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文档简介
.,1,1.优先采用湿砂型2.与生产批量相适应3.适合工厂条件4.兼顾精度与成本,2.2.2造型及制芯方法的选择,.,2,各种铸造方法应用范围,.,3,2.2.3浇注位置的确定铸件在浇注时的位置,1.铸件的重要部位置于下部;2.重要的加工面朝下或呈直立状态;3.铸件的大平面朝下;4.保证铸件充满;5.有利铸件的补缩;6.避免使用吊芯,便于下芯。,.,4,铸件下部金属在上部金属的静压力作用下凝固并得到补缩,组织致密,.,5,实际浇铸机床床身落砂后的照片,机床导轨是重要面,浇注时要朝下。这是因为铸件上部凝固速度慢,晶粒较粗大,易在铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。铸件下部的晶粒细小,组织致密,缺陷少,质量优于上部。机床床身导轨和铸造锥齿轮的锥面都是主要的工作面,浇注时应朝下。,.,6,大平面铸件应朝下:这是因为在浇注过程中,熔融金属对型腔上表面的强烈辐射,容易使上表面型砂急剧地膨胀而拱起或开裂,在铸件表面造成夹砂结疤缺陷,.,7,面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置:如箱盖铸件,将薄壁部分置于铸型上部,易产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型下部后,可避免出现缺陷。,.,8,有利于补缩,.,9,避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯,便于下芯、合箱及检验,.,10,2.2.4分型面的确定,1.应使铸件全部或大部置于同一半型内;2.尽量减少分型面的数量;3.分型面应尽量采用平面;4.便于下芯、合箱合检查型芯尺寸;5.不使砂箱过高;6.减少铸件清理和机械加工的工作量,分型面是指两半铸型相互接触的表面,.,11,.,12,保证铸件四边和孔同心,飞翅易于去除。,b方案保证内孔和外边平行,飞翅易去除,但很难保证边孔同心。,.,13,c方案可使孔内起模斜度值减少50,这使得内孔直度所需切削去的金属较少。如果铸件是由难于加工的材料所铸成,则可显出其优点。缺点是可能有错偏。,d和e方案类似,只是外边斜度值减少50。e方案的内孔和外壁的起模斜度值都减少50,铸件所需金属以及内外边孔取直所切去的金属,比任何方案都少。,.,14,f方案,保证上下两个外边平行于孔的中心线。,g方案则可保证所有4个外边面都平行于孔的中心线,.,15,由此可见,任何铸件总能找出几种分型面,而每种方案都有各自特点。只要认真对照、仔细分析,一定会找出一种最适于技术要求和生产条件的分型面。,.,16,分型面应选择最大截面处,.,17,加工内孔时以350mm的外圆周定位,.,18,铸件加工时,以四方头中心线为定位基准,加工外圆螺纹。,.,19,.,20,三通铸件分型面的选择,.,21,.,22,平直分型面可简化造型过程和模底板制造,易于保证铸件精度,.,23,便于下芯、合箱和检查型腔尺寸,采用两个分型面的目的就是便于合箱时检查尺寸。,.,24,高砂箱,造型困难,填砂紧实、起模、下芯都不方便,.,25,受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度,图3-2-34的方案b所示的分型面、合箱时如产生微小偏差将改变工字梁的截面积分布,因而有一边的强度会削弱,故不合理。而方案a则没有这种缺点。,.,26,.,27,箱体铸件,.,28,.,29,a)方案浇注位置的选择是将箱体开口朝下,箱体底面朝上。分型面选择在箱体底面,将整个箱体放在下箱,造型位置与浇注位置是一致的。优点是下芯方便,芯头在下面砂芯稳固性好,便于检验壁厚。缺点是浇注位置不太理想,因为箱体底部大平面处在上面,如果壁厚比较薄时,容易出现浇不足现象。此外,下箱高度较高,上箱高度较低。,.,30,b)方案中的浇注位置与a)方案中的浇注位置一样,分型面取在下面开口处,将整个铸件置于上箱内。优点是下芯方便,缺点是下芯后不能检查壁厚;合箱也不方便。一般情况很少选择此方案。如果箱体高度比较高,形状比较复杂,在手工生产条件下,可将a)方案改为三箱造型如图d)所示。,.,31,e)方案中的浇注位置与上述情况相反,箱体开口向上,分型面选择在箱体上面,将整个铸件放在下箱内,砂芯吊在上箱的工艺方案。优点是浇注位置符合要求,铸件质量容易得到保证;缺点是操作麻烦。这种方案一
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