OPR-TN-009精益生产培训教材ppt课件

1,2,大纲,精益制造的概述,1,2,3,七大浪费,导入优秀生产方式的基本理念,1.1精益制造的概念1.2精益制造的发展进程1.3实行精益制造的原因及目的1.4精益制造的五大原则,1.1工作的定义1.2劳动和动作的定义1.3七大浪费的定义,3.1JIT3.2自働化,精益生产模拟游戏,4,3,1.1精益制造的概念,精益管理的概念始创于1950年丰田公司大野耐一实行的即时生产概念即JUST-IN-TIME简称JIT；生产方式改为工作小组和要求工人多技能；零件变化多，互换性高；机器设备强调简单灵活，而非大、快、贵；产品价钱更便宜，更能为大众所接受；交货周期较大批量生产模式更短。,4,1.2精益制造的发展进程,美国企业开始实行精益管理,世界生产力,丰田供货商全面使用TPS系统,福特大批量生产模式,丰田开始TPS系统,日本货开始风行全球,MIT教授公开研究结果,亚洲企业开始实行精益管理,MIT教授考察日本企业,5,1.3实行精益制造原因及目的,高速成长带来的内忧,市场变化造成的外患,A.大批量的生产模式,未能对市场的需要作出快速的反应；B.浪费珍贵的资源；C.半成品过多,影响品质及效率；D.问题重复发生,管理者疲于奔命；E.自动化工序不多；F.人员招聘困难。,A.全球化激烈竞争,单价不断下降；B.市场的急速变化,款多/量少/交货期缩短；C.新劳动法带来的人力成本上升；D.原材料价格上升,吞食企业利润；E.人民币升值,对企业形成财务压力；,6,大批量生产与精益生产的比较,7,8,精益制造的目的,9,1）价值：排除浪费，注重客户价值；2）价值流：排除企业内每一环节的浪费；3）流动：提升物料、人员及设备的流动性；4）需求拉动：由客户需求向前拉动每一环节；5）尽善尽美：全体不断改善。,精益制造=?,1.4精益制造的五大原则,10,客戶愿意付钱的!,11,价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精准思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。价值流包括产品在整条供应链中所需要的活动，包括资信流和生产流，增值和非增值活动。通过绘画价值流图，以图像的方法表达，发现并分析各个部分之间是否存在浪费。,12,需求拉动：拉动的本质含义是让用户按需要来拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。实现需求带动的方法是实行JIT生产、单件流、广告牌及全面设备维护等。拉动式系统：当订购产品或需求达到一定数量时，后工序与前工序“拉动”；当产品从后工序拉动前工序时，就像一个连锁反应，产品的原材料/零件由仓库拉动到最终的外部供应商。,13,推动式生产与拉动式生产对比：,A.按估计生产B.不管消耗状况C.大批量D.高库存E.浪费F.应急管理G.缺乏信息交流,A.准确生产B.按实际消耗C.小批量D.低库存E.减少浪费F.目视管理G.好的信息交流,14,拉动系统即单一又灵活，它的目标是控制和平衡物流的方法，减少搬运、储存、过度生产、返工、修复、设备、实施和过度库存，仅制造和搬运消耗的数量，尽可能的实施目视管理。拉动系统的优点：促使员工参与；使决策保持高水平；只生产顾客需要的产品；通过目视管理改善对客户需求的认知；在厂内提供一种通用的物流方式。拉动系统的效益：简化计划；减少各种库存；有利于质量问题快速解决；有利于工作场所组织；降低成本；有利于不断改进；有利于盘库。,15,【所谓工作】：在推进工程的过程中，为提高产品的附加价值而发生的行为及动作。,根据附加价值分类，作业可分为3项：1)提高附加价值的作业；2)只提高成本不能提高附加价值的作业；3)不能提高附加价值但是必要的作业。,2.1工作的定义,16,提高附加价值的作业,加工、组合等作业,不能提高附加价值但必要的作业,取部品、解包装等作业,只提高成本不能提高付加价値的作业,等待、更换、寻找等作业,17,劳动：为完成工作而发生的有效动作。动作：包括有效动作和无效动作。,不改善只增加工作劳动強化,改善无效动作使其变为劳动合理化,2.2劳动和动作,18,不良修理浪费,制造过多浪费,加工浪费,运搬的浪费,在库的浪费,动作的浪费,等待的浪费,2.3七大浪费的定义,19,不良修理的浪费,特别值得注意的浪费,20,不得不重视的浪费,制造过多的浪费,21,制造过多诱发的问题,1）有多余的工数、设备2）材料、部品提前消耗3）电气、油等能源的浪费4）板、盘等容器的增加5）运搬车、台车等运搬手段的增加6）置场、仓库等的新设7）在库的发生和管理工数的增加8）金钱负担的增加,22,只增加成本的浪费种类,没必要的工程进度或精度的加工（如粗加工就可以却进行精密加工等),加工浪费,必要物在必要时、必要量的搬运以外的搬运（如果搬运不能提高产品的附加价值则应尽量消除）,搬运浪费,各工程半成品在必要数以上、纳入品过多（多的库存只会成为异常时的安心值，在库越多浪费越多）,在库浪费,23,只增加成本的浪费种类,作业工程中不能增加附加价值的人、动作、机械设备等的动作（在部品置场或作业台往返查找、机械与作业者间距离大、歩行多等动作浪费),动作浪费,机械设备自动加工时，作业者想工作但没法做的状态（复数构成的加工拉线工位、作业的组合不好时、组立工程中、下一工位部品不能拿到自己区域来做时等造成的等待浪费）,等待浪费,24,动作浪费,有关浪费图片展示：,25,库存浪费,库存浪费,库存浪费,26,等待浪费,等待浪费,27,等待浪费,等待浪费,28,品质是制造出来的不是检查出来的,次品重修浪费,29,搬运浪费,30,过量生产浪费,31,举例说明：,32,33,生产系统5要素,34,35,实现强有力生产方式的两大支柱,JUSTintime：必要的东西在必要的时间按必要的数量送达。,自働化,36,37,3.1实现JIT的条件,38,实现JIT的条件-工程流水化,39,同期化（时间值）,生产中各工程的作业时间（进行速度）一致、部品的供给一致，保持同速生产。,实现JIT的条件,物的面同期化和一个流化,40,实现JIT的条件,人的面-多工位化和多能工化,弊端：半成品在库量大生产时间长不良品可能大量发生问题点的潜在化，改善不能进展,改善前：多台作业,工作台,工作台,工作台,工作台,工作台,工作台,41,弊端：半成品在库量小生产时间短不良品12个问题点的显现化，便于改善,改善后：多工程作业,42,单件流什么是单件流？单件流定义是：每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。,43,44,45,品质在工程中保证,不良,自働化是制品的好坏判断装置,3.2自働化,46,自働化与自动化的差异,47,另一种自働化,-人手作业中的自働化,制造不良品、不合格品称不上是工作。,自是作业者自身、眼睛，异常发生时，由作业者自身停止拉线。,一旦有这个不行是不良的，或者有一点点感觉不正常时、应立即停止作业。,48,、100制造良品、机械设备的故障防止、省人化（不需要监视机械设备）,自働化的目标,49,50,自动停止异常发生时机器自身能够判断、停止,防错为了使不