企业现场管理.ppt

现场管理实务,主讲人：韩展初先生,厦门福友企业管理顾问有限公司,课程安排,第一章管理的核心人的训练,一、新进员工训练二、员工教导四步骤三、新进干部的试用管理四、现场干部的内升训练,一、新进员工的训练,了解员工的履历和背景；准备员工手册或公司的相关简介准备新员工拟任岗位的工作说明书以放松的心情对新员工表示欢迎发放有关物品并简单介绍公司情况询问其住宿、交通、经济上有何困难或问题介绍公司上下班等作息时间规定,1.报到,公司的经营理念、创业精神、经营方针等公司的发展历史、现状及未来展望培养新进员工具有社会人、企业人的意识团队协作的精神基本的职业道德培训,一、新进员工的训练,2.基础教育基本观念,一、新进员工的训练,公司的基本制度（人事、奖惩等等）服装、文化等日常要求公司产品知识（简单）公司各部门的简况工业安全知识（常识类）,2.基础教育基本知识,一、新进员工的训练,介绍本部门的概况拟任工作有哪些具体任务、职责和权限将新员工介绍给其他同事，并作自我介绍说明新员工与其他同事的工作关系，尤其是介绍其主管与部属（如果有的话）将有关之规定、流程、礼仪、要求向新员工介绍清楚强调保守公司机密的注意事项,3.实务教育常识教育,一、新进员工的训练,安全生产责任制安全常识消防器材之使用岗位安全规范,3.实务教育安全操作教育,一、新进员工的训练,准备有关生产工艺、作业标准及其他技术文件、手册准备必要的工治具、设备将上述标准讲解给新员工,使之了解操作示范说明工作标准由新员工试做，并予以纠正告诉新员工遇到困难时，可以找谁帮助指定协助督导人员进行必要的查核,3.实务教育岗位技能教育,二、员工教导四步骤,二、员工教导四步骤,三、新进干部的试用管理,体认公司文化体验公司作业环境了解产品特点与工艺流程掌握简单之操作技能认识产品的不良类型思考公司的不足与改善建议拟任职位或部门需了解的知识或技能其他必要之事项,1.工厂实习期,a.实习目的,b.实习报告c.实习考核,三、新进干部的试用管理,a.试用期,b.转正考核,直接試用,師徒制,循序漸進,助手式,四、现场干部的内升训练,管理的基础组织的原则工作的管理部属的培养人际关系管理的推展,1.MTP训练,四、现场干部的内升训练,JI（JobInstruction）工作教导法JM（JobMethods）工作改善法JR（JobRelations）人际处理法JS（JobSafety）安全作业法,2.TWI领班人员训练,四、现场干部的内升训练,发掘和指出部属的成长可能性协助部属增进工作能力提供机会让部属发挥自己的能力让部属尝到完成工作的喜悦感,3.实施OJI的着眼点,四、现场干部的内升训练,问部属“你认为怎么样”可養成正確判斷事物與決策的習慣让部属掌握事实訓練部屬處理及解決麻煩問題的才能把部属派到上级那里去提供獨立行事與自我判斷的機會，以培養自信让部属去监督别人培養部屬的指導才能，要让部属负起责任管理才能的目的，在於體驗使命感與責任感,1多种少量的生产管理要领2生产效率实战案例分析演练3综合效率损失分析4改善作业现场的方法5提升效率的管理技巧6生产进度的有效控制手段,第二章高绩效的现场管理,一、多种少量的生产管理要项,效率的定义,产出量生产力（效率）=投入量综合生产效率=作业能率*稼动率实际生产量标准时间作业能率=标准生产量实用时间标准生产量=实用时间/标准工时实勤时间损失时间稼动率=实勤时间实勤时间=投入时间投入时间=(出勤人数*出勤时间)+加班+借入-借出时间损失时间=无作业时间=非生产时间之和,标准工时：在标准作业条件下，中等熟练作业人员以正常之努力完成一件工作的时间。