1000立方米拱顶储罐液压顶升

毕业设计 10000立方米固定拱顶植物油储罐液压顶升吊方案10000立方米固定拱顶植物油储罐液压顶升吊装方案专 业：年 级：姓 名：学 号：指导老师： 2013年5月31日前言毕业设计是实现人才培养目标的重要实践环节，是学生跨入社会的转折点，是理论知识向实践的转变；毕业设计对学生的独立工作能力、分析和解决问题的能力、工程实践能力起着重要的作用。做好毕业设计工作，是培养学生科学精神、科学作风、良好的思想品德以及事业心和责任感等综合素质所不可缺少的环节。随着石油化工行业的不断发展，储罐的需求量不断增加。储罐的施工方法通常主要有正装法和倒装法两种，对于容量大于10,000立方的浮顶罐，国内一直局限于水浮法正装法和角手架正装法，中小容量的储罐采用倒装法。相对正装法施工中的大量高空作业，倒装法具有低空作业、操作方便、安全性高的优点。随着储罐向大型化发展，研发大型储罐的倒装施工工艺，已经成为一种必然趋势。摘要本文在全面回顾国内外储罐倒装法施工工艺及发展现状的基础上，选择倒装法施工提升过程中，液压提升所需要的支撑片为研究对象，采用储罐焊接支撑片模型，并进行分析。主要分析在吊装过程中支撑片的应力分布，确定该焊接支撑片能否安全可靠确保施工质量。得到该支撑片的应力分布图，及应力的最大位置。关键词：储罐倒装法；支撑片； 目的大型储存罐液压顶升吊装法是在技术基础课及专业课的基础上，结合现场实际施工所设计的一套方案。1、掌握10000立方米固定拱顶储罐液压顶升吊装的设计过程和方法，包括储罐的施工工艺、液压提升施工技术等，培养结构分析和设计的能力。2、综合应用过去所学的理论知识，提高联系实际和综合分析的能力。3、训练和提高设计的基本技能。4、培养查阅资料、手册的综合能力。目 录 绪论4 储罐的施工工艺6 液压提升施工技术16 参考文献24 总结25 附图一26一、绪论1.1储藏罐的分类与使用范围； 储罐的分类：（1）按所处位置分： 分为地上油罐、半地上油罐和地下油罐三种。（2）按罐内所装油品分：分为原油罐、燃料油罐和润滑油罐三种。（3）按油罐用途分：分为生产油罐和存储油罐两大类。（4）金属油罐分类：分为卧式油罐和立式油罐。（5）立式油罐绝大多数为：圆筒形，主要由罐底、罐体（壁）、罐顶三大部分构成。 储罐的使用范围:倒装法液压提升施工技术可用于容积几千立方米几万立方米的金属圆柱形和多边形储罐的倒装施工。可以是拱顶罐、浮顶罐或内浮顶罐；可以是新建的储罐，也可以是旧罐更新换底板和基础修整等。1.2储罐背景及发展趋势； 自20世纪60年代大庆油田发展以来，我国石油储罐建设也随之有了迅速发展，不但建造了许多较小直径的油罐，而且随着当时社会环境要求建造了地下油罐或半地下油罐。 20世纪70年代后期到20世纪80年代，我国石油工业迅猛发展，储罐建设随之发生了巨大的变化。随着改革开放政策的实施，我国石油进出口量增大，再加上海上石油 的开采，使石油储罐建设从产地到内地再到沿海得到迅速发展。其次，储罐的容量也在不断项大型化发展，自1985年从日本引进10000m浮顶罐的设计和施工技术并在秦皇岛建造之后，陆续又引进建造了20多台m浮顶油罐，并且开始研制大型储罐用国产刚材。最近三四十年来，金属储罐向大型化发展的趋势已经成定局，例如:1962年美国哦首先建成了10万m浮顶罐；1967年在委内瑞拉建成了15万m浮顶罐；1971年在日本建成了16万m浮顶罐，其直径达109m高度17.8；在沙特阿拉伯建成的20万m巨型储罐，其直径达110，高度22.5。