财务与供应链综合实践教程

财务与供应链综合实践教程,用友ERP-U8v10.1,机械工业出版社,第一章企业资源计划（ERP）的由来和发展,信息技术发展及其在企业应用的历程ERP发展的几个主要阶段ERP中包含的管理思想ERP应用对企业的影响和作用,1订货点法,定货点(再订购点)=单位时段的需求量订货提前期+安全库存量,（1）各种物料的需求是独立的；（2）物料的消耗是连续、稳定的；（3）物料的提前期是已知、固定的；（4）库存消耗之后，应被重新填满。,2基本MRP,（1）从最终产品的生产计划（独立需求）导出相关物料（原材料、零部件等）的需求量和需求时间（相关需求）；（2）根据物料的需求时间和生产（订货）周期来确定其开始生产（订货）的时间MRP的输入是：主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）和库存信息；MRP的输出是：采购计划和生产作业计划。,3闭环式MRP,一是指把生产能力计划、车间作业计划和采购作业计划纳入MRP，形成一个封闭系统；二是指在计划执行过程中，必须有来自车间、供应商和计划人员的反馈信息，并利用这些反馈信息进行计划调整平衡，从而使生产计划方面的各个子系统得到协调统一。根据发展的需要和市场需求制定企业的销售与运作规划，根据销售与运作规划制定主生产计划，同时进行生产能力与负荷的分析。根据主生产计划、物料清单和企业的库存信息来制定物料需求计划，由物料需求计划、产品生产的工艺路线和车间各加工工序能力数据生成对能力的需求计划，通过对各加工工序的能力平衡，调整物料需求计划。如果这个阶段无法平衡能力，还有可能修改主生产计划，采购与车间作业按照平衡能力后的物料需求计划执行，并进行能力的控制，并将作业执行结果反馈到计划层。,4制造资源计划（MRP）,销售商品后，会根据客户信息、销售订单及产品出库单信息形成应收款信息；采购作业根据采购定单、供应商信息、收货单及入库单形成应付款信息；可根据采购作业成本、生产作业信息、物料清单信息和库存领料信息形成生产成本信息；能把应收款信息、应付款信息、生产成本信息和其他信息等计入总账，MRP集成了应收、应付、成本及总账的财务管理。,5企业资源计划（ERP）,在资源管理范围方面的差别。MRPII主要侧重对企业内部人、财、物等资源的管理，ERP集成供应链上所有环节如订单、采购、库存、计划、生产制造、质量控制、运输、分销、服务与维护、财务管理、人事管理、实验室管理、项目管理、配方管理等在生产方式管理方面的差别。ERP则能很好地支持和管理混合型制造环境，适应多品种、小批量生产以及看板式生产在管理功能方面的差别。ERP除了MRPII系统的制造、分销、财务管理功能外，还增加了支持整个供应链上物料流通体系中供、产、需各个环节之间的运输管理和仓库管理；支持生产保障体系的质量管理、实验室管理、设备维修和备品备件管理；支持对工作流（业务处理流程）的管理。在事务处理控制方面的差别。而ERP系统支持在线分析处理（OnlineAnalyticalProcessing，OLAP）、售后服务即质量反馈，强调企业的事前控制能力，它可以将设计、制造、销售、运输等通过集成来并行地进行各种相关的作业，为企业提供了对质量、适应变化、客户满意、绩效等关键问题的实时分析能力。在跨国（或地区）经营事务处理方面的差别。现在企业的发展，使得企业内部各个组织单元之间、企业与外部的业务单元之间的协调变得越来越多和越来越重要，ERP系统应用完整的组织架构，从而可以支持跨国经营的多国家地区、多工厂、多语种、多币制应用需求。,6电子商务时代的企业资源计划（EERP）系统,Internet技术的成熟增强了企业与客户、供应商实现信息共享和直接的数据交换的能力，强化了企业间的联系，形成共同发展的生存链，体现企业达到生存竞争的供应链管理思想。在电子商务时代，ERP系统实现了这方面的功能，使决策者及业务部门实现跨企业的联合作战。,1.2ERP中包含的管理思想,1.3ERP应用对制造业的影响和作用,ERP系统实施给企业带来的效益,定量效益（1）降低库存（2）提高劳动生产率（3）降低成本（4）按期交货提高客户服务质量（5）ERP系统把财务、业务系统集成为一体,1.3ERP应用对制造业的影响和作用,ERP系统实施给企业带来的效益,定性效益,（）为科学决策提供依据。企业领导和各级管理人员可以随时掌握市场销售、生产和财务等方面的运行状况，不断改善经营决策，提高企业的应变能力和竞争地位。通过应用ERP系统，把企业运营各过程用高、中、低层管理计划确定下来，高层管理者可以把自己战略意图层层向下传递，同时收集下级的反馈意见，实现有计划、有控制的管理。（）全面提高企业员工的素质。企业员工素质和精神面貌明显变化，团队精神得到发扬。涌现出一大批既懂管理和生产，又善于应用计算机的复合型专业人才。（）提高管理水平。通过应用ERP系统，信息的接收和发布更为及时、全面，管理人员有更多的时间安排自己的工作，可以把精力集中于应该作的事情上即从事务主义中解脱出来，致力于实质性的管理工作，从而使管理工作更具成效。（）提高工作质量。在ERP环境下，企业进行规范化管理，全体员工按企业运营计划完成自己的职务要求，企业的生产可以按部就班的进行，从而使企业的工作质量得以提高。企业的工作质量提高了，对产品质量起了一定的保证作用,第二章物料需求计划MRP,1.