毕业设计（论文）-角码冲压模具设计

目 录中文摘要1英文摘要21 引 言31.1 概述31.2 课题的主要特点及意义32 零件工艺分析42.1 工艺分析42.2实验方案的确定52.3 零件工序设计62.3.1 排样图设计62.3.2 工序安排72.4 总体结构确定83 模具零件计算113.1 凹凸模刃口计算113.1.1 刃口计算113.2凹模设计143.2.1 凹、凸模固定形式143.2.2 凹模刃口形式143.2.3 凹模外形和尺寸的确定143.3 凸模和凸凹模设计163.4 弯曲模工作部分尺寸计算183.4.1 模具闭合高度183.4.2 凹凸模间隙194 压力机选择234.1 冲压力计算234.1.1 冲裁力、卸料力和推件力计算234.1.2 落料冲孔模压力机选择234.2 弯曲力计算244.2.1 弯曲力压力机选择244.3 落料冲孔复合模的压力中心计算254.4 落料冲孔复合模闭合高度255 其它模板设计265.1 板料周界265.1.1凸模固定板和垫板265.1.2卸料与推件零件的设计275.2 螺钉孔、圆销孔离端面的距离295.3 模柄的选用306 其它零件选用316.1 弹簧的选择316.2 导柱、导套选择326.3 卸料螺钉326.4 圆柱销336.5 螺钉337 部分零件尺寸和表面质量要求35小 结36参 考 文 献37谢 辞38全套图 纸加扣 3346389411或3012250582 角码冲压模具设计 摘 要：随着科学技术的进步与工业生产的发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛通过模具使材料成形已经成为现代工业生产的重要手段。本设计以角码零件为课题，根据该零件形状复杂、生产批量大的特点选用了冲压加工。本设计首先对角码零件实物进行测绘，再结合零件的产量和模具设计的复杂程度，对所设计的零件进行了深入的工艺分析，确定采用两道工序独立成形，分别为落料冲孔、L形弯曲。同时利用UG对角码零件进行了三维建模，通过三维数字模型，可以直观地反映零件各部分的特点。随后进行了工艺设计计算，完成了各工序模具的设计，合理地选择了冲压设备。利用AUto CAD软件绘制出模具的装配图以及零件图，并对产品、模具结构、加工技术及成本进行设计和优化，提高了经济效益和降低制造成本。 本设计最主要的特点是第一套模具冲孔凸模较多。设计时把它设计成直通式结构，方便加工，并采用抬肩固定方式固定。角码零件底座上有四个5mm的孔，利用它进行定位，定位准确、可靠。关键词： 角码;UG建模;冲裁复合模;弯曲Corner Code and Design of Stamping DieAbstract: With the development of scientific technology and the development of indLstrial production, stamping processing technology application more and more extensive, through the mould make materials forming has become an important means of modern industrial production. This design to connection ear plate part as subject, according to the parts production batch big complex shape, the characteristics of the stamping process selection. The design firstly maps the real parts of the Corner code, combining parts of the yield and the complexity of