我国于1985年从日本引进10万m浮顶罐的设计和施工技术，首先在秦皇岛建造了10万m单盘浮顶储罐。 大型储罐的经济性已经成为人们日益重视的课题，根据有关资料分析:储罐容积越大，单位容积的钢材耗用量指标越低，建罐投资相应节省，同时灌区总占面积也越小，但最后为经济的是m浮顶罐，15000m和m次之。据我国石油及化根工企业的发展状况，今后储罐的发展方向是大容积、国产化、自动焊(包括与国产钢材、进口钢材焊丝匹配以及焊接设备)国产化等。1.3储罐的作用及意义；储罐的作用是根据各种不同的需要，与不同的场合地点与各种不同液体的性质来选择储罐的的种类。在工业企业和日常生活中。储罐是作为储藏液体和运输的设备。随着工农业生产规模的扩大和现代化城市的不断发展，储罐设备的应用变得越来越广泛，成为发展国民经济的重要热工设备之一。并且在社会中是不可缺少的能够储藏各种物体的容器，现在正在被社会所利用，而且还在以飞快的速度发展。 二、储罐的施工工艺2.1液压顶储罐的工程概括及施工工艺选择； 工程概括： 1) 设计名称：储罐液压顶升吊装设计工艺 为推广储藏罐的的使用范围，提高储藏罐的使用质量。特设计10000立方米拱顶储罐液压顶升 施工单位：北京乙烯工程东方化工厂油品灌区设计内容：10000立方米拱顶储罐液压顶升设计工程2）储罐的机具的参数：步进行程： 137mm提升高度： 2.2m额定起重量：30t液压压力： 升降器主缸额定压力20Mpa， 工作压力最高25 Mpa ， 升降器上下卡头工作额定压力15Mpa， 工作压力最高20Mpa电 压： 380v电机动力： 37kW油泵排量： 63mlr根据储罐结构的特点，进行综合分析后所采用的施工方法和施工工艺，大体上分为固定和浮动顶两大类，其施工方法及工艺分述如下。 固定顶储罐的施工工艺：目前，倒装大在国内储罐施工中得到了广泛应用，立式拱顶储罐的施工，大多采用中心柱倒装法、空气顶倒装法、液压顶升（或专用机具提升）等倒装法施工，一位它们具有以下优点：1） 施工速度快，工作效率高，容易保证质量。2） 避免了高空作业，不需设置脚手架，施工活动范围大，而且安全。3） 所需的起重设备及施工工具比较简单。 中心柱倒装法中心柱倒装法的施工工艺是：安装罐底板立中心柱安装最顶层壁板及包边角钢安装罐顶板安装第二层（由上而下）壁板提升顶板焊接第二层壁板安装第三层壁板直至全部壁板安装完毕安装配件及附件这种方法的关键是中心柱。中心柱由底座、中心柱、伞架及柱头构成，是一种只承受轴向压力的直立管式独桅杆，一般用无缝钢管制成。中心柱一般是利用钢管制造的，竖立后的中心柱应始终保持铅垂状态，其顶部设46根缆风绳以便找正和固定，个缆风绳受力应基本均衡。中心柱的柱头与伞架通过滑轮组相互联结，并籍以起吊油罐。中心柱一般采用两套吊滑车组进行吊装，主吊滑车组在中心柱顶的吊挂位置，应以使中心柱不受偏心力矩为原则。在伞架上装有两个用钢管制成的吊杆，各自可在180内旋转，端部与柱头通过滑轮组联结，滑轮组的钢丝绳沿中心柱从罐底引出至罐外的卷扬机卷筒上。吊杆用于吊装壁板、组装罐顶及盘梯等。如图、中心柱倒装法的优缺点：优点：易于操作，简便经济。缺点：当施工大容积的储罐时，因一次起吊重量过大，易变形，操作困难。所以，对于直径较大的储罐安装时，宜采用空气顶升倒装法或液压顶升倒装法施工。 空气顶升倒装法在大直径的储罐施工中，多采用空气顶升方法来实施倒装，此种施工方法又叫充气顶升（或气吹）安装。空气顶升组装油罐，是根据罐体本身的结构特点(具有拱形顶盖)，利用空气压力浮升罐体。