式：供应商自行监控客户现场监控,采用何种形式由客户决定,GP9的免除（SGMW程序要求）仅在获得客户的供应商质量经理同意的情形下有效,如何做GP-9?应用表格介绍,产能的责任,SQE负责确认供应商的生产过程能够满足合同标明的能力采购员负责谈判和与供应商签定合同来保证供应商有足够的能力满足SGMW的计划节拍,人、机、料、法、环,精益产能节拍LCR（LeanCapacityRate）（件/天）-用来支持整车装配生产计划所需的正规工作时间的产能水平-用来支持任何一周的整车装配所需的计划产量的1/5的日节拍最大产能节拍MCR（MaximumCapacityRate）（件/天）-MCR=LCR（1+15%）=115%LCR-必须保证在没有额外的SGMW投入的情形下持续的获得报价工装能力QTC（件/天）-合同规定的日产能水平实际工装能力（件/天）-供应商生产线实际运行后的日产能水平-除掉不合格品、计划内/外停线损失时间等等之后的日净产量,精益产能节拍LCR,报价工装能力QTC,最大产能节拍MCR,实际工装能力不通过,实际工装能力待定,实际工装能力通过,实际工装能力过剩,在同一生产线上生产,列出所要调查的生产线上的所有产品的信息,注意这行字,合同上规定的产能需求该零部件的合同产能,新合同规定的产能与原合同上规定的产能相比，新增的数量,列出现有的、已正式投入使用的生产线名称规划中或在建的不填写,这几栏都是计划中的时间，是已知的,这几栏可用下述方法得到：实际运行；或一段时期统计结果取平均数,这几栏可用下述方法得到：实际运行；或一段时期统计结果取平均数,“一段时期”是指：一周、半个月、一个月、一个季度、或半年“取平均数”是指将统计数据平均到“天”,本生产线的废品率,累计废品率如何计算？,一个过程的累计废品率是该过程本身的废品率与所有后续工序废品率之和注意：只有在存在先后关系时适用,累计废品率的重要：当工序产生废品时，其先前工序需要生产出更多的产品来弥补为了预测废品对产能的影响，则必须使用累计废品率注意：在工作单的公式中，每条生产线是单独计算的,注意：不能够将下游工序的累计废品率简单的相加,(60+24)/1200,(60+24+45)/1500,(60+24+45+20)/1000,错误的累加,正确的计算和累加,60/2000,如果是实际运行，本栏将是“实际产出”如果是一个阶段的统计值，本栏将是“预计产出”,实际是指最新合同的每日需求量,利用率=更新的合同需求/每天预计产出,主要是标记出“瓶颈”生产线,如果后道生产线产量大于前面的生产线，则前面的生产线要有一定的缓冲量,实际运行结果填写,本表只在存在约束生产线时使用,本表的填写与表2相同,本表是前面几张表的总结报告黄色栏目是自动计算生成的,GP-9时供应商所做的准备/检查内容,GP-9前供应商所做的准备,为了能有效地利用时间，在正式的GP-9进行之前，供应商应作一次演习或相应的模拟生产，完成工作表上所规定的尽可能多项目,如果物料的制造发生在主机厂需要之前，供应商应将全部零件加工完毕直到允许装运。供应商应保证有足够的生产用的装运箱和合理的成品包装以防止零部件的损坏。,GP-9时检查内容,文件，制造工艺和其结果，零件质量要求和其结果，对下级供应商的要求及其GP-9的结果，包装和搬运,GP-9时检查内容,文件（在按节拍生产的同时，供应商应出具下列证明性文件以备查阅。所有文件必须完整和正确）,1-1PPAP，应包括：工艺流程图过程控制示意图及相互作用示意图DFMEA/PFMEA主要零部件,GP-9时检查内容,文件（在按节拍生产的同时，供应商应出具下列证明性文件以备查阅。