物料管控课件

宇中顿格电子物料管控方案,1,PPT学习交流,目录,1.贴片车间物料使用过程2.贴片车间物料生产过程中管控要求3.贴片车间换线管理方法及要求4.插件车间物料使用过程5.插件车间物料生产过程中管控要求6.插件车间换线管理方法及要求,2,PPT学习交流,贴片车间物料使用过程,领取生产任务,流程,部门,SMT,仓库,SMT,SMT,参与人员,生产依据,辅助表单,发料,领料/退料,上线,组长,仓管员,物料员,操作员,生产任务单,生产任务单,生产任务单,生产计划/机种站位表,SMT,首检确认,组长,机种BOM/样板,SMT,首检核对,品质,机种BOM/样板,SMT,生产,操作员,机种站位表,SMT,检验,检验员,生产计划,插件,领取,物料员/组长,生产任务单,SMT,发放,物料员/组长,生产任务单,生产任务登记表,物料发放清单,生产任务单/物料发放清单,上料记录表,首检检查记录表,目检日报表/物品状态标签,发放记录表,首检检查记录表,上料记录表,发放记录表,3,PPT学习交流,贴片车间物料生产过程中管控要求,一.领料1.依据生产任务单在仓库进行领料2.由产线物料员到仓库进行领料3.所有材料领用数量依据生产任务单的数量及允许损耗的数量进行领用，尾数按最小包装量进行领取，并在生产任务单上填写实际领用数量，将生产任务单进行存根以便后续进行追溯4.物料员在领取材料时，需在每种材料的包装上进行数量编号并将盘数记录在生产任务单上防止材料漏拿或放错5.物料员在领取材料时一定要依据生产任务单的材料规格对实际材料进行核对防止材料领用错误（特别注意，电阻的精度，电容的耐压，桥堆的电流，一定要认真仔细的核对）6.在领取LED灯珠材料时需将生产任务单交技术部进行灯珠进行混并后依据混并方案进行材料领取，领取时将不同色温的材料区分放开（注意不可将锡塑的真空包装拆开，将尾数盘放在最上层）7.将物料领完后按生产任务将物料放置于各线体的物料区并做好标识,4,PPT学习交流,贴片车间物料生产过程中管控要求,二.退料1.在此机种组装全部完成生产后在将已清点的物料退回仓库2.对下线物料盘点，将下线物料用点料机进行逐盘数量清点将清点后的数量写于物料标签纸上贴敷在料盘上（数量一定要如实记录）3.依据生产任务单上的实际领料数量核算出理论退料数量，跟据物料实际数量比对理论退料数量，统计出物料溢出和超领的数量，溢出部分的材料，填写物料退料单退回仓库，超领部分的材料填写物料补料单按补料流程处理三.物料上线1.上料-设备操作员按各线的生产计划，在各线物料区按站位表将元件拿上线装FEEDER上并按站位表所对应的站位将FEEDER上入设备中。2.查料-依据站位表本线操机对所有物料的规格型号进行核查并填写上料记录表及粘贴对应元器件3.核查-由邻线的操机人员依据站位表对所有物料进行规格型号及站位进行确认无误并签字后才能进行产品生产4.LED生产线，在上料时要依据LED灯珠分并方案及站位表进行，其它流程如上,5,PPT学习交流,贴片车间物料生产过程中管控要求,四.首件确认及核对1.在每次更换机种时，由线长对物料进行核对.依据站位表对设备上的材料进行核对。.依据BOM及样板对第一片PCBA进行元件规格及位号对应进行确认，并填写首检确认单并签字确认。2.由巡检QC对物料进行核对.依据站位表对设备上的材料进行核对。.依据BOM及样板对第一片PCBA进行元件规格及位号对应进行确认，并填写首检确认单及确认首检是否合格并签字。五.生产过程更换材料1.设备操作人员在每种材料快使用完时依据各机种站位表,对所更换的物料进行确认,在确认后在换料记录表上记录并将物料拿出一颗贴敷在对应的记录上2.由邻线的设备操作人员依据站位表对所上物料进行规格型号及站位进行确认并签字确认3.QC人员依据各线体的站位表对所有线体的物料进行抽查确认4.LED生产线，在上料时要依据LED灯珠分并方案及站位表进行，其它流程如上5.LED分板段在更换不同规格型号时一定要每组从加锡到分板装框结束后并用状态标签标识（依据目检段PCBA的状态标签进行填写）完成后才能进行下一个机种的生产（前工序先完成需协助后到工序将此产品完全生产完成后进行下一机种生产）,6,PPT学习交流,贴片车间物料生产过程中管控要求,六.检验/QC抽检1.由炉后检验人员对生产的PCBA进行外观检验，不良品放在不良品框并放在不良品区域在目检报表上如实记录。2.