精益生产培训资料经典

,精益生产培训,2,WhatShallWeTalk?内容安排,精益生产系统简介质量、成本和交货周期现场管理及班组建设价值流分析运行效率柔性生产单元看板拉动和精益供应链精益指标和推行策略模拟演练讨论,现场,LeanManufacturingSystemBriefing精益生产系统简介,1,制造系统的要点市场竞争及全球化精益生产五项原则最好的工厂？,4,StartingwithToyotainthelate50sandcatchingoninthemid80sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思维和精益生产系统,5,ManufacturingEvolution制造系统演化史,HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器,ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystemHighvarietytomeetcustomerswants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,6,KeyPointsforManufacturingSystem制造系统要点,Craft手工生产,Mass大规模生产,Synchronous同步生产,Agile敏捷生产组织,Lean精益生产组织,LowvolumeCustomized低产量个性化,LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品种工序式生产设备大难组合,FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessRecognitionofemployeeabilities消除浪费不断改进员工参与,BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动,Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整个价值链节点上连着精益工厂,7,MarketingCompetitionandGlobalization市场竞争及全球化,Shorterleadtimeandontimedelivery快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage无国界，业务“地球村”,8,MarketingCompetitionandGlobalization市场竞争及全球化,9,精益思想的要点,“精益”释义：,精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的,精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,10,WhatisLeanManufacturing什么是精益生产-五个原则,Value价值,站在客户的立场上,ValueStream价值流,从接单到发货过程的一切活动,Flow流动,象开发的河流一样通畅流动,DemandPull需求拉动,BTR-按需求生产,Perfect完美,没有任何事物是完美的不断改进,11,LifeCycleCostInDifferentSystem不同系统中的成本,精益生产系统之产品生命周期成本,大规模生产模式下的产品生命周期成本,12,LeanManufacturingAndAutomation精益生产与自动化,灵巧的双手,投资,直接员工,全自动,自动化程度,13,精益思想：关注流程,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,14,精益思想：从增值比率看改善空间,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！,15,Benchmark：TheAverageOfTop10%标杆：前10%最好工厂平均,1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers,按时交货-98%交付周期时间-10天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3天执行比率-3/10=.30库存周转-12.0库存减少(5年)-35%在制品周转-80使用精益生产的工厂-96%,16,TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise精益企业的竞争优势,生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思想,Womack练习：可操作几台机器？,装卸工件时间每台为1.41min/次；从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min；机器自动切削时间为4.34min.,147,装卸工件时间每台为1.41min/次；从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min；机器自动切削时间为4.34min.,N=,1.41+4.34,1.41+0.08,=,3.86,Exercise;练习：可操作几台机器？,148,TheLinearityofLaborandOutput产量和操作工数量之线性关系,149,EliminateTheSystemBottleneckandVariation消除系统瓶颈和变差,消灭七种浪费消除六大损失员工培训全员参与标准化操作,150,VisualdisplayoftheoperationconcentratingontheworkstationItisaformalizedprocessofevaluatingthesystemdesign,ergonomicsquality/errorproofing,methodsanalysis,containerizationtools,machines,equipment,andlayout.-Thegoalistoincreasetheoveralloperationalavailability,safety,quality,andproductivity直观显示以工位为中心的操作。它是一种评估系统设计、人机工程、差错预防、方法分析、容器、工具、机器、设备和布局的过程,READY,WorkstationReadiness工位准备状态,151,WorkstationRegularlyReview对工位定期评审,组织3-6人的多功能团队每周定期轮查工位确定改善措施并进行跟踪,工位评审卡,工位日期人员,PullSystemandSupplyChain拉动系统及供应链,7,我们只在需要的时候发运需要的物料,拉动系统,地址0017-0010-002R,153,Whatarethegoals目标?