完成立式拱顶油罐壁板组装的倒装施工方法。按照施工要求，利用鼓风机将空气鼓入罐内，当罐内空气的浮升力超过所需浮升的罐体重量和摩擦力之和时，罐体升起。当罐体升起到预定高度时，控制送风量，使罐内空气压力保持稳定(此时进气量与泄气量相等)，这时，被浮升的罐体悬在固定高度，即可进行下节壁板的组装。空气吹顶升倒装法优缺点： 优点：节省劳动力、施工机具较简单、降低工程造价。缺点：技术难度大，稍有不慎则会造成“冒顶”事故。 液压顶升法的施工工艺铺设罐底板安装千斤顶围最上圈壁板及包边角钢、安设中心架安装罐顶板顶升第一圈壁板及顶板围第二圈壁板回油落下与第二圈壁板组焊将胀圈及托板下落继续顶升，直至全部罐体组焊完为止。液压顶升倒装法的优缺点：优缺点：起重能力大，适用范围广，提升力均匀，操作简便，安全可靠，一次性投入大。 其他倒装法倒装法还有其他一些形式，如螺旋法组装钢制储罐工艺，是利用丝杠螺纹旋转上升(或下降)的原理。群杆吊装法则利用沿罐壁四周均布起重钢管，上部悬挂手拉葫芦，用此提升罐体倒装油罐等。a) 浮顶储罐的施工工艺:浮顶油罐的浮顶主要可分为单盘式和双盘式两种。当储罐容量为1000m350000m3式浮顶结构为双盘式，10000m3m3时为单盘式（又称浮船式）。亦有较大容量积浮顶罐为双盘式，此类罐北方寒冷地区较多。浮顶油罐的施工方法有：正装法，冲水正装法，冲水倒装法等。施工方法的选择应根据建设地条件以及施工单位的条件综合考虑。正装法正装法施工是指罐壁板从底层第一节开始，逐块逐节向上安装，直至全罐安装完毕为止。 b) 正装法的施工工艺：安装罐底板安装浮顶胎架安装浮顶(单盘或双盘)安装罐底第一圈壁板安装第二节、第三节壁板安装抗风圈、加强圈安装附件及配件正装法的优缺点：优点：是可以充分利用大型吊装设备，加大预制深度，易于掌握，便于推广储罐的自动焊接技术，适用于50000m3m3浮顶罐。 缺点：则是要求有较大的施工场地，技术难度大，高空作业多，不安全等。 冲水正装法在大型浮顶油罐安装施工中，经常采用水浮正装法施工。水浮法适用于容量较大的浮船式或敝口式（自制临时浮船）金属油罐的施工，充分利用水的浮力和浮船罐顶构造特点来达到安装目的。c) 水浮正装法施工工艺：施工准备底板铺设焊接单盘铺焊第一节壁板组焊第二节壁板组焊焊接船舱组焊浮盘支柱安装充水浮升安装三、四节壁板放水清罐安附件刷漆保温竣工验收水浮正装法的优缺点：优点：浮顶作为施工平台，作业场地大而且安全，外部平台借用抗风圈作为临时平台、栏杆，既节约材料又方便抗风圈安装；分段进水，充水加载速率缓慢，使罐基础受载均匀，同时减少了放水的工序，可缩短工期。整套工艺经济、可靠。缺点：吊篮、吊架妨碍自动焊机作业；对于大容积罐，因上水工期较长，影响总工期，尚有水源和设备诸因素的限制等。d) 充水倒装法充水倒装法的原理式利用浮船在罐内充水时获得的浮力，通过立柱、胀圈带动上部罐体浮船上升，空出了下圈壁板组装焊接的操作空间，实现罐壁板由上层向下层的组装（倒装）。充水倒装法的工艺：底板铺设焊接船舱铺焊安装第一、二节壁板安设三角架及外操作台安装顶部第一圈壁板及抗风圈安胀圈及立柱充水浮升安装上部第二圈壁板充水浮升、依次安装上部第三各圈壁板放水清罐安装附件刷漆保温竣工验收。充水倒装法的优缺点：优点：有固定的操作平台，施工安全，所需施工机具较少。缺点：浮升时要向罐内充水，组对完后又要放出，需要相当一部分机动用水或配有贮水设备，否则耗水浪费量太大，对于缺水地区，该施工方法无法实行。