the mould design, the design of the deep parts of the process analysis and determination by two independent forming process, respectively, for blanking punching, u-shaped cLrve. At the same time Lsing uG to carry out three-dimensional modeling of Corner code parts, through 3d digital model, can be directly reflected parts of each part features. Then the process design calculation, completed each working procedure of the mould design, reasonable to choose the press equipment. use Auto CAD software rendering the mould assembly drawing and parts graph, and the product, the die structure and processing technology and cost of design and optimization, increase the economic benefit and reduce production cost. This design is the most main characteristic is the first set of moLld pnching the punch more. When the design design it into straight-through type structure, convenient and processing, and by using the fixed way TaiJian fixed. A 5mm hole in the base of the Corner code, use it for positioning, accurate and reliable. Keywords： Corner code；UG modeling；Composite die cutting ；Bending角码的冲压模具设计1 引 言1.1 概述冲压是一种传统生产技术，可考历史已超过千年。传统冲压技术主要是模具和工艺设计问题【2】。冲压行业是一个涉及领域极其广泛的行业，国外将冲压称为板材成形【15】。现代化工业生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备。因为它具有优质、高产、低消耗和低成本的特点，特别是在国民经济各个部门中得到了极其广泛的应用。现代冲压加工的标志是机械化。当今的冲压加工已有很大程度的自动化，并已开始向无人化水平发展。3冲压生产现场的工艺管理水平会直接影响冲压件质量和冲压生产成本。目前，国外冲压生产的水平及发展趋势如下。1. 冲压生产的自动化、无人化、精密化；2. 开发和发展冲压新理论、新工艺。所谓发展冲压新工艺是指推广应用或创造性应用现业已存在的一些尚属新的工艺。而所谓开发新工艺是指针对某种冲压产品或其中某一种质量指标的需要或某一个问题的解决，而去发现和发明的新的工艺方法。比如，新的冲压基本工序或其派生工序及特殊方法，也包括操作、润滑及控制技术等。3. 冲压生产的数量需求由以前的只强调冲压加工适宜于大批量生产到现在和今后的对冲压生产的数量需求是大批量与多品种小批量两种需求共存。1.2 课题的主要特点及意义此次设计是板料成形零件角码及其冲压模具设计。