依据生产管理看板上的生产信息填写物料状态标签，在每个挂架车放满后在状态标签上填写检验日期时间及准确数量并签字，将PCBA物料放在待QC抽检区3.QC依据首检单上的机种信息对，待抽检的PCBA进行物料状态标签上的信息进行确认，并对其品质进行检验，检验合格后在状态标签上盖合格章，检验不合格开出产品返工单进行返工处理4.QC检验合格的产品由检验人员放入PCBA成品周转区临时存放，要确保每个标识地标中只有同一种产品并生产日期及时间整齐排列5.LED光源产品，每隔一小时由炉后目检在两个轨道上各拿一大片进行点亮测试并将测试结果记录在LED灯板试亮记录表上。6.LED加锡分板段，要记录每天投入及产出数量，并对每个产品每个托盘填写状态标签（规格型号及色温）并在上签字后放在待检区域7.由QC对已加锡分板的PCBA进行抽验，并对结果进行判断在状态标签上盖章，再由分板人员将合格的产品放入光源成品周转区。,7,PPT学习交流,贴片车间物料生产过程中管控要求,七.PCBA发放1.由插件或组装的物料员，拿生产任务单进行领取PCBA材料，并在生产任务单是备注领取数量（组装在领取光源时一定要确认色温防止领用错误）2.由贴片车间的物料员或组长依据生产任务单进行PCBA物料发放，并在发放记录本上记录数量由双方签字确认。发放时要按每个生产任务单的数量进行发放不可多发。3.光源在发放时要注意相同PCB不同色温的一定认真核对不可发放错误4.在物料发放时一定需双方同时在场时才可以对PCBA进行拿取，如有未经过双方确认私自拿取，后续此机种所有缺少PCBA物料将由私自拿取的人员个人进行承担,8,PPT学习交流,贴片车间换线管理方法及要求,一.换线前准备1.物料员依据计划将物料领取放在线前物料区2.设备操作员及炉后目检核对投入及产出数据一致性3.设备操作员按生产计划将下一个机种的钢网及红胶或锡膏领出4.由组长发放下机种站位表二.换线1.将现生产的物料从设备上拆下，并用胶带将拆下的物料接口用胶带贴敷防止材料脱落2.将抛料盒及设备内掉落的材料全部捡起清扫干净，将料带回收箱清理并将回收箱的材料全部捡起，将所有捡起的材料用自封袋装好并贴敷标签做好机种标识，待下一个机种正常生产后在进行物料筛选区分动作。3.LED灯珠机种在换线或换分并方案时，操作人员必须将两边抛料盒的材料依据分并方案及站位表用自封袋装起并贴敷物料标签将电压，色温等信息填写清楚并区放置在物料盒内4.按照机种站位表在对应的物料区内拿取材料进行备料并安装在设备上5.设备人员按生产计划对机器进行程序选择及调试，在所有材料都装好并确认好以后，设备人员用实板进行首板调试并生产出一边首件，让组长及QC确认无误后在继续进行生产6.在新机种调试的同时，炉后目检对上一机种的品质检验及数量核对并区分放入QC待验区，做好清尾工作,9,PPT学习交流,插件车间物料使用过程,领取生产任务,流程,部门,插件,仓库/SMT,插件,插件,参与人员,生产依据,辅助表单,发料,领料/退料,上线,组长,仓管员/物料员,物料员,物料员/组长/员工,生产任务单,生产任务单,生产任务单,生产计划,插件,首检确认,组长,机种BOM/样板,插件,首检核对,品质,机种BOM/样板,插件,生产插件/补焊,操作员,各工位插件SOP,插件,检验,检验员,生产计划/检验SOP,组装,领取,物料员/组长,生产任务单,插件,发放,物料员/组长,生产任务单,生产任务登记表,物料发放清单/发放记录本,生产任务单/物料发放清单,插件工位表,首检检查记录表,目检日报表,发放记录表,首检检查记录表,发放记录表,10,PPT学习交流,插件车间物料生产过程中管控要求,一.领料1.依据生产任务单在仓库/贴片车间进行领料2.由产线物料员到仓库及贴片车间进行领料3.所有材料领用数量依据生产任务单的数量及允许损耗的数量进行领用，并在生产任务单上填写实际领用数量，将生产任务单进行存根以便后续进行追溯（不可多领用材料，以便后续退料方便）4.物料员在领取材料时，需在每种材料的包装上进行数量编号并将盘数记录在生产任务单上，在每种规格清点完成后在对物料进行转箱的工作，防止材料漏拿或放错5.物料员在领取材料时一定要依据生产任务单的材料规格对实际材料进行核对防止材料领用错误（特别注意，电阻及保险的精度及阻值，电容的耐压，电解的耐压及引脚的成型方向，一定要认真仔细的核对）6.由产线物料员，拿生产任务单到贴片车间进行领取PCBA材料，并在每张生产任务单是备注每次领取数量，以便清楚知道每张的生产任务单完成状况，并在贴片车间的发放记录本上签字7.将物料领完后按生产任务将成套物料放置于物料区内的不同地标内并标识此区物料的机种信息及数量，并将每种材料的规格型及位号号标注在外箱上,11,PPT学习交流,插件车间物料生产过程中管控要求,二.