制造业的基本概念与分类，制造管理的内容与常见问题。2.物料需求计划的产生背景与发展脉络，物料需求计划的定义与基本原理。3.物料需求计划的基础信息（包括主要输入、7个关键变量输出、逾期量等）与基本逻辑模型（包括基本工作逻辑流程与基本运算逻辑）介绍及其案例解析。4.物料需求计划应用的静态/动态批量法则与安全库存介绍及其案例解析。5.冲销时间与安全时间对物料需求计划基本逻辑模型的影响分析与案例。6.集成冲销时间与安全时间因素并包含所有静态批量法则的MRP静态逻辑模型介绍及该模型应用于服务业案例时的技巧与转型（服务需求计划模型）。,2.1制造业与制造管理,制造业是泛指所有除采购和销售等必备活动外，还包含将低价值材料转换成高价值产品过程的企业。它有两个特点：供货商的材料经由工厂流到顾客手中（材料流）。信息流动到所有相关部门（信息流）。1.主文件（MasterFile）各种主文件记录各项资源的基本属性。包括材料主文件、材料表、途程表/工艺路线表、会计资料、财务资料、人事资料、出勤资料、存货资料、设备资料、现场效绩资料、客户资料、供货商资料等等。延伸资料则还包括产品设计资料、图面资料、制程设计资料、设备加工程序、设备维修记录等。2.计划文件（PlanningFile）计划文件记录着管理者对各项资源运用的计划。包括需求预测、需求计划、生产规划、主生产计划、物料需求计划、粗能力需求计划、能力需求计划、采购计划、外包计划、各单位预算等等。其延伸资料还包括市场情报、竞争对手资料及外部经济预算资料等。3.交易文件（TransactionFile）交易文件记录着各项资源的实际异动状况。包括所有与作业有关的信息，如顾客定单、请购单、订购单、外包单、制令单、领料单、调拨单、入库/出库单、出货单等等。交易文件资料变更主文件内容并与计划文件资料做比较。,2.1制造业与制造管理,制造管理的常见问题1.预测困难2.提前期短、交货急迫3.相关活动协调困难4.生产流程经常变动5.制造现场生产进度不明6.制造现场绩效衡量困难7.制造成本不正确8.缺乏管理决策所需信息9.供应商交期难以控制、质量不够稳定,2.2物料需求计划的产生,再订购点法（Re-OrderPoint,ROP）-物料需求计划（MRP）,2.2物料需求计划的产生,MRP对再订购点法的发展：区分了独立需求与相关需求特性。由间接转为直接关注需求时间属性（即由考察订货点转为进行时间分段细分）MRP是一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以（最迟）完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各个物料（最迟）下达计划时间的先后顺序MRP基本原理是：在已知独立需求产品的主生产计划条件下（这是需要我们生产的），根据产品结构、工艺流程等产品信息（我们需要用到的）以及各种库存信息（我们现有拥有的），由MRP进行信息处理加工，生成所有相关需求物料在各个时段的加工或采购计划建议,2.2物料需求计划的产生,(本书将MRP详细逻辑分为两部分：一部分讲解编制一次MRP报表所需的内容，归属于MRP静态逻辑并将在本章随后讲解；另一部分讲解有关编制前后两次MRP报表之间相互关联和影响的内容，归属于MRP动态逻辑并将在闭式MRP一章中讲解),MRP静态逻辑涉及内容：编制一次MRP报表所需基础信息。MRP基本逻辑模型，其中又将该模型分为阐述工作步骤间逻辑先后顺序的工作逻辑流程和每一工作步骤自身内部运算时的运算逻辑两部分。MRP逻辑模型之批量法则与安全库存。冲销时间与安全时间对MRP基本逻辑模型的影响。最终MRP静态逻辑模型及其在服务业中的灵活运用。,2.3物料需求计划的生成,一、MRP的基础信息MRP的主要输入信息1.主生产计划(MasterProductionScheduling,MPS)2.独立需求(IndependentDemand)3.材料主文件(ItemMaster)(1)件号(ItemNumber)。是物料的唯一识别码，即材料主文件的主关键字。(2)批量法则(LotSizingRule,LSR)。为达到某种目标函数(如最低总成本)而设的订单数量计算标准，即决定订单数量大小的规则及程序。后续章节将详细介绍批量法则，此节中将以“最小订购量法”和“定量批量法”为例。(3)批量大小(LotSize,LS)。应用某些批量法则时生产采购一批物料的基准/平均数量，若在最小订购量法则中，LS即为最小订购量。(4)前置时间或提前期(LeadTime,LT)。进行一个生产或采购作业所需时间。特别需要指出的是：对生产而言，该前置时间是针对平均批量LS的提前期，即LT=排队时间+准备时间+加工时间+等待时间+传送时间(5)安全库存(SafetyStock,SS)。须保持的最低库存以应对需求或供给波动。(6)良品率(Yield)。4.材料表(BillofMaterial,BOM)5.库存状态(InventoryStatus)6.工厂日历(ShopCalendar),2.3物料需求计划的生成,一、MRP的基础信息MRP处理逻辑的7个关键变量1.毛需求/总需求(GrossRequirement,GR)MRP中由一个或多个直接上阶物料（父件）引发的依赖需求（相关需求）以及该物料本身可能另有的独立需求的总和称为该物料的毛需求/总需求。