钢结构施工方案

.天桥钢结构施工方案一、工程概况安运司华西片区棚户区改造项目，根据设计图要求，在6、7、8号楼二层至三层结构边沿上安装型钢结构天桥，将各栋号之间人行通道贯通，以方便于各栋楼宇之间的人员疏散流动。钢结构架设为2层（相应标高在H=5.950、10.750），钢结构材料均为Q345B型，最大构件达2.5T，结构的拼接连接采用10.9级摩擦型高强度螺栓，连接接触面的处理采用喷砂后涂无机富锌漆摩擦面抗滑移系数0.40。钢结构工程施工内容包括钢结构构件制作、运输、吊装及安装施工，由于型钢梁跨度较大，操作场地在0.000建筑屋面平台之上。由于屋面场地限制、材料堆放和吊装就位相当困难，屋面空间范围小，吊装施工难度很大，特别是结构安装属超高空作业，部分结构在建筑物外侧，安装过程中施工安全危险性较大。本施工方案主要针对6,7、8号大楼建筑物屋面上安装装型钢结构，为使钢结构施工过程的顺利进行，特编制该专项施工方案，从而确保钢结构工程施工安全、满足施工质量和工程进度为目的。二、编制依据2.1业主提供的的方案图纸及我公司提交深化确认的施工图纸。2.2我公司的施工经验、内部文件、管理制度。2.3本工程主要采用的技术规范及验收规范。工程测量规范（GB50026-93） 建筑工程施工质量验收统一标准（GB503002001）建设工程施工现场供用电安全规范（GB5019493）建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ8091）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）压型金属板设计施工规程（JBJ82-91）建筑钢结构焊接规程JBJ81-91钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ8291涂装前钢材表面锈蚀和除锈级（GB/T8923-1998）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）国家有关的安全规范及本企业有关的施工管理规章制度及标准二、编制说明2.1依据贵州筑城建筑设计有限公司的设计图纸，我项目部相关人员通过认真地阅图学习，并结合现场实际情况，分析影响施工的各种因素、考虑其特点、难点等现状，特编制本方案。2.2对于本区域的钢结构安装工程，我司提前做好施工前期各方面准备工作，并做好各项施工方案的审定工作，实施过程中项目相关负责人必须发挥本公司的管理优势，合理组织施工，配置足够的技术力量和劳动力，强化计划管理，按照合同约定的工期完成本工程各项施工任务。具体措施如下：2.2.1强化质量管理，认真贯彻我公司质量体系及管理程序，确保工程质量万无一失，质量目标符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001），一次验收达到100%合格。2.2.2严格按照有关施工现场的规定，组织好现场上的安全、文明施工。2.2.3采用先进的信息化管理技术，以及过程质量控制方法，结合本专业施工特点和施工工艺措施，保质保量地完成该分项工程的施工任务。四、施工工艺流程人员进场、 安全培训（登高培训、特殊工种培训） 工作机具设备进场复验、材料进场、复验 材料就位、预拼装 结构吊装 次结构安装 结构校正 节点焊接 油漆修补 自检、互检、交接检 结构竣工验收。五、 主钢结构加工制作方案5.1加工制作特点、重点分析5.1.1焊接变形控制解决策略：制定合理焊接方案及措施，建立健全焊接质量保证体系，制定科学合理的技术路线，制定合理的焊接工艺书，减少焊接变形和焊接残余应力，从焊接工艺评定开始到焊缝的无损缝检测为止，各个环节进行有效的控制，保证焊缝的一次合格率不低于99.5%5.1.2构件尺寸及钻孔加工精度高 解决策略：本工程中钢梁等构件的孔眼位置加工也必须精确无误,方能为施工提供保障,主要通过完善的加工工艺和先进的加工设备来加以保证。同时公司采取工厂主结构单元预拼装措施来检验,保证出厂构件的加工精度。5.1.3钢梁制作的精度要求解决策略：制定合理的加工工艺，在钢梁的组对及焊接过程中要严格按照要求在胎架上进行，并在胎架上事先画出组对尺寸控制线，组对完成后对尺寸进行复核，发现问题立即整改修复，焊接过程中要有效的避免焊接变形。5.2 加工制作分段5.2.1 加工分段原则在考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终安装方案的基础上，考虑是否分段和如何进行分段。分段原则（影响因素）：（1）工厂起重吊装设备的能力；（2）工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝的检验等；（3）结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置；（4）分段接口的做法（切口及坡口）；（5）分段连接的板件设置；（6）现场吊装分段的拆分原则：立拼或卧拼的确定、分段接口的做法，以避免仰焊。5.2.2 构件分段本工程中钢柱不需分段制作。钢梁运输现场后进行组装，在现场进行拼接与吊装。5.3制作工艺措施5.3.1 钢材矫正（1）对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820，矫正过程中严禁用水冷却。