所有文件必须完整和正确）,1-2GP-12（生产遏制）控制计划加严控制的计划,GP-9时检查内容,文件（在按节拍生产的同时，供应商应出具下列证明性文件以备查阅。所有文件必须完整和正确）,1-3加工能力的信息如：试运行/模拟运行时每道工序的节拍与产能；或/和历史经验；或/和设计的节拍产能；或/和PPAP时能力指数；其它,GP-9时检查内容,文件（在按节拍生产的同时，供应商应出具下列证明性文件以备查阅。所有文件必须完整和正确）,1-4作业指导书（主要有四类）操作指导书（操作人员使用）；检验指导书（检验人员使用）；试验指导书（试验人员使用）；设备维护/保养指导书（设备维护保养人员使用）,GP-9时检查内容,文件（在按节拍生产的同时，供应商应出具下列证明性文件以备查阅。所有文件必须完整和正确）,1-5样件/试运行影响(PR/R)如果可能，每道工序旁放置本道工序半成品样件问题解决报告,GP-9时检查内容,文件（在按节拍生产的同时，供应商应出具下列证明性文件以备查阅。所有文件必须完整和正确）,1-6分承包商控制/生产能力数据正式GP-9前，供应商应已按GP-9要求对分承包商进行过GP-9考核并通过。,GP-9时检查内容,文件（在按节拍生产的同时，供应商应出具下列证明性文件以备查阅。所有文件必须完整和正确）,1-7分承包商材料计划及运转,GP-9时检查内容,文件（在按节拍生产的同时，供应商应出具下列证明性文件以备查阅。所有文件必须完整和正确）,1-8包装/作标记示意图,GP-9时检查内容,文件（在按节拍生产的同时，供应商应出具下列证明性文件以备查阅。所有文件必须完整和正确）,1-9加速生产计划达到合同产能的时间不得晚于主机厂的需求时间,GP-9时检查内容,2-1实际与计划应相同零件应在生产车间进行。人、机、料、法、环应与计划的内容相同,2.制造工艺和其结果-应与计划的一致,GP-9时检查内容,2-2实际的过程应与PPAP中记载的过程相吻合,如有不一致时怎么办？,2.制造工艺和其结果-应与计划的一致,GP-9时检查内容,2-3岗位文件应易于得到，应做好目视化如：作业指导书，缺陷目视墙，边际样品,2.制造工艺和其结果-应与计划的一致,GP-9时检查内容,2.制造工艺和其结果-应与计划的一致,2-4应有维护计划，应有维修备用的零件，应预留有停机时间以备维护检修。,GP-9时检查内容,2.制造工艺和其结果-应与计划的一致,2-5每次运作的净产量要与所称的生产能力相符加工设备应符合规定的运作时间。所有的意外的停工时间应有记录并且作相应的修理措施。完好零件(废品去掉,任何可行的返工)的净产量应符合所称的每日生产能力。,GP-9时检查内容,3.零件质量要求和其结果,3-1检测工具/设备应完好，并在有效期内，作过一些测量系统方面的分析如：量具，检具,3-2测量和控制设备应该完备，功能完好并且位于相应的位置如：温控仪，自动控制器,GP-9时检查内容,3.零件质量要求和其结果,3-3应如控制规划中所述的那样，有对生产零件的检查和统计监测,3-4防错及防错器具检查,GP-9时检查内容,3.零件质量要求和其结果,3-5反应计划及纠正措施反应计划-出错时的第一反应。应与控制计划对应，如放入黄色箱中，隔离并标识，等等纠正措施-返修方案。应有返修区并标识。,GP-9时检查内容,3.零件质量要求和其结果,3-6零件质量结果满足设计要求；产生不一致时，按PPAP控制计划处理；是否有PFMEA中未列出的失效模式？有，则更新PFMEA；,GP-9时检查内容,4.对下级供应商的要求及其GP-9的结果,4-1在供应商作按节拍生产以前，应该对分