在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时,TheGoalForJITMaterialMovementJIT物料运动的目标,每次都刚好及时！,154,DeliveryRoutes物料运送路线,Amaterialreplenishmentsystembasedonapredetermineddeliverypathandfixedstarttimessupportingpulldeliverytoaspecificproductionoperations建立在按固定路线和固定时间基础上的物料填充系统是拉动生产的条件,155,Receiving/ShippingWindow接收/发货窗口,窗口=+/-15minutes,12,9,3,6,进厂,出厂,计划,实际,送货者,XXXXYYYY,6:00,6:05,6:45,7:30,状态,9:00,10:30,11:00,11:40,收货时间表,1,2,3,4,闸口号,XXXX,YYYY,ZZZZ,AAAA,计划,实际,156,Supermarket超市,Bulkstorage大宗货物存放区,AdefinedandclearlymarkedlocationforeverypartcontainertoReducenon-valueaddedactivities,ImprovesResponsetime,Supportpull一个标明清晰的物料系统有助于消除无效的劳动，提高反应速度,是实施拉动系统的基础,StorageSystem物料存放系统,157,PullSystem拉动系统,EXTERNALPULL外部拉动,DELIVERYPULL发送拉动,PRODUCTIONPULL生产拉动,物料从存放区向生产点的授权移动以补充消耗的用量,物料从上工位向下工位的授权移动以补充下工位的消耗的用量,物料从外部供应商向工厂的授权移动基于消耗，而非预测,AuthorizedMovementBasedonConsumption,158,Material物料,PullCard拉动卡,Key要点:,Plant,supermarket,Components,Assembly,物流,信息流,PullSystem-MaterialFlowandInfoFlow拉动系统：物流和信息流,159,PullSystem-KanbanTypes拉动系统：看板之种类,In-Process(IPK)-PacestheProduction工序看板(IPK)-“生产的节拍器”Squares/Containers方块/容器式ReplenishmentSignals-PartsflowbasedonConsumption补充看板-“基于消耗量的零件流动”2-bin(multiple-container)Card/containerElectronic,两箱式(多容器)卡片/容器式电子式,160,PullSystem-HowKanbanWorks拉动系统：看板如何工作,当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”看板来作为工作与拉动零件的信号,物流方向,K,=满看板,=空看板,拉动,工作信号,不工作,开始工作,工序看板系统,161,PullSystem-SupportFlow拉动系统：支持流动,Whataboutoperationalimbalance?负荷不平衡怎么办?LineRate=100units/shift生产线速率=100件/班,162,PullSystem-SupportFlow拉动系统：支持流动,First：EliminateNVAsteps(set-upandmove)首先消除非增值的步骤(作业准备与移动)Ifcannot-如果做不到Addcapacity-People/Machine增加人手和设备In-processKANBAN采用工序看板,163,PullSystem-SupportFlow拉动系统：支持流动,IPK工序看板操作#2在第一班生产100件操作#3在一班结束时还有10件待加工品操作#3在第二班或通过加班生产10件操作#4在一班开始时有10件待加工品,164,PullSystem-InProcessKanban拉动系统：工序看板,平均,K,K,K,K,K,K,K,K,K,1分钟“缓冲”/6秒的节拍=9或10件,1minutebuffer/6secTAKT=9or10,VariablePace”变化的“节拍”,165,PullSystem-ReplenishmentKanban拉动系统：补充看板,看板数,=,单位时间用量,X,订货周期,+,交付周期,保险时间,+,(,),容器容量,订货周期以供货天数表示的批量大小（例如，五天）；考虑作业准备，工具/模具的可用率，距离，处理交付周期包括作业准备、运转、等待与移动（包括其它诸如热处理之类的操作）在内的补充时间安全时间弥补需求与反应的变化（例如，输送故障或临时的供应商质量问题）容器容量一般常识取决于尺寸、价值与补充的频率,166,PullSystem-ReplenishmentKBCalculation拉动系统：补充看板计算,例子：假定：500件/天的生产线速率，订单周期为2天，交付周期为2天并且允许为应付顾客需求变化有1天的安全时间，标准容器容量是250件。,看板数,=,单位时间用量,X,订货周期,+,交付周期,保险时间,+,(,),容器容量,167,PullSystemBriefingSinglePointControl拉动系统介绍:单点节拍控制,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,168,PullSystem-ReplenishmentKBSystem拉动系统：补充看板工作系统,看板来自下一级生产,看板挂板,Runline生产点,A,D,E,F,G,B,C,OD,基点,B-E-D-A,169,MaterialMovementandPullSystemSummary总结,170,PHASE1,PHASE2,PHASE3,搬运路线拉动系统1.IPK/RPK2.KANBEN计算3.EPS电子拉动4.LotSize批量Kitting配料Sequencing顺序StocklessLine无存料生产线,理想的远景,容器尺寸容器路线分包装,差距评估样本为每个零件收集数据,主计划,PHASE4,SkipIOC免检外部拉动计划,窗口收货/发运计划,MaterialMovementandPullSystemImplementingStrategy实施方法,171,SupplyChainMapping供应链图析,4周“执行”时间9周缓冲预测变动,172,LeanSupplyChainMapping精益供应链图析,173,WasteintheSupplyChain：Cost供应链中的成本浪费,传统的采购流程：,总采购成本,精益采购流程：,174,OSE：OverallSupplierEffectiveness对供应商的总评估,Q=Quality质量C=Cost成本D=Delivery交货,