在通过这次的设计中通过对零件工序的安排，和对零件外形和局部冲压成形的设计，了解了此类零件的复合模的工作步骤进程，和不同零件、不同形状对精度、凹凸模的要求各不相同。此次角码零件模具设计包括的范围，知识面较广，并且所用的知识综合性强，是对以前的相关知识的复习和巩固，并提高我们的综合和总结知识的能力，且灵活加以运用的能力，是对我们能力的锻炼和提高。2 零件工艺分析2.1 工艺分析角码零件图2-1和2-2所示：图 2-1 角码二维零件图图 2-2 角码三维零件图 该零件为材料Q235 厚度2mm 。Q235材料其强度低、钢质软、塑性和韧性好。一般使用不需进行热处理。该零件厚度不大，零件工序较多，适合于冲压成形。零件精度要求：零件未标公差要求，均取IT13。 零件的经济性分析 该零件是一个简单的固定件。通过孔5mm的孔起到固定的作用。零件不承受任何外力，对强度刚度要求不高。零件尺寸公差无特殊要求，按IT11级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于该件形状规则对称，中批量生产，所以适合冲裁加工。 冲裁件的结构工艺性，见表2-1 所示内容：表2-1 冲裁件的结构工艺性工艺性质冲压件工艺项目工艺性允许值工艺性评价1形状落料外形符合工艺性冲孔圆孔5mm2落料圆角R20.25t符合工艺性3孔径4个41.3t符合工艺性4孔边距10mm2t符合工艺性5孔心距20mm2t符合工艺性2.2实验方案的确定该工件的加工从零件的形状上分析：先落料、冲孔、然后弯曲。根据这一加工顺序，可有三种不同模具结构供选用：方案一：冲孔-落料-弯曲，采用单工序模具，则需要三套模具。方案二：冲孔-落料-弯曲，采用复合模具，即只需要两套模具。方案三：冲孔-落料-弯曲，采用级进模具，即先冲孔再落料最后再弯曲。方案性能比较见表2-2内容所示，考虑零件精度不高，定位准确。从经济性的角度故选择方案三。表2-2冲压工艺方案比较项目方案一方案二方案三模具结构简单简单复杂模具寿命模具寿命长模具寿命长模具寿命短冲件质量形状尺寸精度较差形状尺寸精度较差形状尺寸精度高模具数量2套2套1套生产效率低低高由于按照单工序模具来加工，则需三个工序，即需要三套模具。三台设备，模具制造费用大，生产效率低，则不容易保证尺寸精度，操作不便，也不够安全，所以方案一不合理。若采用级进模则模具制造难度加大。工件也不容易保证。生产效率也不高，所以方案三也不合理。采用复合模制冲件时，由于工件结构不太复杂而且轴对称，复合模的成本不是太高，制造难度也不大，容易保证尺寸的精度，操作也方便，安全性好，生产效率高，所以综合考虑，方案二比较合理。2.3 零件工序设计零件为L形件，且零件外形左右对称。零件未标公差要求，均取IT13。2.3.1 排样图设计通过CAD软件进行测量中性层的长度，计算出整体的长度，即零件毛坯展开图：图2-3 毛坯展开图零件外形如图所示，取条料搭边值：由零件毛坯图上尺寸可由 文献2中可得a=3mm, a1=3mm条料宽度公差 ，取其公差为0.8mm条料宽度： B=76.7+32=82.7mm 则取整得B=83mm。为了补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证材料有一定刚度，便于送料。取搭边沿边a= 3，工件间 a1=3，查表1得搭边a1和a的数值（低碳钢）。表2-3搭边a1和a的数值（低碳钢）圆件及圆角r2t矩形件 边长l50矩形件 边长l50或圆角r2t材料厚度t工件间a1沿边a工件间a1沿边a工件间a1沿边a1.6 2.01.21.51.82.533表2-1 采用弹压卸料板式冲模时冲压件的搭边值（mm)2.3.2 工序安排工序的安排，为后面计算材料利用率，有很大的帮助，这里只选择了一种排样方式，也是材料利用率最高的方式来进行计算，工序如图2-3所示图2-3 工序安排图冲压的进距： h=40+3=43mm材料利用率：=A0100%/A 式中： A0=（3064-19.634=2985.48mm，代表实际利用的材料的面积A=4382.7=3556.1mm2将A0 和A代入式中，有：=(2985.43556.1) 100% =83.9%图2-4 CAD测量零件的面积及周长2.4 总体结构确定模具总体结构如图2-5所示，用中间导柱模架，用螺钉将上模板、垫板和凸模固定板一起固定。