退料1.在此机种组装全部完成生产后在将已清点的物料退回仓库2.对下线物料盘点，将下线的所有物料用电子称进行逐个清点将清点后装在自封袋中将数量写于物料标签纸贴敷在自封袋上（数量一定要如实记录）3.依据所剩余材料数量统计出物料溢出和超领的数量，溢出部分的材料，填写物料退料单退回仓库，超领部分的材料填写物料补料单按补料流程处理三.物料上线1.物料准备-物料员按生产计划准备待上线的物料，将每种物料放在插件物料盒内并将物料的规格型号及位号标识卡更换2.查料-由物料自己对已准备好的物料进行标识卡与实物进行检查核对3.核查-由组长或第二物料及炉前检验对准备好的物料进行标识卡与实物进行核对4.将核查后的材料拉到产线备料区按插件元件工位表进行发放,12,PPT学习交流,插件车间物料生产过程中管控要求,四.首件确认及核对1.在每次更换机种时，由线长对物料进行核对.依据插件元件工位表对产线上的材料进行核对。.依据BOM及样板对第一片PCBA进行元件规格及位号对应进行确认，并填写首检确认单并签字确认。2.由巡检QC对物料进行核对.依据插件元件工位表对产线上的材料进行核对。.依据BOM及样板对第一片PCBA进行元件规格及位号对应进行确认，并填写首检确认单并签字确认。3.首件功能测试.由锡炉工将每条小线所生产的PCBA过炉，同功能维修对每个PCS进行外观检验及功能测试.由QC对每个PCS的功能测试数据进行记录，并参考产品BOM的规格书确认功能是否合格五.材料添加1.在插件人员元件盒内的元件不足时（大概100-200时）通知物料人员进行物料添加2.物料员依据各机种的插件元件工位表对元件缺少工位的元件进行添加，添加时物料员需再次核对此工位的剩余元件是否和添加元件规格型号一致（特别注意，电阻及保险的精度及阻值，电容的耐压，电解的耐压及引脚的成型方向，一定要认真仔细的核对）3.插件人员对添加的元件比剩余物料的规格型号是否一致（特别注意，电阻及保险的精度及阻值，电容的耐压，电解的耐压及引脚的成型方向，一定要认真仔细的核对）4.QC依据SOP及各机种工位表对物料不定时进行抽查核对,13,PPT学习交流,插件车间物料生产过程中管控要求,六.检验及补焊1.炉前检验人对已插好件的元器件进行检查，将所检验的不良如实记录在检验报表上2.将检验出的不良及时修正，如极反，缺件，错件等不良，确保产品正确无误的流入下一工序（依据机种工位表在元件盒内拿取对应物料进行补件工作）3.补焊人员对过炉后的PCBA进行目检并对其检出的不良进行修补工作，如有缺件需依据机种工位表在元件盒内拿取对应物料进行补件工作，如发生连续性不良要及时通知炉前检验进行处理4.补焊后检验人员对已修补好的PCBA进行检验，并将检验出的不良现象及位号记录于检验记录表中，并及时反馈于相应的责任人防止不良持续发生，将检验合格的产品在PCBA上做标识流入下一工序，以便后续生产追溯,14,PPT学习交流,插件车间物料生产过程中管控要求,七.分板及QC抽验1.由分板人员将PCBA分成单片，并放入防静电周转筐中堆叠在托盘上2.分板人员依据生产计划填写状态标签，并签字确认（注意确保每个周转筐内的不可漏放及多方，在状态标签上的数量必须准确）3.QC人员对已分好的PCBA进行抽验（确保产品质量及核对状态标签的数量一致性）检验合格后在状态标签上盖合格章，检验不合格开出产品返工单进行返工处理八.产品发放1.由组装的物料员，拿生产任务单进行领取PCBA材料，并在生产任务单是备注领取数量（领料时注意状态标签的计划号及产品的个需与计划单统一）2.由插件物料员或组长依据生产任务单进行PCBA物料发放，并在发放记录本上记录数量由双方签字确认。发放时要按每个生产任务单的数量进行发放不可多发。3.在物料发放时一定需双方同时在场时才可以对PCBA进行拿取，如有未经过双方确认私自拿取，后续此机种所有缺少PCBA物料将由私自拿取的人员个人进行承担,15,PPT学习交流,插件车间换线管理方法及要求,一.换线前准备1.物料准备-物料员按生产计划准备待上线的物料，将每种物料放在插件物料盒内并将物料的规格型号及位号标识卡更换2.查料-由物料自己对已准备好的物料进行标识卡与实物进行检查核对3.核查-由组长或第二物料及炉前检验对准备好的物料进行标识卡与实物进行核对4.将核查后的材料拉到产线备料区按插件元件工位表进行发放二.换线1.插件人员检查台面及地面将所有物料收起并确认规格一致后放回对应归纳在各自对应的物料盒内2.插件人员将各自的物料交由物料员，物料员将物料放入对应的物料箱内（炉前目检人员的物料盒在所有P