（2）碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正。（3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。（4）钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）中第7.3.5条款的规定。5.3.2 放样（1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对（2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。（3）划线公差要求： 基准线，孔距位置-允许偏差0.5mm零件外形尺寸-允许偏差0.5mm（4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。5.3.3 原材料对接（1）板材对接要求对接焊缝等级：二级，对接坡口形式如下图所示：（图5-1）焊缝对接坡口形式坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。（2）型钢的对接要求：需要焊透，并进行探伤。接长段大于500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。5.3.4 切割和刨削加工1）切割工具的选用 表5.1项 目工 具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机t9mm的零件板t9mm的零件板2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。3）放样切割流程（见图5-2）（图5-2）放样切割流程5.3.5 坡口加工1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定： 表5-2项 目允 许 偏 差坡口角度5坡口钝边1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm5.3.6 焊接与矫正1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。6）构件组装精度 表5-3目次项 目简 图允许偏差（mm）1T形接头间隙ee1.52搭接接头的间隙e长度Le1.5L：5.03对接接头错位eeT/10且3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0e1.05根部开口间隙（背部加衬垫板）埋弧焊：-2.02.0手工焊、半自动气保焊：-2.06隔板与梁翼缘的错位eBtCt时：Bt20 eCt/2；Bt20 e4.0BtCt时：Bt20 eBt/4；Bt20 e5.07组合H的外形-2.0b+2.0-2.0h+2.08焊接组装件端部偏差-2.0+2.09型钢错位1.0（连接处）2.0（其他处）10H钢腹板偏移ee2mm11H钢翼板的角变形连接处eb/100且1mm非连接处e2b/100且2mm12腹板的弯曲e1H/150且e14mme2B/150且e24mm7）矫正 表5-4矫正方法矫正措施机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。火焰矫正火焰矫正是材料的被加热温度约为850（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（9001000）下进行，温度下降到800之前结束加工，避开蓝脆区（200400）。热矫正时应注意不能损伤母材。5.3.7 制孔1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。 表5-5项目允许偏差孔壁表面粗糙度Ra类孔12.5m类孔25m类孔孔径允许偏差10180+0.1818300+0.2130500+0.25类孔允许偏差直径0+1.0圆度2.0垂直度0.03t且2.0同组螺栓孔孔距允许偏差5001.050112001.5相临两组的端孔间距允许偏差5001.550112002.0120130002.530003.0说明：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；5.3.8 高强度螺栓连接板摩擦面的加工 表5-6序号摩擦面加工1加工机械及参数选择小型喷砂机；丸料采用11.5mm的高硬度矿砂；用于喷砂的空气压缩机的容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上。2加工过程喷射操作时：喷射角为9045，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，应注意构件反面死角部位的除绣。抗滑移摩擦系数需达到0.45(Q235)、0.50（Q345）以上对采用的磨料必须在包装袋上贴标签加以区分，防止磨料混杂加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。