2.在途量SRSR是定在未来某期将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期视为可用量。3.预计在库量(ProjectedOn-Hand,POH)预计在库量是指在某期还未考虑是否有计划订单收料补充的情况下，该期末预计的在库量。MRP程序利用POH这个中间变量来决定在某期是否有净需求。4.净需求(NetRequirement,NR)所拥有的库存数量不足以满足所需的需求时，就会产生净需求。更精确地说：在MRP逻辑中，若预计在库量POH小于安全库存SS，其差额即为NR。5.计划定单收料(PlannedOrderReceipts,PORC)如果某物料某期有净需求，就需要通过生产或采购来补充。计划订单收料是指依据一定批量法则对净需求进行调整后在某个期别计划补充到位的物料数量。这个量在生产或采购订单发出前是PORC，发出后变为SR，收料后即转为OH。6.预计可用量(ProjectedAvailableBalance,PAB)预计可用量是指在预计某期计划订单收料PORC正常接收的情况下该期期末预计的在库量。7.计划定单发出(PlannedOrderReleases,POR),2.3物料需求计划的生成,一、MRP的基础信息逾期量(PastDue)MRP定期被执行，每次执行后即会产生新的物料需求文档，同时计划期间所涵盖的时段往后平移一期，例如上次MRP的计划期间涵盖1至12期，下次MRP涵盖的计划期间实际为2至13期，此即为“滚动式排程”（RollingScheduling）。执行MRP时，上一期未被冲销的数量，会被“滚入”逾期的时段里，称为逾期量。有三个关键变量GR、SR和POR涉及逾期量问题。,2.3物料需求计划的生成,一、MRP的基础信息最低阶码(Low-LevelCode,LLC)一个最终产品的组成结构中，最顶层或最上阶材料的阶码定为0，其下各个零部件依序定为1，2，N阶。一个材料可能出现在一个最终产品的不同阶次或多个产品的多个阶次中，系统是以该材料在所有产品结构中出现的最低阶次码定为其最低阶码，并以此决定其在MRP系统中运算的先后次序。产品A由B、C和D制成，B由E与F制成，C由D与H制成，D由E制成。则A、B、C、D、E、F、H最低阶码依次为0、1、1、2、3、2、2,二、MRP基本逻辑模型,2.3物料需求计划的生成,MRP基本运算逻辑（例子）已知条件：,2.3物料需求计划的生成,MRP基本运算逻辑（例子）已知条件：,2.3物料需求计划的生成,MRP基本运算逻辑（例子）模拟结果（1）,2.3物料需求计划的生成,MRP基本运算逻辑（例子）模拟结果（2）,2.3物料需求计划的生成,MRP基本运算逻辑（例子）模拟结果（3）,2.3物料需求计划的生成,MRP基本运算逻辑（例子）模拟结果（4）,2.3物料需求计划的生成,MRP基本运算逻辑（例子）案例MRP基本工作逻辑流程图的解析：对照MRP基本工作逻辑流程图，其计算步骤解析如下：首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求；随机选取A或B，此处假设选A，按照POH(t)NR(t)PORC(t)PAB(t)的顺序依次计算第1至第9期数据；然后一次性计算A所有期别的POR数据，至此A计算完毕；接着选取B，同样按照POH(t)NR(t)PORC(t)PAB(t)顺序依次计算第1至第9期数据；然后一次性计算B所有期别的POR数据，至此第一阶MRP物料的计算全部结束；接下去开始下阶（此时为第二阶）MRP物料的MRP计算，并依此类推直至所有MRP物料计算完毕。案例MRP基本运算逻辑的EXCEL模拟公式解析：此处主要以MRP物料A的计算为例讲解MRP基本运算逻辑的EXCEL模拟公式输入，读者可参照这些公式自己上机模拟。注意：逻辑相同的公式可通过复制公式功能来简化公式的输入量，其中，绝对引用有“$”符号，相对引用没有“$”符号。特别注意：本书的大多案例，都是先在EXCEL电子表格中进行模拟计算，然后将结果直接复制至书稿中。由于在固定宽度表格中，EXCEL正、负值小数位显示差异及四舍五入显示等原因，可能导致书稿显示的计算结果与手工计算的结果“似乎”稍有差异，这些完全是正常合理的，请不要误以为是计算失误。,2.4批量法则LSR与安全库存SS,一、批量法则LSR,案例已知条件为：每次订购活动成本S为10元，材料单位成本C为2.08元，年库存持有成本率I为20%，每期时段长度为周，年工作时间为52周，1至12期毛需求见表2.9中GR一栏，没有在途量。由此可计算出：12期毛需求之和等于1780，每期平均毛需求约等于148.3，单位物料的每期库存持有成本为CI/52=(2.0820%)/52=0.008(元/周)。总成本计算公式如下：总成本=总订购次数每次订购成本+各期PAB之和每期持有成本,2.4批量法则LSR与安全库存SS,逐批法(Lot-for-Lot,LFL),2.4批量法则LSR与安全库存SS,定量批量法(FixedOrderQuantity,FOQ),2.4批量法则LSR与安全库存SS,经济订购量法(EconomicOrderQuantity,EOQ),2.4批量法则LSR与安全库存SS,定期评估法(PeriodicReviewSystem,PRS),2.4批量法则LSR与安全库存SS,定期批量法(PeriodicOrderQuantity,POQ)POQ法由PRS法演绎而来，其批量大小等于n个时段内净需求之和，而其中n=ROUND(EOQ/每期平均毛需求)，ROUND为四舍五入函数。