22 施工工艺的特点与适用范围； 倒装法液压顶提升施工特点：1) 液压提升平稳、安全、可靠。 松卡式千斤顶加工制作精度比较高，各台千斤顶的性能比较接近，又采用液压控制系统进行统一控制，并且可以机型单个或局部（几个）的 调整，使提升速度和同步性比较一致，因而整个提升过程比较平稳。因松卡式千斤顶自身机构特点决定了其自锁性能好，不会因停电或提升过程中需停升修整，而造成罐体下滑或下坠，因而液压提升过程比较安全可靠。2) 施工质量有保证。 液压提升施工必须采用胀圈胀紧壁板，因此其圆度好，壁板环缝组对时易找正；再胀圈的作用下，由于壁板的刚度大大增加，环缝的焊接收缩变形小，平整度好：松卡式千斤顶具有可调（微降）提升高度可以较精确的控制。 由于上述原因，因而罐体的焊接质量有保证。3) 设备便于操作，施工环境好，工效高。 液压提升成套设备现代化程度较高，且便于操作，避免了以往鼓风或机械操作的回程或噪声，改善了施工环境。可以全天施工，消除了工人高度紧张的精神压力，减轻了工人劳动强度，提高了工作效率。4) 设备的适应性能。 该成套设备既使用于拱顶罐、又使用于浮顶罐的液压提升施工。5) 工期短、成本低、经济效益好。 由于成套设备的现代化程度高，提升速度快，一层壁板（高度为1.82.2m）的净提升时间仅为2030min可以 缩短施工工期；高出作业改为地面作业，可以节省吊车费用和脚手架的费用；减少操作人员，节省额人工费用，因而施工成本低，经济效益好。 倒装法液压顶提升的使用范围： 倒装发提升施工技术可以用于容积几千立方米几万立方米的金属圆柱形和多变形储罐的倒装施工。可使用于拱顶罐、浮顶罐或内浮顶罐；可以是新建的储罐，还可以是旧罐更新换底板和基础修整等。 大型储罐储罐常用施工方法对比：液压提升施工于其他施工方法的对比见表-1施工方法液压提升中心柱充气顶升水浮正装正装法机械顶升施工质量易保证易保证较难保证较难保证难保证中施工进度快快较慢慢慢快施工成本低中较低高高高施工环境好较好差差差中劳动强度小小中大大中适用范围广窄窄窄窄中安全性好好差较差差中极具占用少中少多多多场地占用少多少少多中 液压机的基本构造及基本原理1) 液压提升机的基本构造DY160型液压提升机主要由松卡式千斤顶、提升机、提升杆三部分组成，如图 2) 液压提升成套设备的构成简图3) 液压提升机的基本构成：将一定数量的液压提升架均布与大型储罐的内侧圆周处，在提升架上部装有松卡式千斤顶，千斤顶的活塞杆式空心的，中间穿由钢制的提升杆。提升杆的下部与提升架的 滑动托架相连，滑动托架可托这罐壁上临时固定的胀圈沿着提升架的导轨随着提升杆上下滑动。当可控制柜启动时，液压控制柜上的电机转动后输出高压油，再通过高压胶管输送到液压千斤顶（即进油），液压千斤顶的活塞杆 再液压力作用下开始向上运动，此时活塞杆上部的上卡头卡近提升杆向上运动，因为带动罐体向上举起以一个行程（100mm）。当液压千斤顶回油时，千斤顶的下卡头提升杆部下滑，上卡头随活塞杆回程，这样完成一次举升过程。 如次反复，就可将罐体不断向上提升，直至到预定的高度即一层壁板的高度后停止提升施工。当需要将提升杆、滑动托架、胀圈等放下时，可将起重葫芦挂再提升架上部，其挂钩与滑动托架相联，用专用扳手将松卡式千斤顶的上、下卡头上的松卡装置旋至松卡位置后，放是那个起重葫芦，提升杆、滑动托架、胀圈即可放至原为，准备再次提升。4) 液压提升的基本原理 将液压提升装置(成套设备)均布于储罐内壁圆周上，先提升罐顶及罐体的上层(第一层)壁板，然后逐层组焊罐体的壁板。 