3检验摩擦面处理之后，在高强螺栓连接的钢结构施工前，应对钢结构表面的抗滑移系数进行复验，保证高强度螺栓的施工质量，每2000t为一批，少于2000t按一批计，在工厂处理的摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有三组，作为工地复验.5.4 H型钢加工制作工艺1）焊接H钢梁制作工艺流程（见图5-3）（图5-3）H钢梁焊接制作工艺流程2）焊接H钢梁制作工艺 表5-7序号工序制作工艺示意图1零件下料1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工；2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量； 2H型钢组立1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内；3H型钢的焊接1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；4H型钢的矫正1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；3）当翼板厚度55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。5H型钢的端头下料1) 当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料；2）当H型钢截面高度1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料；6H型钢的钻孔1）对翼板宽度450mm，截面高度1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工；2）对截面高度1000mm的钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工；7H型钢的装配1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物； 2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢构件本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。5.5焊接质量控制措施5.5.1 焊接变形控制1）焊接变形控制a.采用合理的焊接顺序控制变形对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接； 对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序； 宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中先焊中间再焊两边；先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；先焊受拉杆件再焊受压杆件；b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。 c.宜采用反变形法控制角变形。5.5.2 焊缝检验的措施焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照DBJ08-216-95及JGJ81-2002进行。（1）无损检测的要求1）探伤人员必须具有二级探伤合格证；2）三级焊缝进行外观质量检验；所有测试项目应在经国家认可的独立的测试员监督下进行；3）角焊缝质量等级为三级。对钢梁工厂拼接的对接焊缝，质量等级为二级。4）采用开坡口全熔透焊缝位置：A钢梁翼缘板与端板拼接或翼缘板拼接处；B坡口焊施焊后，需在焊缝背面清根后进行补焊，焊缝应符合二级焊缝要求；5）二级焊缝质量等级范围：钢梁翼缘板与端板拼接焊接。（2）焊缝外观检查措施1）所有焊缝需由焊接工长100进行目视外观检查，并记录成表；2）焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷3）对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查4）焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定5）焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定（3）无损检测 在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程和GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定 表5-8项目允许偏差(mm)图 例焊缝质量等级检查项目一级二级三级 裂纹不允许不允许不允许表面气孔不允许不允许每米焊缝长度内允许直径0.4t,且3.0的气孔2个,孔距6倍孔径表面夹渣不允许不允许深0.2t 长0.5t,且20.0咬边不允许0.05t,且0.5t;连续长度100.0,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0,长度不限 