OSE=QxCxD,例：OSE=96%x95%x90%=82%81-90%一般情况小于80%不可接受大于95%，好的供应商,175,需求量/订货频率-低需求/低频率（大于每周），需求变动（大于50%）-高需求/高频率；每天，+/-10%型号-多：由最终产品之型号决定（多）-少：数量有限或可再加工交付时间-短：比客户要求的短-长：超出客户之“窗口”,SupplyChainMaterialManagement供应链物流管理,176,KanbanPulltargets：timeandmixareBOTHfavorable当交付时间和型号都理想时使用看板拉动MRP：OnlyONE（volume，mix，ortime）isfavorable在需求量、型号和交付时间中只有一个理想时使用MRPHybrid：Volumehighandeithertimeormixisfavorable混合管理：需求量大但交付时间或型号只有一个满意JobOrder：Noattributeisfavorable工作单：没有一个要素是理想的,SupplyChainMaterialFlowManagement供应链物流管理,177,DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供应链开发的不同阶段,178,DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供应链开发的不同阶段,179,DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供应链开发的不同阶段,LeanImplementationStrategy精益推行策略,8,WhyOurCompanyhavetoBeInLean？GapAssessmentRolesandEducationTimeFrameforLeanJourney为什么我们公司要精益生产？差距评估角色和培训精益进程时间表,181,KeyPerformanceIndicators关键的表现指标,DeliveredQuality交货质量ProductReliability产品的可靠性On-TimeDelivery准时交货LeadTime交付周期Flexibility灵活性Price价格,MaterialCostContainment遏制材料成本LaborCostContainment遏制劳动力成本Productivity生产效率Inventory库存CostofQuality质量成本Capacity生产量,CUSTOMER,Manufacturer,必须评估有多少个表现“差距”,182,LeanGapAssessment精益系统差距评估,183,Supportingthechangewall-to-wall支持全方位的变化,生产部门把支持功能从中央分散，建立产品团队用团队解决问题并施行改进整顿工作场地消灭浪费，实施流动计划调度部门依靠“拉式”系统监控更少的工作中心通过目视控制系统来管理维修管理部门设备可用性与可靠性成为焦点单元/流动线施行预防性维护并监控停工时间快速换型生产与灵活性成为焦点单元/流动线工具与换型管理,184,Supportingthechangewall-to-wall支持全方位的变化,质量部门用失效模式分析设置监控/检验点在可能的地方进行差错预防支持单元/流动线团队处理改进事宜采购部门供应与需求“拉动”速率相连接采购的准则：交货期质量价格供应商需要培训与技术支援市场营销部门准确及时的需求信息反馈小批量观念，而不是累积大订单对生产的冲击避免紧急订单促销策略与营运部门一同制订,185,Supportingthechangewall-to-wall支持全方位的变化,产品开发部门以可制造性设计/可装配性设计为重点标准化产品一次性合格生产设计减少设计与成形产品的周期时间工艺部门标准化工艺习惯生产线节拍时间的考虑，远离传统的“工位效率”差错预防工艺将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束（瓶颈，生产能力，可靠性与柔性）上,186,Supportingthechangewall-to-wall支持全方位的变化,会计部门事先成本法：倒冲劳动力与材料消耗/成本从跟踪工厂宏观绩效过渡到跟踪产品族绩效从被动汇报到主动监控支持小批量生产人力资源部门实行培训计划支持问题解决团队/建议制度企业文化和绩效考评系统,187,LeanManufacturingTraining精益生产体系的培训,Approximately10%ofanorganizationneedsoundeducationbaseKeyFlowleadersandimplementersneedadvancedtrainingEveryoneeventuallyneedsawareness全组织大约10%的人员需要扎实的培训关键流程的主管和精益推行者需要更进一步的培训当然每个人都应该了解精益生产基本知识,188,-Time时间,QuotedLeadTime答期CustomerLTratio对客户要求LT之比率ManufacturingCycleTime制造周期,1、Responsiveness响应度,-Reliability可靠性,OTDrequest对要求的准时交货率OTDpromise对许诺的准时交货率Fulfillrate订单完成比率,-Flexibility灵活性,#ordersperday每天完成订单数Effectivecapacityrange（+/-%）without+/-resource有效能力范围，（不加减资源）,ImplementationMeasures-LeanMetrics实施衡量系统-精益指标,189,DeliveredPPM发送的百万分之不合格率Warranty$担保金额InfantFailure天生缺陷率,-Quality质量,-Fixed固定资产,V-Aperfixed￥固定资产增值比Unit/squaremeter件/平方米,2、ResourceProductivity资源生产率,-Working流通资产,ITO-totalforproductfamily产品族总周转RawITO原材料库存周转WIPITO在制品库存周转F/GITO成品库存周转,ImplementationMeasures-LeanMetrics实施衡量系统-精益指标,190,ImplementationMeasures-LeanMetrics实施衡量系统-精益指标,-Human人力资源,Total-valueadded/totalheadcount增值/总人数Direct-valueadded/direct增值/直接员工数Ratio-（salary+indirect）/total间接人员与总人员之比Safety-accidentrate，lossworkingdays安全-事故率，损失工作天率,FTQ-firsttimequality首次质量合格率Scrapandrework￥%废品和返工%COQ-costofquality质量成本,-InternalQua