采用自锁式液压千斤顶和提升架、提升杆组成的提升装置(液压提升机)，通过液压控制系统，使液压千斤顶进油时，通过其上卡头卡紧并举起提升杆和胀圈，从而带动罐体(包括罐顶)向上提升，当千斤顶回油时，其上卡头随活塞杆回程，此时其下卡头自动卡紧提升杆不会下滑。千斤顶如此反复运动使提升杆带着罐体不断上升，直到预定的高度(空出下一层板的高度)。 当下一层壁板对接组焊后，打开液压千斤顶的上、下松卡装置，松开上下卡头将提升杆以及胀圈下降到下一层壁板下部后胀紧、焊好传力筋板，再进行提升。 如此反复，使已组焊好的罐体上升，直到最后一层壁板组焊完成，从而达到倒装法施工工艺要求。 松卡式千斤顶的结构与特点:BY160型液压提升机的关键部分是SQD-160-100S.F型松卡式千斤顶或 成分离式液压提升器（为国家专利），该千斤顶由上、下卡头和液压油缸组成。自锁性能可使该千斤顶能够满足步进式（连续、反复）提升重物的要求。松卡式 能满足重物提升到一定高度后，该提升机构又可降下来再进行下一次的提升工作。 卡紧装置:卡紧装置设置在上、下卡头内，为楔块式结构。它由卡快座、卡块、卡快弹簧等组成。这样的结构使该装置具有单向卡紧性能，即提升杆向下时被卡住，向上时部卡住即可自由上升。当选择适当楔角时，卡紧装置可产生大于轴向力数倍夹紧力，而且夹紧力与轴向力成正比，因此卡紧提升杆的性能十分可靠。由于这种特殊的夹紧装置决定了本液压提升设备不仅满足了步进式的提升要求，而且在遇到特殊情况（例如停升修整、停电、油管暴裂）时，重物（大型储罐）也不会突然下坠造成损坏。 松卡装置:松卡装置由松卡螺母、松卡环、松卡螺栓等组成。松卡时用专用扳手旋转松卡螺母，推动若干个均布的松卡螺栓带着松卡环向上运动时，当卡块向上运动时，卡块就会松开提升杆，从而达到松卡的，目的，此时提升杆可以抽出或落下。当反向旋转松卡螺母时，松卡螺栓、松卡环以及卡块在卡块弹簧的作用下回位，卡紧装置恢复工作状态（即卡块卡紧提升杆）。 液压油缸:液压油缸采用双作用、双出杆等速小行程（100mm）。由于时双活塞杆机构，所以导向性能好。液压油缸采用了具有超高压密封性能和耐磨性良好的，密封件。 提升架和提升杆 提升架在液压提升机中主要通过松卡式千斤顶及提升杆起承重及提升导向作用。提升架主要由支架、滑动托架、导轨、上顶板和下底板等组成，提升架既能承受重物（大型储罐）的最大荷载，又必须具有良好的稳定性。提升架的支架的支架两侧宜选择大槽钢，上下焊上钢板，支架的后面焊若干根角钢，以加强支架整体刚度。上顶板安装松卡式千斤顶，下底板与储罐底板焊上，以起稳定作用。再槽钢的两侧焊上方钢作为导轨，便于滑动托架沿着导轨上下滑动。滑动托架在提升过程中托住临时固定在罐壁上的胀圈以带动罐体随之提升杆的提升而上升。提升架在实际使用过程中，在提升架的后面（即朝向储罐中心的一面）的两侧在焊上两根斜拉杆，以进一步增强提升架的稳定性。提升杆是松卡式千斤顶与重物（罐体）之间的联结件，由一根32圆钢与下托环焊接而成，也是液压提升施工中的直接受力件。为确保液压提升施工的安全，宜选择45钢材质。 液压控制系统与胀圈大型储罐液压提升成套设备中液压控制系统时由液压控制柜、高压胶管总成及配套件组成，胀圈是倒装法液压提升施工中必不可少的部件。它根据罐壁的内径曲率分段采用型钢制作，各段再用螺栓联结成几大段。各大段之间采用手压千斤顶把胀圈胀紧后采用形传力筋板（也成龙门板）卡住胀圈再焊在壁板上，传力筋板一般设置在提升架滑动团版的两侧部位，以使共同承受液压提升时的罐体的重要。