冲孔凸模采用标准的结构，可以作为标准化工件进行更换，弯曲模和弯曲凹模用装配后铆开磨平的方式固定于凸模固定板上。零件采用挡料销和定位销的配合方式送料，便于模具连续冲压保持较高的生产率，和使工件保持较高的形状、位置精度。图2-5 落料冲孔复合模具结构示意图1- 下模座；2-导柱； 3-凸凹模；4-弹簧；5-弹性卸料板 ；6-定位销钉； 7-落料凹模； 8-推件块； 9-凸模固定板；10-冲孔凸模； 11-上垫板； 12-导柱； 13-上模板； 14-推板； 15-模柄； 16-打杆； 17-内六角螺钉； 18-圆柱销； 19-推杆； 20-内六角螺钉； 21-凸凹模固定板； 22-内六角螺钉；工作原理：该模具为一套倒装复合模，其特点为上出料，废料从漏料孔漏出，凸凹模在下方，通过挡料销和导料销进行定位，在冲压工作开始时，先进行模具的安装，通过模柄孔，和压块把模具固定在工作平台上，然后开始调整压力机的行程，通过一张白纸进行试模，观看毛刺的高度来调整模具的间隙。然后开始冲压，首先把板料通过挡料销和导料销放在指定位置，然后上模随着压力机下行，弹性卸料板首先与板料接触，然后进行冲压，冲压完毕之后，废料从漏料孔排出，弹性卸料板把条料推出，通过打杆的作用力的传递，把冲制好的零件推出，然后通过专用的工具取出零件，然后上模回到初始位置，一个行程结束。图2-6 弯曲模工作原理：该模具为一套弯曲模具，其特点为通过两个零件通过孔来进行定位，然后进行成对弯曲，模架选择的是中间导柱模架，导柱导套都是滚珠导套，精度控制的非常好，把模具安装在压力机上，通过模柄进行安装在压力机上，然后通过压力机的机械力，随着曲柄压力机的带动下行，然后完成弯曲工作，底部的弹压装置提供的是弹性力，可以通过弹力推出零件，从而实现整个过程。 3 模具零件计算3.1 凹凸模刃口计算3.1.1 刃口计算由于零件外形较为复杂，是薄板材料，为保证凹、凸模间的间隙值，则采用凸、凹模配合加工的方法。零件为逐步加工外形，则相当于冲孔件，应先做凸模，该零件凹模刃口各部分尺寸按凸模的相应部分尺寸配制。由 文献3 表2-5 可查得冲裁模初始双面间隙Z值:Z=0.065mm Z=0.175mm表2-5 冲裁间隙标准化分类及实用间隙由表查得Z=0.065mm，Z=0.175mm 则Z-Z=0.175-0.065=0.11mm1) 落料部分分为两部分：一是矩形，二是5mm的4个圆。 对于矩形的部分：查表得出凸凹模的制造偏差为 =+0.03mm =-0.02mm |+|=0.05mm0.11mm 对于5mm的圆部分：查表得出凸凹模的制造偏差为 =+0.02mm =-0.02mm |+|=0.04mm0.11mm2） 冲孔部分：查表得出凸凹模的制造偏差为 =+0.02mm =-0.02mm |+|=0.04mm0.11mm所以以上均能满足分别加工时|+|Z-Z的要求查表得出矩形x1=0.75 5mm的圆x2=0.5 8mm的圆x3=0.5 落料时 D=（D-x1）=（76.7-0.75*0.39）=76.4mm D=（D1-Z）=（76.4-0.246）=76.154mm D=（D-x2）=（40-0.5*0.27）=39.87mm D=（D2-Z）=（39.87-0.246）=39.62mm冲孔时 d=（d+x3）=（5+0.5*0.22）=5.11mm d=（d+Z）=（5.11+0.246）=5.36mm图3-1 冲孔凸模 图3-2 凸凹模3.2凹模设计3.2.1 凹、凸模固定形式该零件用多工位加工，形状、尺寸各不相同，在装配中用到的凸模结构形式也就相应的有很多种不同的形式。凸模形状是由零件加工形状决定的，有直身结构和加强型结构。