注意：若当期定单补充数量PORC正好等于当期净需求，则该期PAB数量将正好等于安全库存SS；随后各期的毛需求实际也就是各期的净需求，故n期净需求之和等于当期净需求与其后n-1期毛需求之和。此例n=ROUND(608/(1780/12)=ROUND(4.099)=4，而PORC(3)计算为：PORC(3)=NR(3)+GR(4)+GR(5)+GR(6)=140+150+120+130=540。总成本为22600.008+310=48.08。,2.4批量法则LSR与安全库存SS,定货量的调整需求量大于最小订购量时增量的倍数调整问题还有三种情况特别注意：以上介绍的是批量法则的基础知识，它在ERP软件中的实现方式多种多样，实际应用某个ERP产品时，需要应用人员仔细研究手头ERP软件的相关开发/应用手册，理解各个属性的真实含义及其对MRP逻辑流程实现的影响。,2.4批量法则LSR与安全库存SS,二、安全库存SS库存计划管理人员都十分关注物资短缺问题，特别是在需求不确定时。安全库存就是为应对需求不确定而对预期需求附加的库存，其目的是在控制库存成本基础上尽量预防因为库存物资的短缺而导致的生产中断。通常库存计划管理人员会对是否会发生物资短缺感兴趣，正如人们会对冬天是否有雨雪感兴趣一样，这属于概率问题，由此引发出求解安全库存SS的概率方法。进一步，人们可能不仅对是否有雨雪感兴趣，而且关心雨雪量的大小。同样，库存计划管理人员也非常关注短缺的数量大小，这引发了求解安全库存SS的服务水平方法。概率方法服务水平方法,2.5冲销时间与安全时间,冲销时间(OffsetTime,OT)冲销时间是材料表BOM中的一个属性。有时某材料在制造某种父件时需分散在不同时段使用，为避免积压资金或浪费仓储空间，该材料需分批进货，此时需在描述该父子关系的材料表中定义了多个OT值，其目的是为使该父件的同一计划定单发出POR(t)产生该子件多个毛需求GR(t)，进而衍生出该子件的多笔PORC(t)及POR(t)。例如，盖房时地基和每个楼层都使用相同钢筋，为避免积压可分多批采购到位，此时需在以房子为父件的BOM表中列出多笔钢筋子件资料，每笔设置不同的冲销时间。注意：因实际业务中既存在部分需求延后的可能，也存在部分需求提前的可能，所以OT是一个可正亦可负的属性。注意：有的ERP软件并不一定将处理冲销时间的属性命名为“冲销时间”，并且正负可能与我们此处的定义正好相反，这就需要认真理解手头所应用ERP软件中相关字段的注释以便正确应用。比如：中国台湾宝盛公司的ERP软件中就将冲销时间属性定义为“定单日期调整”，并且其正负与我们此处定义的“冲销时间”刚好相反。,2.5冲销时间与安全时间,安全时间(SafetyTime,ST)安全时间ST是将MRP逻辑各期PORC(t)及相应POR(t+LT)同时提前的一个非负时间值，用来保障在实际交货期超过原定前置时间的情况下仍能在需要日期前交割订单，其目的主要就是减少供货商迟交对生产所造成的影响。,第三章闭环式物料需求计划,1.闭环式物料需求计划对物料需求计划的发展及其基本原理。2.闭环式物料需求计划的动态逻辑及其案例解析，包括上次MRP计划后企业主要实际业务如何影响下次MRP计划的滚动逻辑，为解决MRP不安定性而采取的溯源与固定计划定单技术，为应对因设定固定计划定单导致的库存PAB过低或过高情况采取的重排计划建议功能，闭环式MRP系统运行方式的再生法与净变法，以及闭环式MRP系统的衍生活动。4.主生产计划MPS及多阶MPS的原理及其案例解析，包括MPS所应用的程序与MPS相关时间概念，关键的“可答应量”的计算原理及其程序实现的算法流程。5.能力需求管理的内容及其案例解析，包括能力与负荷的基本概念、计算与平衡，编制粗能力需求计划的资源表法、产品负荷表法与总体资源法；依LT（即平均批量）和依实际批量编制能力需求计划的讲解。,3.1闭环式物料需求计划原理,3.2闭环式物料需求计划的动态逻辑,案例假设条件有：1.系统计划期间为12周，计划时段为1周。2.MPS物料的需求规划采用MRP逻辑，且前4期GR都仅取顾客定单数量。3.要求POR的正式发放和在途量SR的收货实现都必须由人工操作确认。4.仅POR(0)和POR(1)被发放并转为下次计划的SR，子件相应数量被保留。5.在父件某期SR入库以补充OH的当期，才冲销原各子件相应部分的AL,3.2闭环式物料需求计划的动态逻辑,已知条件（1）,3.2闭环式物料需求计划的动态逻辑,已知条件（2）,MRP的不安定性MRP系统每次新运作时，所有MPS物料的GR都将纳入一期新数据，由此展开的下阶MRP物料需求计划的结果必将有所改变。但由于MPS物料的这些GR新数据位于计划期间的最后一期，所以，由此展开的下阶MRP计划结果的变化也将集中体现于最后几期并且不会太大。因为每次计划执行时主要处理当期以及最近几期的计划定单建议，其远期定单建议数据几乎没有建议价值，所以，这种滚动式排程模式下由于纳入新一期数据而导致的MRP计划变更是正常的。