三、液压提升施工技术3.1施工顺序； 液压提升倒装储罐施工顺序：1) 罐底板组立、焊接；2) 罐第一层壁板和拱顶组立、焊接；3) 胀圈和液压提升装置安装；4) 整体液压提升、安装各层壁板；5) 安装罐体附件、管道等；6) 罐体试验；7) 防腐、保温。 拱顶罐允许在罐顶开“天窗”的情况下，再安装完第一层壁板及灌顶后就可以采用液压提升法进行提升施工。因第一层壁板重量很轻，为减少开“天窗”的数量，可按预定数量的一半设置提升机并开“天窗”，待第二层壁板提升时，再补上另一半提升机，浮顶罐的施工顺序与拱顶罐开“天窗”的情况类同。32施工工艺要求； 液压提升成套设备的准备；（1） 液压提升机数量的确定：液压提升机数量的确定主要依据SQD型松卡式千斤顶的承载能力。目前应用较为广泛的式SQD-160-100s.f型松卡式千斤顶，其额定承载力为160kN。提升机的提升架和提升杆承载能力也应用与其他相适应，他们的承载能力也为160kN。因此单台BY160型液压提升机的承载能力就是160 kN.部同容积储罐需要提升机的数量，主要取决于该储罐最后提升的最大荷载。最大提升荷载（Pmax） Pmax=K(Pg+P附) 式中 K-系数， 一般取1.31.4； Pg-罐体最后提升的荷载，KNP附 -胀圈等的附加荷载，KN液压提升机数量（n）确定 nPmax / Q 式中 n-液压提升机数量（最后进行圆整后取双数为宜） Pmax-最大提升荷载， KN Q-松卡式千斤顶额定承载力（起重量），KN（2） 液压控制柜的确定与管路的确定：1）液压控制柜目前常用的式BY-36型及BY-60型两种。BY-36型主要用于不超过20台液压提升机的情况，BY-60型主要用于20台以上液压提升机的情况。对特大型储罐（如大于10000立方米或需要采用的液压提升机50台以上的），为了提高提升速度可以采用流量更大的液压控制柜，例如BY-100型的液压控制柜。 2）联接液压控制柜与松卡式千斤顶的液压管路主要由三部分组成：主油路胶管，环路胶管和分油路胶管。主油路高压胶管与分油路高压胶管的长度主要根据储罐的直径来确定。液压控制柜可以放置在储罐的中部，也可以放置在储罐的外部临近外。因而主油路胶管长度就得根据液压控制柜到各条环路的距离来确定。环路高压胶管的长度需根据储罐的周长除以提升架的数量加上适当的余量来确定。分油路高压胶管长度主要根据提升架高度加上千斤顶高度来确定。一般情况提升架加上千斤顶高度为3.5m通常采用4m长的高压胶管即可。 a) 主油路高压胶管： 主油路高压胶管是用于液压控制柜与环路胶管相连接。液压控制柜有四个进、出油嘴，因而有四条进、出主油路。主油路高压胶管是采用内径为16mm、工作压力为21MPa 的两层钢丝编织的高压胶管。b) 环路高压胶管 ：液压控制柜有四个进、出油嘴，每个进、出油嘴分别联接若干台千斤顶。环路高压胶管分别用于四条主油路高压胶管，通过“三通”将每路相邻的高压胶管相串通，从而形成四条环路。四条环路高压胶管就组成整个环路高压胶管。该环路高压胶管同样可采用内径为L16、两层钢丝编织的高压胶管。c) 分油路高压胶管：分油路高压胶管主要用于环路高压胶管与千斤顶的油缸（油嘴）相联通。该胶管一般采用内径为10mm的两层钢丝编织的高压胶管，工作压力为40 Mpa。 底板的安装；（1） 底板的组对与焊接： a) 底板的组对：根据各罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内不涂）。底板铺设前，应在验收合格的基础升画出十字中心线，当土建标注的中心偏差较大时（但在允许范围之内），应调整到最小。