有台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定以及粘接剂浇注法固定等的固定方法。根据 文献6 表13-1查得材料厚度0.50mm时，凹凸模双面间隙0.10mm。该零件凸模材料为T10A钢，淬火硬度HRC56-60，必要时可进行表面渗氮处理。凸模固定方式采用台肩固定方式。凸模以H7/m6配合，固紧于凸模固定板上，顶端有台肩，保证工作时不会松脱，保证工作行程安全。3.2.2 凹模刃口形式凹模：在冲压过程中与凸模配合直接对冲压制件进行分离或成形的工作零件。凹模洞口的类型如图3-1所示，其中a、b、c型为直筒式刃口凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，本设计选用c型筒口。图3-3 凹模类型这里选用的是直刃口。查表7-22 得到凹模刃口高度h=6mm3.2.3 凹模外形和尺寸的确定圆形凹模可由冷冲模国家标准或工厂标准中选用，非标准尺寸的凹模受力状态较为复杂，目前没有理论计算方法确定，一般按经验公式概略计算。凹模结构分为整体式和镶拼式两大类，本设计凹模采用整体式凹模。凹模厚度： H=Kb(15mm) 凹模壁厚： C=(1.52)H(30mm) 凹模外形尺寸： B=b+2C 式中b冲裁件的最大外形尺寸；（mm）；K系数，考虑板料厚度的影响（见表10.1）；H凹模厚度；C凹模壁厚；B凹模外形最大尺寸。表10.1系数K的数值b/mm厚度t/mm0.51233500.30.350.420.50.650-1000.20.220.280.350.42100-2000.150.180.20.240.32000.10.120.150.180.22 （1）凹模高度依据 文献6 图14-15 可以零件冲压力F冲大小选择凹模高度，则可从图中选择凹模高度H=0.2876.7=21.5mm，这里我们取H=30mm。、凹模壁厚依据 文献6 表14-5 可从中选壁厚为2432，这里选凹模壁厚为30mm。、凹模长度、宽度凹模长度 L=160 mm 宽度 B=130mm根据 文献4 表16-55 及算得的凹模长、宽度选择凹模周界和模座厚度： 凹模周界 160*130模座厚度 上模座 40mm 下模座45mm 选模柄 3880 mm 图3-4 凹模图3-5 凸凹模3.3 凸模和凸凹模设计（1）凸模长度计算凸模工作部分的长度应根据模具的结构来确定。一般不宜过长，否则往往因纵向弯曲而使凸模工作时失稳。致使模具间隙出现不均匀，从而使冲件的质量及精度有所下降，严重时甚至会使凸模折断。根据模具设计结构形式，凸模的长度为 F= + +H 式中，凸模的长度（mm）； 凸模固定板的厚度（mm）； 卸料板的厚度（mm）； 附加长度（mm）。主要考虑凸模进入凹模的深度（对于冲裁凸模取1mm，对于压弯凸模根据零件弯曲高度取15mm）以及模具闭合状态下卸料板的到凸模固定板间的安全距离。将各数据代入式中得： 冲裁凸模长度L=15+30=45 mm查文献2第378有凸模与凸模固定板的配合要求H7/m6，这里不需要进行强度校核。图3-6 冲孔凸模凸凹模相关尺寸 凸凹模的最小壁厚值，一般由经验数据决定。倒装复合模的最小壁厚：对于黑色金属和硬材料约为工件料厚的1.5倍。因此这里确定该凸凹模的最小壁厚a=3mm。同时根据国标（GB2863.581），选择凸凹模的材料为Cr12,硬度为5862HRC。取漏料孔=7mm，刃口直边高度设计存三片料，高为6mm。凸凹模长度确定 凸凹模长度HtaHta=H0-F0+FX-1+（2025） =20+10+31-1=60mm式中： H0弹簧的自由长度，mm； F0橡胶压缩量，mm； FX卸料板厚度，mm。3.4 弯曲模工作部分尺寸计算弯曲件毛坯长度的计算公式不同，因该零件是r0.5t的弯曲件，当零件的弯曲角为90时，如图3-3所示，通过则毛坯的展开长度采用CAD进行中性层计算则为：L=l1+l2+0.5（r+x0 t） 76.7mm图3-7 展开尺寸3.4.1 模具闭合高度弯曲模闭合高度时指冲床运行到下死点时模具工作状态的高度。