标准工时实测工时评核系数（1宽放率）实测工时实测时间测试周期宽放率管理宽放率疲劳宽放率生理宽放率管理宽放率：3-10生理宽放率：2-5疲劳宽放率：5-20,标准工时的运用,生产日报表,部门：日期：,案例：某生产单位有员工21人，正常上班时间每天8小时，某日有一员工因事请假，另一员工因病请假，为此主管向另一生产单位借用一名员工。当日生产A产品，标准工时为1分/件，生产到10:00，因断料停线30分钟，下午14:00，生管又临时要求生产B产品，并立即停止A产品生产，备料至15:00开始生产B产品，为了赶货，当晚有15人继续加班，加班两个小时后下班，不过18:20出现品质异常，为此，停工处理至18：52恢复生产，已知B产品标准工时为1.5分/件，下班时统计当日生产状况，A产品生产量为4500件，其中不良品有57件，B产品生产2300件，其中不良品94件。试求该生产单位之作业能率，稼动率及综合效率。,二、生产效率实战案例分析演练,三、综合效率损失分析,1方法损失作业者不熟练作业者不积极作业者未按照标准作业无效作业、不合理浪费的作业2平衡损失生产线设计不平衡不平衡未加调整3稼动损失无作业时间多例：换线、换模、换料、机器故障、模具故障、停工待料、品质异常、开会、教育、停电,某企业周异常工时统计表,三、综合效率损失分析,IE手法工程分析法现场布置法搬运布置法动作分析法动作经济原则稼动分析法工作简化法生产平衡法时间研究标准时间,四、改善作业现场的方法,工程分析法（一）有关作业方面的改善此项作业经努力可否消除掉工程分割是否恰当可否减少工程数或时间工程之间负荷平衡度如何可否重排工序工具可否改善可否机械化、自动化,四、改善作业现场的方法,工程分析法（二）有关检验方面的改善可否不要检验可否由全检变为抽检定点检验可否改变为巡回检验检验的量可否减少检验基准、方法、数量是否恰当批量计数可否自动化,四、改善作业现场的方法,工程分析法（三）有关搬运方面的改善是否可以不必搬运是否可以减少搬运次数是否可以缩短搬运距离可否变更搬运路线搬运工具是否恰当是否作安全上的防备,四、改善作业现场的方法,工程分析法（四）有关存储方面的改善是否可消除或减少存储呆滞品或废品是否定期清理存储场所及规划是否合理存储的物品可否简化,四、改善作业现场的方法,动作分析法（一）1、空手移动（TE）2、抓起（G）3、载重移动（TL）4、决定位置（P）5、组合（A）6、分解（DA）7、使用（U）8、放下（RL）9、调查（IS）,四、改善作业现场的方法,动作分析法（二）10、寻找（SH）11、发现(E)12、选择（ST）13、思考（PN）14、放在前面（PP）,四、改善作业现场的方法,动作分析法（三）15、保持（H）16、不可避免的延迟（UD）17、可避免的延迟（AD）18、休息（R）,四、改善作业现场的方法,动作分析法（四）1、排除第三类动素着眼点：作業環境與條件的改善2、排除第二类动素着眼点：改變作業治工具的放置場所3、簡化第一类动素着眼点：作業方法與作業流程,四、改善作业现场的方法,动作经济原则（一）1、動作能活用原則2、動作量節約原則3、動作法改善原則,四、改善作业现场的方法,动作经济原则（二）1、脚或左手能操作的事，不使用右手尽量使双手同时作业，也同时结束不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作,四、改善作业现场的方法,动作经济原则（三）2、尽量使用小运动来操作工作材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处小单元的动作次数应尽量减少工具应予简化、易用材料及零件应使用易拿取之容器工作物较长或较重、或体积较大时，应利用保持器具,四、改善作业现场的方法,动作经济原则（四）3、动作能予规律化双手可反向运动，而不可同向运动利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合,四、改善