底板铺设应根据配板图，由罐低中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差。中心轴的水平误差一般不大于2m。中心底板，铺板时，应保证设计要求的搭接宽度，搭接出处两板之间的最大间隙不应大于1mm，在三层底板重叠处，应将上层底板切角或打磨。在铺设过程中，先将底板端短缝点焊。b) 底板的焊接： 焊接应从底板中心开始，先焊短缝，再隔条焊长缝。无论时短缝还时长缝，均采用分段追焊的方法，焊工均匀分布，同时施焊。（2） 底板的测量 画线和余量切割测量底板周长的同时，画出壁板圆周线，并将余量切除。并同时做好对安装罐体的材料计划。 顶层壁板的安装； 壁板安装前应在地板上面画出壁板安装位置线，沿圆周每500700mm设一垫块。垫块采用长150mm左右的槽钢【12.6垫块与底板点焊，再其上表面划出壁板安装线，在线两侧点焊挡板】。 倒装法施工，首先安装顶层（第一层）壁板。在吊车的配合下，按照己排好的壁板顺序依次将壁板吊装就为，边吊装，边点焊纵缝（留出有安装余量的一道纵缝为活口不点焊）。待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊一块弧形板。除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应该是理论尺寸加最后活口焊接收缩量，加顶部包边角钢焊接收缩量和下部环缝收缩量。 罐顶的安装；（1） 材料计算及准备： 罐顶采用瓜皮瓣式38块搭接拼焊，搭接焊宽60mm，瓜皮瓣厚14mm，根据已给数据可计算出瓜皮瓣弧长为2790mm，长为19820mm（注：数据包括搭接量及余留量）。 拱顶中圆板采用厚16mm，直径为2000mm的钢板制作。拱顶内弧形板支撑用厚度为14mm,宽为300mm,每一条长19800mm钢板制作，共38条。（2） 拱顶制作：1) 主要机具准备： 汽车起重机、电焊机、气割机具等。2) 制作简述：当顶层（第一层）壁板安装、焊接完成后，应进行几何尺寸、焊缝质量检验。检验合格后，进行顶层的包边角钢的安装。然后安置中顶圆，待其高度、位置确定并固定以后，用汽车起重机将以制作好的瓜皮瓣灌顶依次吊装就位并进行焊接固定（注：固定后须进行加固及检查，确保合格方可进行下一块搭接拼焊）；最后可以进行灌顶板依次组装、焊接。在几何尺寸、焊接质量检验合格后再进行灌顶栏杆的安装。 胀圈的制作与安装； 胀圈是倒装法必不可少的配件，依罐壁内径分段制作，各段用螺栓联结而成几大段，各大段间用手压千斤顶胀紧，这样将整个胀圈紧贴在罐壁上。胀紧后用传力筋板（龙门板）扣住分别焊在罐壁上，其部位最好在提升架的滑动托架两侧。一般2000m3罐体可预制6段，用3个手压千斤顶；1000m3罐体可预制12段，有6个手压千斤顶。胀圈截面去方形，一般可采用槽钢、工字钢按照罐体直径所需曲率弯制而成，也可用两根槽钢对扣缀板联结二层，应依受力情况计算后确定分段数。 液压提升成套设备的安装与就位；当拱顶罐第二层壁板或浮顶罐第一层壁板焊接完成之后，液压提升成套设备可以分别安装、就为。安装步骤如下：（1） 松卡式千斤顶（包括线卡头）在提升架的上部分别安装就位。（2） 打开千斤顶上、下松卡装置，将提升杆从提升架下部插入千斤顶，然后恢复松卡装置，将提升杆卡住。（3） 将组装好的提升架、松卡式千斤顶以及提升杆应沿罐壁内侧均布且尽量靠近壁板就位然后与储罐底板点焊临时固定。