对于弯曲变形的冲模图3-3所示，则应考虑制件的料厚t：H=h1+ h2+ h3+ h4+t =50+50+20+95-5 =210mm式中 H冲模的闭合高度（mm）； h1上模板的厚度（mm）； h2下模板的厚度（mm）； h3凸模的厚度（mm）； h4凹模的厚度（mm）； t制件的料厚（mm）。图3-8 变形类冲模3.4.2 凹凸模间隙弯曲U形工件时，凸凹模间隙值根据下式确定：C=t+kt =2+0.06+0.052 =2.16mm式中： c弯曲凸凹模单边间隙（图3-4）； t材料厚度（mm）； 材料厚度正偏差； K系数，查表6得。图3-9 弯曲模凸凹模间隙L形弯曲件须选择合理的间隙。间隙过大则回弹也大，尺寸和形状不易保证，间隙过小会使零件边部变薄，且降低模具寿命，弯曲力也大。3.4.3 模具宽度尺寸弯曲模工作部分尺寸计算与弯曲件的尺寸标注有关，弯曲件的尺寸标注根据装配要求有两类标注方式，相应地凸凹模尺寸计算也有两类。因该零件尺寸标注在工件内形上，如图3-5所示，则：凸、凹模的宽度尺寸 标注双向偏差时，凸模尺寸为： Lp=(L+0.5)0-p （3.8） =(76+0.50.5)0-0.025 =76.250-0.025mm凹模尺寸L按凸模尺寸配置，保证双面间隙为Z。式中 Lp 凸模工作部分尺寸（mm）； L工件公称尺寸（mm）； 工件尺寸（mm）； p凹模、凸模制造偏差（mm）。 凸模圆角半径rp 一般取略小于或等于弯曲件内角半径的数值，但不能小于材料允许的最小弯曲半径。若弯曲件的内圆角半径为r，rrmin。一般取rp=r=3。凹模圆角半径rd及深度H 凹模圆角半径rd不宜小于3mm，以免在弯曲时擦伤毛坯，凹模两边对称处的圆角半径应一致，否则弯曲时毛坯会发生偏移。凹模圆角半径rd与弯曲件边长L公称尺寸有关，可参照表6得。表3-3 弯曲凹模圆角半径rd料厚t0.52.0边长Llrd10103图3-10 凹模圆角半径及凹模深度图3-11 弯曲凸模图3-12 弯曲凹模4 压力机选择4.1 冲压力计算4.1.1 冲裁力、卸料力和推件力计算坯料尺寸分段计算可得（使用CAD)：坯料总尺寸： L切断=229.9mmL冲孔=15.74=62.8mmL总=229.9+62.8=292.7mm一般情况下，材料的b=1.3，b=235MPa，为计算方便，可用下列计算冲裁力（N）F= Ltb =292.72235=137569N 式中 L冲裁件周边长度（mm）； t材料厚度（mm）； b材料的抗拉强度（MPa）。参照 文献3 表2-2 取 卸料力系数 K卸=0.04；推件力系数 K推=0.055 顶料力系数 K顶=0.06卸料力： F卸= K卸F冲 =0.04137569=5502.7N推件力： F推= K推F冲 =0.055137569=7556.2N F总= F冲+F推+F卸 代人各值： F总=137569+5502.7+7756.2 =150637 N4.1.2 落料冲孔模压力机选择1.冲压设备的选择是冲压工艺过程设计中的一项重要内容。应根据所要完成的冲压工序的性质、生产批量的大小、制件的几何尺寸及精度要求来选择设备的类型。2.滑块形成应能保证毛坯（半成品）的顺利放进与零件的方便取出。对于冲裁工作来说，在选择压力机时，并不需要有大的滑块行程。在这种情况下，滑块行程只要比凹模与卸料板间的距离大23mm即可。而在进行弯曲和拉深时，为便于安放毛坯和取出之间，则需要有较大的滑块行程，对于拉深来说，其行程一般取拉深件高度的2.5倍。滑块行程也有做成可调的形式。初选压力机F=F总 将各数据代入：F=150637 N文献4 的 表4-4 选取JB23-25的压力机。