作业现场的方法,工作简化法（一）1剔除2合並3重排4簡化,四、改善作业现场的方法,工作简化法（二）1、此项作业（动作）可否剔除此项作业经努力可否消除掉可否减少工作环节或时间是否可以不必搬运是否可以减少作业人数,四、改善作业现场的方法,工作简化法（三）2、几个作业可否同时进行几项作业可否合并进行工程分割是否恰当工程之间负荷平衡度如何检验工作能否合并,四、改善作业现场的方法,工作简化法（四）3、作业顺序可否重排工作流程可否重排工厂布置可否调整物流线路可否改变,四、改善作业现场的方法,工作简化法（五）4、有无更简单的替代方法工具可否改善可否机械化、自动化全检可否改成抽检检验的量可否减少可否缩短搬运距离或次数可否减少库存,四、改善作业现场的方法,生产线平衡法（一）1、使耗时比较长的工程，能够分割作业，把部分作业分配到耗时较短的工程；改善作业，缩短作业时间；使作业机械化；提高机械效能；增加作业人员更换技术水准更高的作业人员,四、改善作业现场的方法,生产线平衡法（二）2、改善耗时较短的工程分割作业，分配到其他耗时也较短的工程，而省略原工程从耗时长的工程，接过一部分作业把耗时较短的工程结合起来把需要两个人的工程，改成一个人就能应付的工程,四、改善作业现场的方法,五、提升效率的管理技巧,如何激励员工工作热情，提升生产效率？对计件工资制与计时工资制的企业分别有哪些有效的方法。,思考题：,1、实施目标管理2、善用时间管理3、推动颜色管理4、活用数字管理5、贯彻源头管理6、使生产线平衡,六、生产进度的有效控制手段,1、企业竞争力的必要条件2、掌握品质变异的要素3、现场“四化”是高品质的秘决4、运用QC-STORY解决品质问题5、做好制程品质管制的四大环节6、品质提升的价值理念,第三章如何提升品质、降低不良品,企业的优势竞争力1、成本領導同样的产品与服务，价格比竞争者低，具价格竞争优势。2、產品差異化同样的产品，价格与竞争者一样，但品质、服务、功能比竞争者好，具产品优势。或同样的产品，在品质、服务或功能上比竞争者优异，同样具有产品优势。,一、企业竞争力的必要条件,品质变异,环境Environment,方法Method,机器Machine,材料Material,人Men,工作面貌,检验,自互检,代用,技能,方法,观念,作业标准,检验规范,检验制度,操作规范,保养制度,检验方式,二、掌握品质变异的4MIE要素,资料文件,故障排除,品质文化,BOM,态度,5S,区分标示,1、人员（一）观念的强化品质是制造出来的，不是检验出来的第一次就把事情做好品质是最好的推销员没有品质就没有明天客户是上帝，而且是不懂得宽恕的上帝不接收不良品、不制造不良品、不传递不良品,二、掌握品质变异的要素,1、人员（二）技能的培训岗前训练产品特点与基本知识品质标准与不良辨识作业流程与品质要求,二、掌握品质变异的要素,1、人员（二）技能的培训岗位训练如何正确操作设备、工具如何自检、互检品质不良种类与限度基本的不良修复技巧如何求救,二、掌握品质变异的要素,二、掌握品质变异的要素,三按：按圖紙、按工藝、按標準三自：对自己的产品进行檢查自己區分合格与不合格的产品自己做好加工者、日期、品质状况等標示一控：控制自檢合格率,1、人员（三）操作者的自主管理,严格执行操作规范建立完善的保养制度及时排除故障首检制度（含故障修复后的首检、每日首检、批量首检）,二、掌握品质变异的要素,2、设备,建立产品用料明细表（BOM）使用检验合格的物料代用物料要事先申请确认模棱两可的时候不要轻易判断，先予挑出,二、掌握品质变异的要素,3、材料,作业标准与检验规范、标准首检、巡检、终检品质历史档案规范化、标准化、简单化、愚巧化,二、掌握品质变异的要素,4、方法,推行5S活动，脏乱的环境不可能生产出好产品从企业“环境”面貌改变“人”的工作面貌形成