接头不良不允许缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不超过1处根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长度不限未焊满不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊缝内缺陷总长25.0焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度内2.0在任意300mm焊缝长度内3.0电弧擦伤不允许允许存在个别擦伤5.6 钢结构涂装方案5.6.1 钢结构涂装工艺5.6.1.1 钢结构表面处理表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂；H型钢构件的抛丸和喷砂；钢板的抛丸或喷砂等； 表5-9工序表面处理措施表面处理前处理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效；钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装；表面处理常用的方法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射表面处理等；表面处理后清除金属表面的灰尘等余物；钢构件应无机械损伤和不超过规范GB50205，DBJ-216-95的变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有焊瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装；5.6.1.2 钢结构防腐为确保施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应先进行冲砂除锈，达到设计要求，喷砂除锈应达到Sa2.5级标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88），粗糙度达到3075m，喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，油漆种类及漆膜厚度要求根据设计文件确定。5.6.1.3 钢结构油漆涂装工艺 表5-10编号涂装工艺工艺措施1涂装方法本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下采用刷涂施工。 施工过程中要注意：第一道底漆禁止用辊涂方式施工。2预涂在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护3涂装顺序按设计要求的顺序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最后涂面漆。 要求喷铝的则先电弧喷铝 、再涂中间漆、最后涂面漆。5.6.2防腐涂装质量保证措施 表5-11编号涂装要求涂装质量保证措施1环境涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3以上；此外，应在相对湿度低于85的情况下可以进行施工。除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为6585，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。2间隔时间一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。4涂层膜厚检测施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。5检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。6膜厚控制原则喷涂应均匀，完工后的干膜厚度应达到2个857外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象六、主要机具设备6.1主要机械设备 表6-1编号机具名称型号数量用途1吊机25T1结构就位（吊装）2简易小吊机屋面塔吊4结构吊装3电焊机BX-350等2台结构焊接4液压车2T2-4材料运输6.2主要仪器设备 表6-2编号名称型号数量用途1水准仪DS1水平、基准高度测量2经纬仪J21轴线、中心线、垂直度测量6.3其他机具 表6-3编号名 称规格/型号数 量1千 斤 顶1-3吨若干2钢 卷 尺3M-50M若干3配电箱(含电表)三级(220V、380V)1-24钢 丝 绳(10-20)米若干，满足安装需要5手拉葫芦1-3吨若干6安装扳手10个满足安装需要即可七、钢结构安装方案7.1.施工前期准备7.1.1进场前须对施工现场进行勘察，包括气象条件、周围道路状况、材料供应能力等。7.1.2对图纸进行会审，熟悉图纸，了解图纸的难点和重点之处，碰到问题及疑点之处及时和设计方联系，把问题消灭在安装之前，确保安装顺利进行。7.1.3根据本工程的特点，对安装人员进行培训。7.2复查和验收7.2.1地脚螺栓质量控制 根据图纸及设计的要求为依据，对每一梁底预埋，要求支撑面标高允许偏差3，平面允许误差不得2mm,其它误差不得4mm的要求。