（4） 将液压控制柜吊人储藏中心部位或储藏外部邻近处，如拱顶罐为防止下雨直接受雨淋，可以偏离中心一些。（5） 将液压控制柜与各千斤顶通过四条尽、出主油路分别与相应的四条环路接通，各分油路通过三通、带排气的三通以及针形阀接通。在油路联接过程中要特别注意各接口处的洁净，严禁将泥沙、面纱等赃物带入油路系统中，以免损坏液压设备。（6） 所有油路全部接通后，让千斤顶处于松卡状态即非工作状态，先进行全程试验23次（不加压），然后再进行额定油压的试验，观察检查各油路系统有没有漏油等异常现象（还需注意各油路的排气），同时检查液压控制贵的工作是否正常。若有不正常情况应当立即排除，直至都正常为止。（7） 当试压以后可以进行空载试验，检查千斤顶的往复运动、提升杆的步进动作以及上下卡头的卡紧性能是否可能、提升杆与滑动托架的运动是否正常等。发现不正常应作调整（包括提升架及千斤顶的位置等）。一切正常后，就可以将提升架底板与储罐底板焊牢。至此，液压提升成套设备的安装、就为工作已完成。 第二层壁板的安装及提升和其余各层壁板的安装； 第一层壁板和灌顶安装提升之后，即可安装第二层壁板，方法同第一层壁板，并留出一道或二道活口不焊，在第二层壁板吊装的同时，在罐内组对和安装胀圈，调整好提升设备后提升。 提升时按液压控制柜的上升钮，完成一次提升后，再按下降钮，使松卡使千斤顶活塞功能复位。第二次提升同第一步操作。在提升高度差较大时，通过针形阀关闭其他千斤顶，单独提升较低部位的若干台千斤顶，使其达到相应高度时停止提升。一次次提升直至使上层壁板高出下层壁板3050mm，在下层壁板外侧，错开点焊限位挡板，使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板应与设计要求的对口间隙相同。当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。 用提升机调整环缝间隙，其方法使依据间隙大小，逐个进行调整。调整时关闭油泵，操作松卡装置松开下卡头，手动拧开相应千斤顶的针形阀，该顶的活塞杆带着罐体在重力作用下向下移动，到位后及时关闭针形阀。反复调节，直至符合要求。环缝组对时，应在内测每500mm左右点焊弧形板。第二层壁板安装提升后，将胀圈落下与底部联结，方法与上一层壁板相同。其余各层壁板的安装是在检查合格后，按照上述方法和步骤安装提升第三层壁板、第四层壁板，直至最后一层壁板的安装提升结束。最后一层壁板的纵缝既上部环缝焊接后，将胀圈落下与底部联结，开启提升机，使罐体升高160200mm，拆除垫块，在底层壁板安装线内外设挡板，使壁板就为。底层壁板与底板的环向内外角焊缝，由数名焊工均匀对称分布于罐体内外，采用分段退焊法，沿同一方向同时施工。 罐体实验（1） 底板的真空试调试漏前，应清除罐内杂物和焊缝上的药皮及铁锈，采用真空法，对全部底板焊缝进行试漏，真空度不应低于300mmHg柱。对靠近壁板的 焊缝（此时无法真空试漏），则用磁粉探伤或渗透探伤方法进行试验。（2） 罐体充水实验与浮盘升降试调等性能试验基础沉降观测罐体充水试验前，应将下部各开孔暂时封闭，将灌顶透光孔打开，向罐内充水，充水至最高操作液位后稳压48h。检查和记录罐体沉降量，检查纵缝和换缝有无渗漏，检查浮盘升降情况和密封性能。在充水过程中，水温不应低于5，当水温低于5时，应采用取加温措施。3.3质量检验与安全监控； 质量检验要点： （1） 下料尺寸复验或成品尺寸复验。 （2） 组装尺寸检测，坡口尺寸检测。 （3） 焊接质量检验。 （4） 罐体试验，重点检查