注重工作品质的企业文化,二、掌握品质变异的要素,5、环境,三、现场“四化”是高品质的秘诀,流程规范化作業标准化動作简单化工具愚巧化,明确把握问题、现状调查,原因分析,要因确认,制定对策,实施对策,检查效果,采取巩固措施,找出遗留问题,四、运用QC-STORY解决品质问题,四、运用QC-STORY解决品质问题,1、明确把握问题、现状调查问题叙述活用QC手法做好现状调查（查检表、层别法、柏拉图、直方图、管制图）问题把握的步骤数据配合观察与意见,2、原因分析缩小问题，掌握住重点（柏拉图、特性要因图、直方图）指认可能原因评估可能原因确认真正原因,四、运用QC-STORY解决品质问题,3、要因确认对圈选要因进行检讨以柏拉图确认重要原因的影响度要因明确且可采取对策者，立刻进行影响度大的要因尚无法对策时或再要因分析，或采用助力与阻力因素分析,四、运用QC-STORY解决品质问题,4、制定对策状况分析注意要点决策分析,四、运用QC-STORY解决品质问题,5、实施对策教育训练实施执行问题回馈,四、运用QC-STORY解决品质问题,6、检查效果检查标准的设定检查的重点检查时机效果确认,四、运用QC-STORY解决品质问题,四、运用QC-STORY解决品质问题,7、采取巩固措施标准化作业合理化、效率化、减少浪费问题容易显在化，原因追查较易减少个人差异、变异缩小技术储蓄、经验传承权责明确，使授权得以进行教育训练利于自主管理,8、找出遗留问题指认潜在问题指认可能原因采取因应对策,四、运用QC-STORY解决品质问题,1、把握问题的三个立场事實的立场科學的立场重點的立场,五、做好制程品质管制的四大环节,2、产品品质不良的四大环节設計品质问题工程技術品质问题制程品质问题管理支援品质问题,五、做好制程品质管制的四大环节,3、制程品质不良对产品品质的影响作业标准管理不會制程能力管理不能制程品质稽核不當品质意识与品质责任管理不愿,五、做好制程品质管制的四大环节,4、解决制程品质不良的对策（一）问题分析对策不會1新进员工1派工适任2.不适任2给予标准3.教导不良3做好教导,五、做好制程品质管制的四大环节,4、解决制程品质不良的对策（二）问题分析对策不能1缺乏或用错工具1工作标准化2误解标准2防呆（愚巧化）3缺乏防呆4纯粹疏忽,五、做好制程品质管制的四大环节,4、解决制程品质不良的对策（三）问题分析对策不黨1进料不良1防止不良进入2前制程问题2设备保养与预警3设备精度3三不原则4错误指令5标准有误,五、做好制程品质管制的四大环节,五、做好制程品质管制的四大环节,4、解决制程品质不良的对策（四）问题分析对策不愿1管理问题1品质评比2组织问题2QCC活动3缺乏压力3基层干部训练4缺乏激励4公司制度定期讨论修订5对事不对人6建立责任归属,5、把握问题重点的三个原则經濟效益的原则可行度的原则延續度的原则,五、做好制程品质管制的四大环节,六、品质提升的价值理念,追求品质不是唱高调，而是“符合顾客的要求”品质是制造出来的，而不是检验出来的“预防错误”、“第一次就做对”是最经济的品质成本提高品质，就是降低成本品质与效率、交期并不是矛盾的品质具有阶段性的标准，更要与时俱进，追求卓越,1、安全的环境与行为2、5S活动3、行动的5S4、有效果的5S5、预防的5S,第五章工业安全与5S管理,一、安全的环境与行为,1整洁的工作环境2合理的工厂布置3合理的搬运工具4安全的机器设备5安全的环境6安全的动作7紧急处理措施,不安全的动作（一）不知未曾受训，不知安全方法、规则，使用防卫器具不能需要特殊技巧或智力的工作，未受训或未熟练掌握不愿不依安全方法、规则操作和遵守,一、安全的环境与行为,不安全的动作（二）粗心随便马虎、漫不经心、乱开玩笑、心事重重、心不在焉疲勞超强度工作、连续加班、带病上岗、熬夜等機能障礙由于反应