提高等离子下料作业效率.ppt

提高等离子工位叶片下料作业效率,发布单位：结构车间,时间：2016年10月,发布人：刘志彪,2,小团队介绍,2.整体日程计划,3.现状调查,4.目标设定,1.选题理由,5.要因解析,6.对策方案,7.对策实施,8.改善效果,9.标准化、管理固化及水平展开,10.今后推进的方向及感想,活动程序,目录,选题理由,一,等离子3工位，负责搅拌车下料工作，每日完成12台下料工作，需要延时3.2个小时，员工劳动强度大，作业时间较长，当时间每天进入17点之后，员工情绪起伏较大，盲目生产，不仅给操作者带来自身安全隐患，而且产品质量经常出现不合格产品！,因此我们选择的课题是：提高等离子工位叶片下料作业效率,6,调查结果如下：,叶片零件每天需求较多（500多件），切割时间较长。员工在每天需要手工搬运10.412吨，劳动强度较大。工位存在等待的浪费。,目标设定,四,目标设定依据：消除员工作业等待时间，提升工作效率。,利用柱状图，通过改善前数据，设定目标。,加班作业时间：,单位：（小时）,.,提高骑马螺栓下料作业效率,讨论小组对现状进行了全面分析，分析出了叶片下料作业效率低下的原因。,机,人员技能不到位,法,切割速度不受环境影响,人,环,没有采用最好的切割方法,材料较差,料,切割时间长,设备数量不够,不能熟练操作设备,单台设备切割,针对以上分析出的4个末端原因，小组制定了要因确认计划，逐一安排分析，查找造成切割及清理与打磨时间较长的原因.,要因确认一：不能熟练操作设备,数控火焰设备操作主机手具有从事本岗位操作6年以上工作年限，高级工认证3年以上,因此操作者“不能熟练操作设备”为非要因。,要因确认二：单台设备切割,叶片工位的程序切割每天12个，每个程序切割时间50分钟，员工撤料铺板后需要等待15分钟的下一批次撤料时间，存在等待的浪费。,因此“工装有设计缺陷”为要因。,数控火焰共有3台设备，所切割的零部件不同，生产任务当然也不相同，为了满足生产会均衡的分配到各个设备，但总体切割时间理论上每天是一样的,要因确认三：切割时间长,因此“切割时间长”为非要因。,要因确认四：没有采取高效切割,等离子叶片工位，设备切割时采用双枪切割（共2个割据），已经最大化使用设备最快切割效率。,因此“没有采取高效切割”为非要因。,小组成员通对4个末端原因逐一分析确认，最终确定出2种要因，,针对要因解析确定的2个要因，小组成员制定了详细的对策方案：,实施一、对所有的叶片切割程序进行重新编排,叶片特殊车型增补零件重新优化切割程序,实施二、启用车间闲置等离子切割机,这台切割机一直处于闲置状态,实施三、对两台切割机进行同时切割下料，并做线平衡测时,精细等离子（2人操作）,水下等离子（2人操作）,切割后的产品件,实际完成时间,加班作业时间：,单位：小时,从图可以看出通过这次改善已经达到了目标设定值,达成目标啦！,成本核算:一.改善后的总切割时间是不变的，即：原先一台切割总时间为10.3小时，现在两台切割机开机时间总和一样，未发生改变，即设备电费、水费、未发生大的变化。二.变动的费用1.精细等离子（新启用）易损件（割嘴)单价比，水下等离子易损件（割嘴）单价贵30.63元，每天使用两套割嘴，共计多出61.26元。2.人员数量不变，每天需4人加班3.2小时的公时费用为：单价15.6元*3.2H*4人=199.68元。3.加工工时-易损件费用=138.42元。效果：1.叶片工位经过本次改善后，在人员没有任何增加的情况下，保证了正常生产节拍，改善了瓶颈工位。2.每天节省的费用为138.42元，每年可以节省138.42*300=41526元。3.降低员工因情绪波动，着急下班的各类安全隐患，不可预计费用10000元。,标准化、管理固化,水平展开,横向拓展，在其他工位上的瓶颈工序做改善。,1、总结：1、通过此次项目的改善提高了作业效率，改善了员工的劳动强度。2、通过此次项目的改善发现班组所存在的不足，今后会按照标准化作业来继续提高班组作业方式。,今后推进方向,通过本次活动感觉到科技是第一生产力，要想