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文档简介
例:,如图所示,设零件各表面已完成粗加工,试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00,G01程序段。,绝对坐标编程:G00X18Z2A-BG01X18Z-15F50B-CG01X30Z-26C-DG01X30Z-36D-EG01X42Z-36E-F增量坐标编程:G00U-62W-58A-BG01-1750-G01U12W-11-G01W-10-G01U12-,1,单一固定循环指令,1、外径/内径车削循环G902、端面车削循环G94,掌握这两个指令的使用方法,2,3,指令格式G90X(U)_Z(W)_F_指令说明X、Z表示切削终点坐标值;U、W表示切削终点相对循环起点的坐标增量;F表示进给速度,1、外径/内径车削循环指令(G90)(加工轴类零件),G90直线切削示意图,R:快速给进F:用F码指定,4,例1:如左图所示,加工一个50mm的工件,起始点在X550、Z20,背吃刀量为2.5mm。要求:外圆留余量0.4mm,端面留余量0.2mm程序如下:O100N10T0101;(选外圆车刀)N20M03S800;(主轴正转);N30G00X55.0Z2.0M08;(快速到达循环起点,切削液开)N40G90X45.0Z-24.8F0.5;(图中轨迹)N50X40.0;(图中中轨迹)N60X35.4;(图中轨迹)N70G00X200.0Z200.0;(回换刀点)N80;,5,上图的循环用以下程序执行。(直径编程)G0X60.Z1.G90U-8.W-66.F0.23;U-16.;U-24.;U-32.;,6,指令格式G90X(U)_Z(W)_R_F_,指令说明X、Z表示切削终点坐标值;U、W表示切削终点相对循环起点的坐标增量;F表示进给速度R锥面加工的起点和终点的半径差,有正、负号(切削起点直径-切削终点直径)/2,G90锥体切削示意图,7,例题如图所示,运用锥度切削循环指令编程。,G90X40Z20R-5F30A-B-C-D-AX30A-E-F-D-AX20A-G-H-D-A,8,例2左图所示,加工一个60mm的工件固定循环的起始点为X650、Z20背吃刀量为5mm,程序如下:G00X650Z20;(快速到达循环起点);(到循环起点,恒速度切削G90X600Z-350R-50F0.5;(轨迹)X500;(轨迹)G00X2000Z2000;(回换刀点),9,R值计算:为保证刀具切削起点与工件间的安全间隙,刀具起点的Z向坐标值宜取Z1Z5,而不是Z0,因此,实际锥度的起点Z向坐标值与图样不吻合,所以应该算出锥面起点与终点处的实际的直径差,否则会导致锥度错误。程序中实际R值可用相似三角形方法求算。,10,位址U、W及R后数值的正负号及刀具路径间的关系如下,11,2、端面车削循环(G94)(加工盘类零件),端面车削循环包括直端面车削循环和圆锥端面车削循环。直端面车削循环编程格式:G94X(U)Z(W)F;圆锥端面车削循环编程格式:G94X(U)Z(W)RF;,R:切削起点的Z坐标-切削终点的Z坐标,12,G00X54.0Z2.0G94X20.4Z-2.0F0.3;Z-4.0;Z-6.0;Z-8.0;Z-10.0;,13,如图,实际加工时,刀具起点的X向坐标值宜大于毛坯外径25,实际起点S坐标设计为(X55,Z6),切削区域S1P1MA1变成SPMQ,R值AA1变成实际R值QQ1。因此,实际R值与图样不吻合,所以应该算出斜端面起点与终点处的实际的Z向差,可用相似三角形方法精确求算的。否则会导致端面倾斜度错误。实际R值计算:,14,O8502G99;T0101S500M03;G00X55.Z6.;G94X20.4Z4.R-5.83F0.15;(粗车第一刀,Z向切深2,X向留0.4的余量),Z2.;Z0.;Z-2.;Z-4;Z-6Z-8Z-9.8M03S900G00X55Z6G94X20.Z-10.F0.1;(精加工)G00X100.Z100.;M30;,15,位址U,W
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