七大浪费培训资料ppt课件

7大浪费培训资料7七大浪费培训资料,1,认识七大浪费的基本概念找出工作中存在的七大浪费学习消除七大浪费的方法,课程目的(Purposes),2,课程目标,课程结束后你能够(Deliverable):,对七大浪费有初步的认识找出目前工作上的浪费现象消除立即可改善的浪费,3,浪费是什么?,举出自己部门内浪费的例子?,4,浪费的定义,浪费(Muda)就是无法增加客户眼中产品与服务价值的任何动作:Muda的日本字意义就是浪费增加时间、精力与原材料的成本无附加价值第一次没做好,补救浪费就存在我们的周边,5,认识浪费:工厂的七大浪费,过量生产,等待,重工,加工,动作,搬运,库存,MUDA,T=TransportI=InventoryM=MotionW=WaitingO=OverProductionO=OverProcessingD=Defects,6,任何没有附加价值的工作就是浪费浪费：必须要减少或消除,附加价值的时间与工作:只占5%,附加价值的时间和工作,无附加价值的时间与工作,必须的时间与工作,60%,35%,7,搬运的浪费,定义：搬移零组件或产品品,此运输只是一种临时需要的搬运活动结果：增加人工成本。由于错误的搬运,产生不良的产品等,将增加缺陷出现的风险等等例子：在生产线周围推来推去的搬运车动线愈长愈浪费,你能想到其他的例子吗?,1,8,库存的浪费,定义：存贮产品、材料、零组件等,所有的库存都是浪费结果：增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥员工操作不一致例子:过多的设备维修备品库存,你能想到其他的例子吗?,2,9,动作的浪费,定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作结果：增加损坏产品的风险增加人力需求例子：工作区域之间距离太长如工作站零件盒距离。,你能想到其他的例子吗?,3,10,动作的浪费,12种动作的浪费:1、两手空闲7、转身角度大2、举手空闲8、移动中变换“状态3、作业动作停止9、不明技巧4、动作太大10、伸背动作5、左右手交换11、弯腰动作6、步行多12、重复/不必要的动作,3,11,等待的浪费,定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划不当造成无事可作的等待结果：增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令单;生产联机品种切换的等待显示一条不均衡的生产线例子：操作人员等待系统运行完毕,你能想到其他的例子吗?,4,12,过量生产（最大的浪费源）,定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费结果：造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费积压在制品在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱（纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加显示生产能力超过需求例子：由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件,你能想到其他的例子吗?,5,13,加工的浪费,定义：与改进生产线或提高产品品质无关的多余的工作。又称为“过分加工的浪费,是指多余的加工,另一方面是指过分精确的加工结果：在材料、人力、设备能力和厂房空间等方面增加不必要的开支。例子：在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆实际加工精度比加工要求高,你能想到其他的例子吗?,6,14,重工的浪费,定义：缺陷的修理与或更正结果：材料、设备、厂房空间和人力等的成本提高,可能会隐藏真实的缺陷率例子：漆面裂纹的磨砂、修补与重新油漆,你能想到其他的例子吗?,7,15,浪费类型范例,16,消除浪费,增加生产量的传统方法：增加人工-增加产量增加工时世界公认的方法：更有效率地利用机台、设备与团队消除各种形式的浪费使用标准化工作来减少问题,17,找出浪费的思路,面对浪费问题的心态,问题发生,找出真正解决问题的长久对策,回避问题,18,回避问题产生的浪费方式,回避问题,没办法只好应付了事,好像应该有必要,既成事实,长期存在谁也不认为不合理,逃避产生浪费,领导说的,认可浪费,习惯化情绪造成浪费,管理制度无意识浪费,暂时增加库存对应一下,应该保持库存,库存已成习惯与应该,形成浪费,19,找出浪费的逆向思惟法,首先我们在观察工作过程之前要问的是为什么要进行这一作业,它的目的是什么,为达到这一目的是否只能有一种方法,以及作业中什么才是达到目的的有价值作业,除此以外全部是浪费。,三个假设,是什么?,为什么?,应该是什么?,20,找出浪费根源:流程改善思维法,现代IE对流程改造时,首先考虑的是市场应变力,即柔性生产系统的改造。这一点集中体现在“单件流前提下的单元生产,它是IE作业研究要达到的目标。为什么要抛弃批量生产及中间库存进行全面流水化生产呢?其目的就是要缩短LeadTime,提高应变力,与此相违背的全部方式方法都是造成浪费的根源。,21,找出浪费:现状分析法,可用产品工艺分析及作业流程分析来发现当下存在的浪费,要点1,要点2,要点3,要点4,要点5,“3现原则1现：去现场2现：看现实(现状)3现：诊断现物,除了本质技能以外,全都是浪费明确认识作业的本质,附属于那个作业的都是浪费,对作业的反问反问“那作业是什么？,追问技能反问“哪个作业为什么要做？,对浪费作业的反问（5Whys）对每个浪费作业反覆问5个Whys,发现真正的浪费(真因rootcause),22,消除浪费:原因与对策,搬运的浪费,23,消除浪费:原因与对策,库存的浪费,24,消除浪费:原因与对策,动作的浪费,动作经济原则:减少动作数:使用脚、减少手的动作;改变动作的顺序,减少动作两手同时使用:同时开始作业,同时结束;两手动作对称且为相反方向缩短移动距离:材料,工具类放在手拿的到的范围;步行-胴-手臂-肘-手腕-手指让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状,25,消除浪费:原因与对策,等待的浪费,26,消除浪费:原因与对策,过量生产的浪费,27,消除浪费:原因与对策,加工的浪费,28,消除浪费:原因与对策,重工的浪费,29,消除浪费:改善案创意法,改善案检讨:为了分析现状作业,研拟改善方案,千万不要被先物为主的观点局限住,以有意识的、抱持疑问的态度来面对当重要以下是几个改善创意技术,主要改善创意技术ECRS(改善的四大原则)5W1H脑力激荡,30,改善的四大原则:ECRS,E:Eliminate删除这件工作、作业是否可以排除?排除不必要作业,必须在推动各种改善之前先进行,这点相当重要C:Combine合并可以同时进行吗?是否可以分开进行?检讨时不受既有概念和偏见拘束,尽量用简单的方法重新编制R:Rearrange重组时间可以改变吗?检讨作业何时进行比较好?以何种顺序进行比较好?该如何做才能使作业更为容易进行?等S:Simplify简化缩短距离,减轻重量,是否可以更简单呢?思考应简单轻松的区分作业,缩短距离,减轻重量等改善,31,5W1H,5W1HWhy:为了什么做在理由,目的,成果明确化之后What:做什么?是否有不必要的工作Who:谁该来做?是否可以将人结合或变更When:何时做?时间,顺序是否可以改变Where:在那里做?是否可以结合,变更场所How:如何做?是否有更单纯的方法,对象物,范围,人,机器设备,时间,时刻,时期,位置,路径,方向,手段,方法,E,C,R,S,32,可抛开脑中的既有概念,促进自由创意1941年,美国波士顿某家广告公司的B.B.D.O.公司的副执行长亚雷克斯欧兹庞所想出的创意开发会议的方式,脑力激荡,何谓脑力激荡,33,脑力激荡:4项规则,严禁批判,欢迎自由奔放,重视量,欢迎联想,34,脑力激荡