（1）基础交付安装时，养护期必须达到75%，每组基础上应划有明显的纵横中心，标高三角标记。（2）基础交付安装时，并附中间交接通知书，测量成果表和厂区中心标高，控制点分布图，供安装单位复测、检查。1）支座和预埋件的允许偏差，应按GB50205-2001规范中11.2要求执行。2）至少在正式吊装前七天提供混凝土基础验收的合格资料。3）提供轴线基准线和标高水准点。4）在基础上应划出有关轴线的记号。5）为预埋件在安装前或安装中受到损伤，采用进行保护。7.3预埋件的复测以土建提供的轴线基准线为基准，按图纸数据的各个轴线处定出预埋件的中心线。使用经纬仪把上一步测出的柱中心在基础上做出标记。使用直尺配合角尺把柱侧的地脚螺栓中心线（理论）引致预埋件下柱顶平面上，用笔画出通长直线，线段的长度应超过钢柱底板的覆盖范围。绘制预埋件的位置偏差图。对于水平位置偏差超过规范或设计要求的预埋件，经与监7.4施工现场要求及进场构件验收施工现场的环境及钢构件的验收对钢结构的安装是否顺利至关重要，在安装前必须做到以下几点：7.4.1钢结构安装对施工现场场地要求比较高，对钢构件及楼承板的堆放必须符合规范规定的要求，现场“三通一平”（电、水、道路通，场地平）条件能否达到正常施工要求是关系到施工的安全、进度的保证，设备正常吊装作业面及行走路线的地耐力要达到规定要求，构件堆放要不变形，如不能达到上述施工要求，应及时向合同责任方提出书面要求，立即处理直至合格。7.4.2构件的进场要按照规范规定要求进行清点、检查、验收和堆放，对因运输损坏变形的构件数量、名称、编号及时向供货方提出书面报告，不合格构件决不允许安装（能现场修复的构件要经供货方签证认可后方可使用）。7.4.5对于进场的构件要及时清除构件的污垢、泥土等，检查小件是否齐备。7.5构件卸货及堆放 钢结构建筑外观要求十分严格，故对来料的保护必须认真、仔细，必须做到以下要求：7.5.1根据现场实际情况遵循主结构构件（梁）按吊装顺序合理布置，次结构构件做到同规格、同型号堆放7.5.2卸货时尽可能将不同构件卸在各自的安装位置以减少在安装过程中的二次搬运。7.5.3场地内构件应将图纸设计名称编号处放置在构件两端醒目处，便于查找。不同类型结构构件不宜叠放在一起。7.5.4卸货结束后对照来材料清单核对材料观感质量、数量、规格及几何尺寸。7.5.5主结构堆放时，在地坪上要有垫木，主结构堆放需有一定的间隙，保证工人不至走在构件上，以免变形及弄脏。7.5.6配件必须集中、分类堆放，以免弄乱和遗失。7.5.7重要配件如高强螺栓及普通螺栓等必须室内堆放。7.6钢结构安装总体思路及流程7.6.1钢柱采用旋转法进行吊装钢梁运输到安装位置，塔吊边起钩边回转边使钢梁吊起，插入，并通过调整楔铁，调整钢梁位置与高度。（a）旋转过程 （b）平面布置7.6.2安装顺序先进行同一横向轴线上钢梁的吊装，接着加固，以期尽早构成稳固的平面受力体系，并纵向拉设揽风绳，同一横向轴线上结构吊装完毕后，进行相邻轴线结构吊装，吊装顺序同理，并及时将两轴线间次构件连接就位，以确保尽早构成稳固的空间受力体系。7.7安装产的准备工作7.7.1轴线、标高复核：屋面钢楼梯工程，安装前应对预埋件轴线和标高再次进行检查，确保安装尺寸在允许范围。7.7.2为了保证钢结构安全和质量，吊装前必须具以下条件：（1）拟定专项安全吊装作业措施，并向操作人员安全交底； （2）进场起重机械并应检验合格，并报审； （3）钢结构构件材料检验批，报验，验收合格； （4）认真检查组装好构件是否放平、垫实，防止变型扭曲； （5）起重工认真检查好吊具，如钢丝绳，卡环，倒链等各种吊具；（6）吊装前必须有专业人员指挥吊装。7.7.3材料屋面就位第一方案：材料由建筑塔吊吊上顶楼，再进行安装。为了确保运输，所有构件长度不得超过10米，即钢梁需切割。运到房顶上再进行焊接和组装，然后就位。，第二方案：材料到现场，就地卸货，检查质量和分类。再用25T吊机将所有构件直接吊到6,7楼之间，不能集中堆放，尽力均布堆放。然后用液压车和简易吊机将材料就位。小件和配件还是由建筑塔吊梯运输至顶楼，再人工安装。7.8 钢结构现场安装 7.8.1结构吊装安装步骤。A、第一步1、检查预埋质量。合格后在预埋件上标出标高和轴线位置。2、钢结构材料进场后，进行检查验收报审。3、用吊车将材料吊到屋面上，及时分散堆放，确保屋面受力均匀。B、第二步（自制三脚架或龙门架或拔杆称简易小吊机，具体见示意图）1、 材料就位后，用塔吊机开始吊装钢梁，从一侧向另一侧进行施工，吊完一根钢梁后，检查其标高和垂直度，无误后进行开孔。焊接。2、 吊完一根钢梁要及时加固、并复查钢梁型号3、 吊装钢梁，首先确保钢结构形成结构稳定体，再逐渐向外扩张吊装结构，此时施工人员搭设脚手架必须稳定，一般须固定在结构上或加支撑固定。C、第三步 1、安装主结构（内部）完成后，利于拔杆吊装圆弧梁(外围)，主要方法将二台拔杆固定在（焊接）结构上，挂号葫芦，再用葫芦将悬挑钢梁和圆弧梁吊到指定位置，连接高强螺栓。准备工作必须充分，材料就位必须到位。2、安装结构边缘圆弧（方管）悬挑钢梁，检查钢架尺寸无误后进行高强螺栓连接，再重新复核钢架几何尺寸，螺栓拧紧。3、按上述方法一根一根完成圆弧（方管）悬挑钢梁安装，在安装过程如结构不稳定处需用缆风绳固定或增加结构固定。3、安装圆弧（方管）悬挑钢梁，此时特别注意施工人员高空作业安全，务必系好安全带，高挂抵用。