其主要技术参数如下：公称压力 250KN滑块行程 80 mm滑块行程次数 120nmin-1最大闭合高度 mm最大装模高度 mm连杆调节长度 35 mm工作台尺寸 560360垫板尺寸 21040模柄孔尺寸 5070最大倾斜角度 354.2 弯曲力计算由 文献3 可得弯曲的公式为：F=pA P由表3-2可知，p取 80 MPa代入式： F弯 = 80（4076.7）=245440N4.2.1 弯曲力压力机选择初选压力机F=F总 将各数据代入：F=245440N文献4 的 表4-4 选取JB23-40的压力机。其主要技术参数如下：公称压力 400 KN滑块行程 110 mm滑块行程次数 55 nmin-1最大闭合高度 300 mm最大装模高度 220 mm连杆调节长度 45 mm工作台尺寸 450650垫板尺寸 21040模柄孔尺寸 4060最大倾斜角度 354.3 落料冲孔复合模的压力中心计算 因零件外形对称，中心点就是压力中心，我们在这里通过CAD进行了计算验证，如图4-1所示： 图4-1压力中心4.4 落料冲孔复合模闭合高度模具闭合高度应为上模板、下模板、凸凹模、凹模、固定板、板等厚度的总和。即H闭合=199 mm“-0.5mm”是考虑凸模进入凹模的深度。 所选压力机闭合高度Hmax=220mm Hmin=180mm 符合要求： Hmax-5mm H闭合 Hmin+10mm5 其它模板设计5.1 板料周界5.1.1凸模固定板和垫板标准的复合模模板包括：卸料板、固定板、凹模板、垫板、上模板、下模板，其中卸料板、固定板、凹模板是关键的三块模板，也是复合模比不可少的。该模具中固定板起着固定凸模的作用，卸料板主要起卸料、压料同时还具有一定的导向作用。凸模固定板 凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔外，还要考虑螺钉与销钉孔的位置。设计中采用矩形固定板，厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍。所以H固定板=（0.60.8）H=1520mm。凸凹模固定板尺寸，外形为矩形，厚度为1520mm,这里取15。图5-1 凸模固定板垫板 垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，保护模座以免被凸模断面压陷。冲裁凸模是否加垫板，应根据模座承受的大小进行判断。凸模支承端面对模座的单位压力（MPa）为P=FA （2.23）式中： F冲裁力（N）； A凸模支承端面积（mm2）。如果凸模支承端面的单位压力p大于模座材料的许用应力p (表2-39)，则需加经淬硬磨平的垫板；反之则不加。垫板厚度一般取412mm。垫板的常用材料T7或T8工具钢，热处理硬度为4852HRC。垫板淬硬后两面应磨平，表面粗糙度Ra0.320.63，本文中垫板取H=10mm。凸模固定板H=（11.5）D 则可得到H=15mm卸料板： 文献6 表14-10卸料板厚度，查得卸料板厚度h=10mm。图5-2 垫板5.1.2卸料与推件零件的设计 在设计中，采用弹性卸料板，如图2-11所示，此卸料板常用于复合冲裁模，其弹力来源为弹簧或橡胶，用后者使模具装较更方便。设计时注意以下事项：卸料力一般取5%-20%冲裁力。（1）采用弹性卸料板 卸料板孔和凸模的单边间隙Z2=0.1-0.5t（t为材料厚度，mm）。卸料板孔与凸模的单边间隙值从表1中选取。表5-1 卸料板孔与凸模的单边间隙料厚tmm1单边间隙z20.15为了可靠卸料，弹压卸料板应高出凸模0.2 0.5mm。（2）卸料板的尺寸外形 弹压卸料板的外形与同方向上的固定板的外形一致。厚度 查表1得弹性卸料板的厚度H。 表5-24弹性卸料板的厚度H冲件料厚tmm卸料板宽度Bmm80-125h00.810图5-3 弹性卸料板图5-4 推件板5.2 螺钉孔、圆销孔离端面的距离 A b图2-12 孔边距离 a一般零件 b剪切刃口 A - 剪切刃口 螺钉孔：未经淬火的零件 Ld经淬火的零件 L(5/4)d 定位销孔 L(3/2)d 圆零件时，由零件端面至孔中心的最小尺寸，应使Rd 剪切刃口时如图2-12，剪切刃口端部至孔边的距离Lmin=15mm 孔间隔的最小尺寸如图2-12 未经淬火的零件 Ad 经淬火的零件 A1.5d 式中 d 小直径的孔5.3 模柄的选用中小型冲模通过模柄将上模固定在压力机的滑块上。