然而，如果顾客突然调整、取消最近几期某些最终产品的定单，将导致这些产品主生产计划MPS头几期计划数据的意外变动。即使这些MPS物料开头几期计划数据的变动比较细微，但由于MRP逐层展开特性及各种批量法则的应用，这种高阶物料排程的小变动可能造成较低阶物料计划的大改变。如果MRP系统不断异常变更自己先前计划的结果，自身的可信度将会降低。这种MRP的过度变动称为MRP的不安定性(Nervousness),溯源一个MRP物料的毛需求包括所有直接父件导出的相关需求和自身独立需求。在MRP运作时，这些需求按需求时刻归入各时段，因此，一个时段内的毛需求可能由许多个别需求来源合并而来，从而导致在MRP报表中看不出某期毛需求的具体来源。而溯源(Pegging)是MRP系统中的一个程序，在MRP计算过程中，溯源程序将各期的相关信息存储在溯源文件(PegFile)中，这些信息有需求数量、期别、产生子件GR的父件POR、或产生GR的独立需求/外部定单、以及产生该物料POR的GR等。由此，溯源文件可帮助计划员层层往上追溯某子件某期需求的来源直至MPS，即追寻某期某数量子件被什么父件所用，直至哪个时段哪张客户定单或最终产品的生产计划产生对这个子件这期的需求。若某子件生产出问题，想知道它可能对客户定单交货造成何种影响以便及早应对时，溯源文件便可提供完整信息,固定计划定单（FirmPlannedOrder,FPO）当某物料某期别的计划定单发出POR(t)被定义为固定计划定单FPO时，它以及与它相对应的计划定单收料PORC(t+LT)的数量和期别都将被冻结，不允许计算机自动改变其内容，只有负责该物料的计划员才有权变更它；在下一次执行MRP时，若它已经被发出，则相应PORC(t+LT)会转为同期同量的在途量SR(t+LT)；若尚未被发出，则不论该物料该期GR/NR有无变化，PORC(t+LT)将维持不变,重排计划建议(RescheduleSuggestion)在设定FPO情况下，如果某次MRP系统运作的结果中，存在因毛需求GR的改变致使出现有(些)物料有(些)期别的PAB低于其自身SS或超过其SS与LS之和的情形，则计划员应启动“重排计划建议”功能模块以调整计划实施决策。这时，计划员可以通过观察新变量“建议调整量(ChangeSuggest)”的数值来决定应采取何种调整措施，以求使得该物料所有期别PAB位于区间SS，SS+LS之内并尽量趋于SS。在考虑这些调整建议后，计划员才会人工下达定单，形成下一期滚动排程的资料来源之一。,3.3主生产计划MPS,主生产计划MPS是一种规划工具，协助管理者计划未来能做什么、该做什么。它是市场需求与工厂生产能力间的桥梁，可用来计划完成品的生产数量，使其一方面满足市场需求，另一方面也考虑工厂生产能力限制。如果能力与需求不匹配，它也能协助销售与制造单位的管理者在两者之间力求平衡，比如决定某些定单迟交或尽早建立某些库存。MPS除规划完成品的生产时间和数量外，也可规划部件/组合件(Aaaembly)或模块(Module)的生产，例如在定单组装ATO环境中，模块或关键部件也与产品群一样，都是MPS计划对象。MPS除了能用来平衡生产能力与需求之外，也可以作为各部门单位的协调工具，例如：销售部门与制造部门协调生产负荷；制造现场安排加班等。工厂中几乎所有部门的进程计划都源自MPS，所以才成为主生产计划。,3.3主生产计划MPS,生产规划PP与主生产计划MPS的主要差异生产规划PP是一种涵盖相当长期间，以产品群或标准/平均产品为规划对象，并考虑到市场趋势、产品设计、制程设计、设备扩充、资金需求、人力规模等策略性问题，用于准备资源来完成目标的总体规划,3.3主生产计划MPS,多阶主生产计划在按照上述方法求解完最终产品的MPS计划之后，需经粗能力需求计划平衡并确认后才可用于下阶MRP物料需求计划的展开。展开时，利用顶层BOM将最终产品MPS报表中的POR数据展开为子件GR即可实现MPS与MRP的集成。现拟讲解多阶主生产计划以阐明TPOP与MRP的区别以及MPS与MRP的集成。除最终完成品外，有些零部件也可能有大量独立需求。例如，空气压缩机在国内销售时常配备马达和空气桶并称为全套，但外销时因体积考虑往往只卖空气压缩机，马达和空气桶则在当地装配。此时，压缩机既有大量相关需求也有大量独立需求。前文曾介绍少量服务性质的独立需求可以纳入GR的计算公式中直接进行处理。但对同时具有大量相关与独立需求的物料，需采用多阶MPS程序进行处理。,3.3主生产计划MPS,案例已知条件,3.3主生产计划MPS,案例求解（1）,3.3主生产计划MPS,案例求解（2）,3.4能力需求管理,能力需求管理主要是将各级生产计划转换为相应的能力需求计划，然后估计可用能力并确定应采取措施以协调能力需求即负荷（Load）和可用能力（Capacity）之间的关系。负荷与能力经常被混淆，负荷是一个工作中心在某特定时段所完成或计划要完成的工作量；能力则是一个工作中心在某个特定时段可处理的工作量。能力描述一个资源生产某产品的能力；而负荷则指出要完成某个已下达或已计划的定单所需的资源量。一个工作中心在某个特定时段的总负荷为这段时间内需要完成的所有已下达及已计划定单所需的总工时。,3.4能力需求管理,能力与负荷的基础资料工作中心（WorkCenter,WC）是各种生产能力单元的统称，属于计划与控制范畴，而不属固定资产或设备管理范畴。