外围1.5米处，必须设安全网，预防人员和材料坠落。D、第四步1、 结构安装完成后对钢结构要进行全面尺寸和质量复检，校正，验收。2、 钢结构焊接完成后检查和验收焊缝质量，符合要求后再进行补漆。3、 施工单位验收合格后，再由总包申报钢结构总体验收。安装流程：现场堆放验收运输LWG输钢构件配套钢构件准备检查设备、工具完好安装登高爬梯及安装平台安装操作平台通道安装地脚螺栓检查校正检查垂直度、位移、标高整 体 校 正拉好校正缆风绳校正记录中间验收签字主体结构的安装高强螺栓紧固终拧超 声 波 探 伤拆除校正工具焊后测量检验验收（图7-1）钢构件安装流程图7.8.2钢梁安装（1）钢梁安装操作流程钢构件就位子支撑点复测调正矫正修补不合格合格检查复核不合格支座垫板清洁处理合格设置爬梯、搭设平台钢构件吊装到位缆风绳拉设备1下一构件安装平直度支撑安装构件初步固定平直度、轴线位置、标高调整（图7-2）钢构件安装流程（2）钢柱安装前的准备 表7-1序号准 备 内 容1吊装前彻底清除柱基础及周围的垃圾、积水，对混凝土基础面重新凿毛，并清除尘屑等杂物，并在基础上划出钢柱安装的纵横十字线。2预埋螺栓复核的主要项目为：轴线位置、标高及螺栓的伸出长度。3清理螺栓螺纹的保护膜，对螺纹的情况进行检查。4测量基础混凝土顶面的标高，准备好不同厚度的铁垫块。5准备好钢柱吊装用的临时爬梯、操作平台等。（3）吊装方法钢梁超9米以上应切割。第一段钢梁长度要过混泥土柱子，其他型钢梁应移到塔吊吊装范围35米以内，重量不能超过2.5吨。（4）钢梁校正1）柱基标高调整根据钢梁的实际长度，吊装前先测量支座顶面到钢梁底板的距离，然后根据此距离确定钢梁脚垫板的放置厚度。2）纵横十字线的对准在钢梁安装前，用经纬仪在支座面将纵横十字线划出，再标出支座的中心线。在钢梁安装时，起重机不脱钩的情况下，慢慢下落钢梁，使在钢梁在标注的支座中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量做到线线相交。3）支座位置的校正在钢梁的纵横十字线的延长线上或稍偏的位置架设两台经纬仪，进行垂直度测量，经纬仪与纵横十字线的夹角应小于15。采用钢锲或松紧缆风绳进行校正，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整：（5）支座位置在安装时允许偏差 表7-2项目允许偏差检查方法支座中心线对定位轴线的偏差5.0用吊线和钢尺检查支座准点标高+3.0-5.0用水准仪检查弯曲矢高+5.0-8.0用经纬仪或拉线和钢尺检查1）吊装前的准备由于大跨度钢梁的侧向刚度较弱，在吊装前用木杆进行加固，以增加屋架的侧向刚度，同时准备好护身栏杆、上下梯子及缆风绳。2）平台梁吊装工艺流程调 正钢架组装梁与支座连接复测矫正修补检查复核合 格不合格合 格不合格侧向加固设置钢架初步固定跨中垂直度、轴线、标高调整揽风绳拉设下一榀钢梁安装二次结构安装（图7-3）平台吊装工艺流程7.8.3高强螺栓安装（1）技术要求：本工程所采用的摩擦型高强螺栓，连接面摩擦系数必须符合设计要求。吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。（2）高强螺栓安装工艺高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合格后才能进入安装施工。高强螺栓紧固必须分两次进行，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓终拧轴力值的的5080%。第二次为终拧，终拧紧固到标准预拉力，偏差不大于10%。正常情况下采用专用的电动扳手进行终拧，梅花头拧掉即标志着终拧结束。个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.30.5kg 重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退3050，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于10%，已终拧合格的做出标记,以免混淆。（3）安装注意事项 表7-3序号注意事项1高强螺栓的穿入应在结构中心调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求方向一致。2安装时注意垫圈的正反面，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。3安装时严格控制高强螺栓长度，避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。终拧结束后要保证有23个丝扣露在螺母外圈。4同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。且初拧终拧都得做出标记。5雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。6高强螺栓安装应能自由穿入孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理，但修整后孔的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径，其四周可自由穿入的螺栓必须拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。