在安装模具时应注意模柄尺寸与压力机模柄孔直径要一致。参照表3模柄(G2862.1-81)，相关数据如下:表2-15 凸缘模柄d(d11)D1Hh基本尺寸极限偏差1006018500.056 其它零件选用6.1 弹簧的选择卸料力，已算得为F卸=5502.7N ，初选4根弹簧分担此卸料力，则每根弹簧负担的卸料力为： 卸料板的工作行程： h=12.5+1=13.5 根据 文献4 表15-8 圆柱形弹簧许可载荷和弹簧形变量 初选弹簧钢丝直径d=5mm D=20mm于190页查得： 凸模修模量一般选46mm,现取 h磨=5mm对弹簧进行校验:弹簧节距为4 P1=970 N = =26.36圈数n n=h1/ff=D2/Gd G=80000MPa =500MPa代入得 f=（3.14302500）/（800005） =3.53n=26.36/3.53=7.467总圈数N N=n+1.5=8.9取整9弹簧的自由长度 H=tN+d=89+5=77 mm查表5-9 弹簧的最大工作负荷高度H1=45.23 F=H- H1=77-45.23=31.77 26.36安全所以经校核所选弹簧符合要求。6.2 导柱、导套选择根据 文献6 钢皮冲模部分有导柱、导套的配合取H6/h5滑配合，导柱大端和导套的外径均为d，固定导柱和导套的孔为D=d-（0.010.02）。也就是说有0.010.02的过盈量。按GB2861.2-81选d=25mm，其中导柱长度有110180mm，模具闭合高度H0=190mm，则选导柱长度l=160mm。文献2 的第372页查得部分冲压模零件的尺寸要求，导柱、导套与其他零件间的尺寸要求： 导柱与下模座 的配合要求 H7/r6 导套与上模座 的配合要求H7/r6 导柱与导套 配合要求 H6/h56.3 卸料螺钉 按 文献4 表16-64卸料螺钉尺寸 可查得螺钉规格按GB2867.6-81选d=10的带肩卸料螺钉，结合实际装配选螺柱长l=80 mm。卸料螺钉窝深应满足：h卸料板行程+螺钉头高度+加修模量（5mm）+安全间隙（26mm）=2+10+5+（26）=1923 mm图2-13 卸料螺钉示意图查表d1=8mm,d2=6.2mm,r与r10.5mm,l=8mm,L=(3080)mm现结合实际选得L=80mm6.4 圆柱销 、由 文献4 表16-69 圆柱销直径圆柱销取 直径 10 mm再由 文献9 附表3-3 查得圆柱销规格：图2-14 圆柱销示意图 d=10 mm c=2.0 mm l= (2095)mm 长度l为632mm (2进位) 35100mm (5进位)120200mm (20进位)根据实际装配图确定销长度： 上下模座所用圆柱销均取 65 mm 和65mm 长 、圆柱定位销安装形式 冲压模具中，圆柱定位销用于模具零件间的定位、复位和承受侧向压力或推力。圆柱销与固定板、上下模板安装配合为H7/n6。6.5 螺钉文献4 表16-67选螺钉规格：结合实际装配状况，选螺钉直径为10，查得冲孔直径为11。 图2-15 内六角螺钉安装尺寸螺钉安装尺寸如图2-13所示 尺寸C：淬火材料C1.5d 尺寸E的最小值：钢 E1.5d 铸铁E2d7 部分零件尺寸和表面质量要求查 文献2第378页 及实际装配，、 冲模零件的尺寸要求 模柄与上模板 配合要求 H9/h8螺钉与螺杆孔 单边间隙 （0.51）mm 卸料板与凸模 单边间隙 （0.10.5）mm、 冲模零件的表面质量要求表面质量Ra/m 0.20.4 抛光的成形面及平面0.40.8 弯曲、成形的凸模和凹模的工作表面 圆柱表面和平面的刃口 取0.80.81.6 成形的凸模和凹模刃口 要求准确的工艺基准表面 取0.81.63.2 内孔表面、底板平面 取1