在传统手工管理进行能力平衡时，往往用各类设备组的可用小时数与负荷小时数进行对比。工作中心则把设备组概念扩大了，除设备外还可以是人员或特定区域等。1.利用率2.效率3.工作中心的额定能力4.工作中心的负荷5.负荷率6.其他能力修正概念途程表（Routing）是制造某特定物料方法的详细描述，包含需要执行的作业顺序、作业名称、使用的工作中心、每个工作中心所需的机器、机器或工作中心准备作业时间（SetupTime）与加工时间（RunTime）的标准值、人力配置和每次加工的产出量。资源表与资源负荷表资源表（BillofResource,BOR）是制造一单位某产品或产品族所需关键资源的能力列表。进一步考虑资源需求冲销时间因素的称为产品负荷表。人力表（BillofLabor,BOL）也是一种资源表，其资源就是人力。工作中心文件类似于材料主文件；而资源表、产品负荷表和人力表则类似于材料表。,3.4能力需求管理,粗能力需求计划RCCP粗能力需求计划RCCP从主生产计划换算出对关键资源的需求，以便检查可用资源是否足以供应MPS。此关键资源可以是关键工作中心的人力或设备工时、关键原材料或关键零配件。对关键资源的需求需要与计划能力或验证能力相平衡，使MPS合乎实际。粗能力需求计划RCCP的程序类似于资源需求规划RRP，不同的是RRP考察产品族而RCCP考察产品并且有时RCCP会考虑冲销时间因素。编制RCCP有三种方法：资源表法产品负荷表法总体能力法,3.4能力需求管理,能力需求计划CRP能力需求计划CRP是计算为完成计划所需人力及设备的详细负荷的程序，它输入MRP中自制品之计划定单收料PORC及在途量SR资料，利用工艺路线中的标准工时等资料，计算出每一个工作中心在每一期的工时需求。特别注意：SR是预计的某期期末完工数量，在未完工前可能对某些设备还有一些剩余能力需求，需要在相应期别中去满足。CRP的编制思路是按倒序排产方式，从定单交货日期开始，倒排工序计划，即考虑移动时间（是指加工完毕后的等待时间和从该工序到存放点或下一道工序的传送时间之和）、加工时间、准备时间和等待加工的排队时间来确定工艺路线上各工序的开工时间。CRP的编制方法具体有两种：按LT（即依平均批量）分配能力需求计算CRP或依实际批量分配能力需求计算CRP。,第4章制造资源计划MRP-II,1.MRPII的产生背景2.MRPII的原理及其特点3.MRPII的制造标准4.MRPII的三大主要模块：销售管理、制造管理与财务管理,4.1制造资源计划的产生,闭环式MRP没有涉及到资金流，而实际上，物料的转化过程也就是资金的运作过程，产品从原材料的投入到成品的产出，都伴随着资金的流通过程。由于闭环式MRP系统中缺乏对资金流的管理，不能构成一个完整的系统。使得企业生产和运营的各个环节上，无法考虑资金流条件的限制，从而对生产计划在制定、执行、控制的最优性、可靠性、可行性等方面带来不利影响。闭环式MRP没有考虑成本和收益的问题，这就与企业的生产运营的根本目标不一致，无法通过闭环式MRP的运作来为企业的最高利益服务。与此同时，随着计算机技术的发展，计算机网络、分布式数据库的产生，使计算机系统处理问题的能力和效率大大提高，计算机系统在企业的应用也面临着进一步深化的迫切需求。制造资源计划（ManufacturingResourcesPlanning，MRP-II）,4.1制造资源计划的产生,MRP-II的基本结构,4.1制造资源计划的产生,MRP-II的基本逻辑（1）以市场需求为导向。客户定单、需求预测、决策支持，这是企业赖以生存的外部环境。（2）以企业计划、调度为重点，企业追求的目标是提高生产率、缩短生产周期、降低库存及在制品积压、均衡生产及按期交货、最终获得高额利润。这些都需要合理的计划和计划执行中的有效测度控制来保证。（3）以物料需求为核心，MRP-II是从物料需求计划（MRP）发展起来的，企业经营中物料需求是变化最快、最影响生产的环节，抓住这个核心，合理安排内制和采购，就能有效地控制库存及在制品。（4）以车间作业计划为基础，企业的生产活动集中在车间，根据主生产计划控制车间作业计划，是车间生产处于存活状态，保证企业资源的有效和合理地使用。（5）扩展到生产的全过程，构成一个闭环系统，使企业处于最佳或准最佳状态。（6）MRP-II并非仅指由计算机硬件和软件构成的系统，而是指人机系统。,4.1制造资源计划的产生,MRP-II系统的管理模式（1）计划主导型的管理模式。正是由于计划主导策略的作用，才使得各管理职能真正地结合为一个整体，从而实现系统化管理而根本克服了以往各自孤立开发、松散联合的弊端。就要求企业推行MRP-II的过程中，对其计划系统地组织形式、计划管理方法、实施措施进行深入地研究与必要的改革。（2）对数据资源的依赖性。MRP-II是建立在数据集上的系统。作为MRP-II核心的物料需求计划MRP，是按产品的结构信息完整地分解主生产计划，按各加工中心的生产与技术参数进行能力平衡与成本计算，按库存信息确定物料的净需求等等。企业在实行MRP-II之前，必须建立健全自己的数据管理规范，忽视数据资源的组织与管理无法使MRP-II推行成功。（3）系统的集成化与闭环处理逻辑。MRP-II是一个包括生产、物资、销售、成本及财务、技术、设备等的集成化系统。