7当大部分不能自由穿入时，可先将安装螺栓穿入，可自由通过的螺栓孔拧紧后再将不能自由通过的螺栓孔扩孔，然后放入高强螺栓。8高空作业时注意拿稳扳手，梅花头应收集在专用容器中，防止高空坠物伤人。（4）高强螺栓检测 表7-4序号高强螺栓检测1本工程所用螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求2连接副的紧固轴力和摩擦面的抗滑移系数试验制作单位在工厂进行。同时由制造厂按规范提供试件，安装单位在现场进行摩擦面的抗滑移系数试验。3连接副复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8 套连接副进行复验。4连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。5试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。八、钢结构现场涂装施工本工程钢结构现场涂装施工主要包括钢结构防腐修补与面漆涂装。8.1 防腐涂装规划钢结构构件除埋入混凝土中的钢构件、箱型及钢管截面内的封闭区、地脚螺栓和底板板底、焊接部位、高强螺栓连接部位等不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成底漆、中间漆涂装，所有构件面漆待钢构件安装后进行涂装。操作人员在作业前填写涂装作业申请单，并经批准后方可进行涂装作业。8.2 油漆补涂部位钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。修补之后才能进行面漆涂装。 表8-1序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）底漆、中间漆2现场运输及安装过程中破损的部位底漆、中间漆3高强螺栓连接节点底漆、中间漆4地脚锚栓外露部位底漆、中间漆8.3 防腐涂装部位在钢构件安装过程中，随各层结构逐步施工完成，以层划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面上从中间向两边方向进行涂装。现场采用的钢结构氟碳漆配套为：底漆选用水性无机富锌漆，环氧云铁中间漆、氟碳面漆。8.3.1涂装目的：通过多层次涂装利用各涂层的装饰作用、屏蔽作用、缓蚀作用和阴极保护作用达到对底层钢材长达20年以上的防腐装饰目的。8.3.2钢结构氟碳漆涂装过程 钢结构氟碳漆施工工艺流程：金属结构基材喷砂，除锈涂水性无机富锌底漆干燥运输现场安装、打磨涂水性无机富锌底漆 (50-80m)干燥打磨局部原子灰找平打磨涂氟碳面漆(30-40m)检验8.3.3涂装环氧云铁中间漆目的：提供涂层对底材的屏蔽作用，提高涂层耐蚀性，提高面漆涂层与底材面的附着力。（1）采用高压无气喷涂机进行，在环氧富锌底漆上涂装环氧云铁中间漆，涂装间隔1天；（2）涂装总厚度大于100m（3）干燥24小时以上方可进行下一工序。8.3.4打磨环氧云铁中间漆表面 用360#或600#水砂磨纸手工打磨，除净表面灰尘、颗粒等其它污染物至表面光滑，无灰尘、颗粒。8.3.5局部修补腻子灰（1）手工用刮刀将原子灰批刮钢结构表面的凹坑处，要求批刮均匀、平整、无漏处（2）批刮完成后，干燥4小时，再打磨平整，表面要求光滑，无修补腻子的刮痕、无灰尘、颗粒等其它污染物。8.3.6打磨在修补后的表面用手工打磨，360#水砂打磨除净表面灰尘、颗粒等其它污染物，至表面光滑、平整，无刮痕、灰尘、颗粒。8.3.7氟碳面漆涂装（1）采用空气喷涂机或高压无气喷涂进行涂装两次，颜色光泽均匀一致，无粗糙感、透底、流挂、咬底、渗色、桔纹、气泡等现象，涂装间隔1天。（2）膜厚达到4050m8.3.8涂层稳定与固化涂装完成后的涂层需经7天以上常温自然干燥的成熟反应才达到使用要求。在涂料干燥之前，成品保护尤为重要，应尽量避免以下情况：（1）稍大一点的雨就会使饰面造成冲刷的缺陷，含灰尘较大的风可能造成饰面的污染，温度过低会造成涂料成膜不充分的缺陷等等。所以在涂料施工之前要从充分注意到天气的变化，选择适宜涂料成膜的天气进行施工。（2）人为的对饰面造成破坏的因素，如从上向下倒垃圾、流水以及对饰面的磕碰等，都会损坏饰面。8.3.9涂层质量检测（1）涂层外观目测检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其他弊病。（2）涂层附着力1）按ASTMD3359方法A-十字划线附着力试验法检测涂层附着力； 2）用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条各长40mm相互以45度十字交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基底；3）用ASTMD指定的压敏胶带粘贴于十字切口之上，用手指和橡皮压紧，使胶带成半透明状，并留有一自由端； 4）抓住胶带自由端迅速拉起，观察切口两边涂层与基底间涂层剥落情况。切口两边或交叉处锯齿状剥落宽度小于1.6mm时，视为合适。（3）涂层膜厚 用