G90、G94ppt课件

例：,如图所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00，G01程序段。,绝对坐标编程：G00X18Z2A-BG01X18Z-15F50B-CG01X30Z-26C-DG01X30Z-36D-EG01X42Z-36E-F增量坐标编程：G00U-62W-58A-BG01-1750-G01U12W-11-G01W-10-G01U12-,1,单一固定循环指令,1、外径/内径车削循环G902、端面车削循环G94,掌握这两个指令的使用方法,2,3,指令格式G90X（U）_Z（W）_F_指令说明X、Z表示切削终点坐标值；U、W表示切削终点相对循环起点的坐标增量；F表示进给速度,1、外径/内径车削循环指令（G90）（加工轴类零件）,G90直线切削示意图,R：快速给进F：用F码指定,4,例1：如左图所示，加工一个50mm的工件，起始点在X550、Z20，背吃刀量为2.5mm。要求：外圆留余量0.4mm，端面留余量0.2mm程序如下：O100N10T0101；(选外圆车刀)N20M03S800；(主轴正转)；N30G00X55.0Z2.0M08；(快速到达循环起点，切削液开)N40G90X45.0Z-24.8F0.5；(图中轨迹)N50X40.0；(图中中轨迹)N60X35.4；(图中轨迹)N70G00X200.0Z200.0；(回换刀点)N80；,5,上图的循环用以下程序执行。（直径编程）G0X60.Z1.G90U-8.W-66.F0.23;U-16.;U-24.;U-32.;,6,指令格式G90X（U）_Z（W）_R_F_,指令说明X、Z表示切削终点坐标值；U、W表示切削终点相对循环起点的坐标增量；F表示进给速度R锥面加工的起点和终点的半径差，有正、负号（切削起点直径-切削终点直径）/2,G90锥体切削示意图,7,例题如图所示，运用锥度切削循环指令编程。,G90X40Z20R-5F30A-B-C-D-AX30A-E-F-D-AX20A-G-H-D-A,8,例2左图所示，加工一个60mm的工件固定循环的起始点为X650、Z20背吃刀量为5mm，程序如下：G00X650Z20；(快速到达循环起点)；(到循环起点,恒速度切削G90X600Z-350R-50F0.5；(轨迹)X500；(轨迹)G00X2000Z2000；(回换刀点）,9,R值计算：为保证刀具切削起点与工件间的安全间隙，刀具起点的Z向坐标值宜取Z1Z5，而不是Z0，因此，实际锥度的起点Z向坐标值与图样不吻合，所以应该算出锥面起点与终点处的实际的直径差，否则会导致锥度错误。程序中实际R值可用相似三角形方法求算。,10,位址U、W及R后数值的正负号及刀具路径间的关系如下,11,2、端面车削循环（G94）（加工盘类零件）,端面车削循环包括直端面车削循环和圆锥端面车削循环。直端面车削循环编程格式：G94X（U）Z（W）F；圆锥端面车削循环编程格式：G94X（U）Z（W）RF；,R：切削起点的Z坐标-切削终点的Z坐标,12,G00X54.0Z2.0G94X20.4Z-2.0F0.3;Z-4.0;Z-6.0;Z-8.0;Z-10.0;,13,如图，实际加工时，刀具起点的X向坐标值宜大于毛坯外径25，实际起点S坐标设计为（X55，Z6），切削区域S1P1MA1变成SPMQ，R值AA1变成实际R值QQ1。因此，实际R值与图样不吻合，所以应该算出斜端面起点与终点处的实际的Z向差，可用相似三角形方法精确求算的。否则会导致端面倾斜度错误。实际R值计算：,14,O8502G99；T0101S500M03；G00X55.Z6.；G94X20.4Z4.R-5.83F0.15；(粗车第一刀，Z向切深2，X向留0.4的余量),Z2.；Z0.；Z-2.；Z-4；Z-6Z-8Z-9.8M03S900G00X55Z6G94X20.Z-10.F0.1；(精加工)G00X100.Z100.；M30；,15,位址U,W