该系统具有从基本MRP、闭环MRP、MRP-II到扩展MRP-II的层次结构，有计划分阶段进行，又要兼顾其完整性，使其发挥最大效益。MRP-II是一个具有闭环反馈功能的系统，计划执行情况及各种制约因素可以及时反馈给相应的上级部分并最终反映给主生产计划。因而它是一种比较完整的生产经营管理计划体系，是实现制造业企业整体功能优化的有效模式。（4）有效的人机结合，充分发挥人的作用。首先，它具有灵活的动态应变能力，能对瞬息万变的外部变化及时做出响应，作出相应的建议对策，从而使管理人员及时把握生产经营动态。其次，它具有充分的模拟预见能力，能够回答诸如“What-IF”的问题。因此，它可以预见推演未来可能的变化情况，从而预防未来的短缺、不配套、能力利用部俊、延期交货等问题的发生。,4-2制造资源计划MRP-II的原理,制造资源计划的基本原理,4-2制造资源计划MRP-II的原理,经营规划：企业的战略层规划，包括企业最高层领导确定的企业经营目标与策略、销售与运作计划（生产规划或生产计划大纲），是企业的中长期计划。主要考虑经营规划、期末预计库存目标或期末完成订单目标、市场预测、资源能力限制等；此时，要对产品大类或产品组编制生产计划大纲。主生产计划MPS：将生产计划大纲转换成独立需求的产品或产品部件的计划；它可以被用来编制物料需求计划和能力需求计划，起到从宏观计划向微观计划过渡的作用。生产计划大纲与主生产计划回答了“生产什么”的问题。物料需求MRP计划、能力需求计划及计划执行：MRP是MRPII系统微观计划阶段的开始，主要回答“何时制造和采购什么”的问题。生产计划执行控制包括执行物料计划和执行能力计划，并主要体现在车间作业管理方面。物料管理：为保证MRPII生产计划与控制的顺利进行，物料管理是十分必要的。物料管理集中了支持物流全过程的所有管理功能，包括从采购到生产物料、在制品计划与控制，到产成品的入库、发货与分销；其重点是库存管理与采购管理。库存管理：影响着整个生产计划与控制的活动；准确的库存信息是正确进行MRP计划的前提与基础。采购管理：既是与车间管理并列的计划执行层，也是物料管理的重要内容，源材料和零配件的合理采购与供应是生产计划顺利执行的保证。财务管理与成本管理：是由MRP发展为MRP-II的重要标志。成本管理可以在生产计划与控制的各个环节加强对产品成本的计划与控制；财务会计与管理可以控制生产过程中的资金流，并通过帐务管理确定企业经营生产的经济效益，这样，MRPII系统能够实现企业的优化管理。,4-2制造资源计划MRP-II的原理,制造资源计划系统的体系结构,4-2制造资源计划MRP-II的原理,MRP-II三大主要功能模块：（1）生产管理BOMBillOfMaterials物料清单(产品结构树)PPProductionPlanning生产计划大纲MPSMasterProductionScheduling主生产计划RCCPRoughCutCapacityPlanning粗能力需求计划MRPMaterialRequirementsPlanning物料需求计划CRPCapacityRequirementsPlanning能力需求计划PACProductionActivityControl车间作业管理ICInventoryControl库存管理（2）财务管理GLGeneralLedger总账管理ARAccountsReceivable应收账管理APAccountsPayable应付账管理PCProductCosting产品成本成本管理（3）销售管理COECustomerOrderEntry客户订单输入FMForecastingManagement预测管理SM-SalesandMarketing销售管理,4.3制造标准,产品描述主文件：主文件IM材料表BOM生产工艺描述文件：工作中心文件途程表,4.3制造标准,材料主文件IM：描述一个公司所有材料的属性，包括原材料、在制品、半成品和完成品等一般属性：包含件号、名称、规格、计量单位、产品线、产品副线、库存形态、库存副形态、图号和设计变更序号等计划类属性：描述件号的计划资料，其各属性值将影响MRP计划时该件号历经的流程。该类属性主要有：来源别、幽灵材料（虚件号）、关键件号、MPS物料、计划定单、订购政策、批量法则、订购期间、前置时间、安全时间、安全库存、最小订购量、最大订购量、倍量、固定订购量、再订购点、经济订购量、结构代码和制程代码等库存类属性：主要包括库存控制（库存管制）、批量控制（批号/参考码）、ABC分类、存放库别、倒扣入帐、不可分割、轮盘周期（盘点周期）、大批发料、容器容量、体积、体积单位、重量、重量单位、排放方式等检验类属性：主要包含产出率（良品率）、检查等级、检验水准、取样标准、允收水平、批次取样等成本类属性：包括存货/费用类别、费用类、材料成本类型等,4.3制造标准,BOM：描述物料之间的直接关系,4.3制造标准,BOM属性详解（1）1.结构代码一个材料可能有多个材料表，多个材料也可能共享一个材料表。实务中一个物料除标准材料表外可能还有多个材料表，比如使用替代零件的替代材料表或因增删材料表法而形成的偶发特殊订单的材料表。因此，一个物料可以设定多个结构代码。但请注意：任何一个材料在任意时刻只能对应一个结构代码。2.子件件号、序号与版本每个BOM是由一“结构代码”（父件）和至少一个子件构成的，其中“子件件号”使用该子件在IM中的“件号”值。“序号”标明子件在父件BOM中的顺序（此处序号由0010开始并以10递增）。在一个BOM中可能出现多个相同子件，此时需要以不同“序号”来区分相同子件的不同记录。另外，还可能出现BOM中某条记录有改变，此时“序号”可不变，但需以“版本”来区分。为保持BOM表中记录的唯一性，宝盛系统中设置“结构代码+序号+版本”为联合主关键字。3.单位用量与损耗率冲销时间某子件的“单位用量”指生产一单位父件所需用到的该子件数量。某子件的“报废率”指生产一单位父件时该子件的报废或损耗数量。同一子件用在不同的父件中可有不同单位用量；同一子件用在生产不同父件时也可有不同的损耗率。4.备料代号与冲销时间(此处为订单日期调整)一个BOM中，相同子件可能使用在不同位置或者时间。BOM中相同子件必须出现数次，其次数取决于需区别使用的位置个数或时间次数，子件的总单位用量也依各位置或各次的使用比例分配成为各自的单位用量，因此，需设置“备料代号”与“冲销时间”属性。注意：宝盛软件中“订单日期调整”即类似“冲销时间”，但正负刚好相反,4.3制造标准,BOM属性详解（2）5.开始使用日期和结束使用日期因设计变更可能导致某材料使用一个新子件替代旧子件。此时，可以不需要费力新建一个BOM，而是将新子件加入原BOM中，并且通过“开始使用日期”和“结束使用日期”的使用避免新、旧子件的误认。合理使用方法是：设计变更后，将旧材料的“结束使用日期”设在新材料“开始使用日期”的前一天，新材料的“结束使用日期”则不设（即无穷）。6.结构与选配组别属性“结构（BOMStructure）”描述该子件在此BOM中的附属特性，包括：“()或(S)”、“(R)”“(O)”、“(A)”、“(P)”及“(L)”可选项，对应“空白()或标准件(Standard)”、“替代件(Repalce)”、“必选件(Option)”、“可选附件(Accessory)”、“计划(Planning)”及“幽灵子件/局部虚件(LocalPhantom)”。7.替代材料表与“结构”属性取“替代件(R)”8.选用材料表与“结构”属性取“必选件(O)”或“可选附件(A)”9.计划材料表与“结构”属性取“计划(P)”10.幽灵材料表与“结构”属性取“幽灵子件/局部虚件(L)”11.副码：当一个BOM中同一子件件号出现多次，并且除冲销时间、备料代号等属性外，还有其他实体属性需要区分的情况下（比如电子业在设计上相同子件有不同插件位置需要区分），可以使用“副码”。12.设计用BOM与管理用BOM13.企业上线MRPII系统后IM与BOM数据灵活设置案例,4.3制造标准,工作中心文件,4.3制造标准,途程表,4.4制造资源计划的销售管理,订单管理预测销售业务管理,4.4制造资源计划的销售管理,预测管理预测是通过对过去的活动来估计未来的情况和需要，是对未来一段时间内将要发生的事情的推断。市场预测是根据市场需求信息，进行产品销售的分析与预测，其过程是对历史的、现在的销售数据进行分析，同时结合市场调查的统计结果，对未来的市场情况及发展趋势作出推测，指导今后的销售活动和企业生产活动。预测是作出生产能力、营销、生产和库存、人力资源、采购等预算和计划的基础。明确预测目的准备数据选择预测方法作出预测（包括估计的预测误差）跟踪预测，修正与调整预测,4.4制造资源计划的销售管理,订单管理客户信用审核及查询为了减少坏账的发生，对企业的客户应进行分类管理，建立客户档案，维护客户信息，并对客户的信用进行审核。制造企业的销售，一般面对的是分销商或代理商（即BtoB模式），采用的是赊销模式，需要对客户的信用额度进行核定。当应收款总量大于客户的信用额度时，一般不予交易。客户的信用水平可以通过查询而得到（事先设定）。有些计算机系统中本身带有信用评价体系，可以通过采集客户的历史交易数据、客户信誉和相关信息，对客户进行及时的信用评价。产品库存查询在客户信用审核之后，需要进行产品库存查询，以确定可供货情况，以及产品价格情况，以便决定何时发货与交货。是否要延期交货、分批发货或用代用品发货，以满足用户需要。产品报价可以为客户提供不同产品的报价。根据企业销售计划和开拓市场的需要，可以针对不同客户群制定合理的价格策略，以便建立长期稳定的销售渠道。订单输入、变更与跟踪当信用、库存和报价均已得到之后，就可以与客户进行交易，签订订单，订单输入以后也可以修改或撤销，以及进行订单的跟踪分析。交货期确认及交货处理决定交货期及发货安排。按销售订单的交货期组织生产、组织发货。以及相应的事务安排。,4.4制造资源计划的销售管理,销售管理销售计划：要把什么（商品计划）买到何处（销售路经或是顾客计划），以什么价格（售价计划），由谁（组织计划），卖出去的计划（销售额计划）发货单管理发票管理退货管理销售政策结帐处理业务数据的查询,4.5制造资源计划的制造管理,制造管理的关键流程计划、车间、采购、库存管理,4.5制造资源计划的制造管理,计划管理产品类计划,4.5制造资源计划的制造管理,计划管理资源需求规划,4.5制造资源计划的制造管理,计划管理主生产计划：对大多数MRPII软件，mps都是以预测冲销技术来实现的MPS运行并发出后，可以通过MPS汇总查询和MPS明细查询查看结果。MPS汇总查询着重强调以下几个字段生产预测：系统通过计划BOM产