2011年南兴公司技术质量部年终工作总结

2011年技术质量部年终工作总结时光荏苒，2011年在转瞬间匆匆而过。对于每一个南兴人来说，这一年又有着太多的磨难。在全球光伏产业需量大缩水的环境下，加上客户对品质的要求大幅度提高的前提下，南兴努力克服各种外围环境和不利因素的影响，更加努力的扩大市场份额、最大的减少成本浪费、充分发挥专业技术能力，战胜困难，赢取胜利。2011年度，我部在公司领导和其它部门的大力支持下，加强生产监管、质量监督的力度；重点从质量全过程的监控，质量缺陷的整治，质量规范的全面补充，质量团队的建设等几方面入手，严格按照ISO9000体系认证的要求，深入推进以高质量换市场、赢客户、得发展的经营理念，较好的履行了全年的相关工作。回顾本年度工作，主要有以下几个方面：一部门管理上运用系统化、标准化的思想规范了工作流程： 我部工作控制范围广，负责监督管理公司整个质量管理体系的有效性运行，重点对进料、入库、出货、制程的监管。今年为提升品质控制的力度和深度，各项工作都需细化，形成标准化，系统化，规范化，则日常工作量也随之增大。为加强部门管理，确保使品质管理系统化、标准化，我部采取了以下措施： 1.建全了部门质量目标，包括进料和成品漏检错检率、质检员的评判差错率、日常监督检查频率，检测准确率等，并将所有目标指标纳入各岗位人员的绩效考核，确保品质监控的质量。2.采用周报和月报对当周或当月工作进行总结并制定下周的工作计划。各责任人按计划行事，并做跟踪，保证总体任务的完成。 3.对各个控制作业和产品标准用文件的方式予以标准化，让各检验人员严格按文件作业，规范操作。 4.加强业务知识学习，部门每日安排专人下车间，熟悉各工艺流程及操作执行情况。为加强监督管理各生产工艺执行情况，下半年，部门为每个生产单位专配一人负责监管并与之相互沟通，得以解决生产中的疑难问题。 5以“质量改进”为立脚点，下半年，部门着力提升技术职能，组织开展大小试验10个，为提升各工序的质量改进提供的数据支撑，目前已组织解决了滤饼烘前烘后“酸碱度”对比试验结果。6针对各类转料/转序产品的不合格品控制管理存在漏洞，为堵塞漏洞，我部制定统一的“质量日报表”， 以此监督各车间加强生产过程的管控，加强各工序不合格品的控制与考核，增强质量工作的基础是预防，重点是持续改进的管理理念。7为加强生产过程监督管理，我部专检组身入生产现场，对生产过程的验证点进行随机检查，生产的成品及时取样，缩短产成品现场留存的时间，提高了效率及过程产品的管控。二完善质量管理体系，确保体系正常运作1质量方针、目标的宣贯及完成情况 公司以会议、培训、宣传栏等形式认真宣贯钽业公司及南兴分公司质量方针、目标。2011年上半年公司共组织质量体系相关知识培训公司级3次， 组织了一次对公司质检员的取证考试，参加考试人员为23人，考试合格率为100%，在6月份又组织了一次质检员相关知识的培训学习，重点讲述了质检员的监督职责，提高了质检员的素质，使其能很好的发挥其职责。公司各单位以周会、月会、班组讨论、张贴宣传卡等形式宣讲质量方针、目标，使公司在人员流动性强的情况下，保证了各级人员能熟知公司质量方针、目标，使公司各单位能围绕方针、目标开展本单位的质量工作，保证了公司的质量管理体系有效运行。同时通过宣贯，公司各级人员对公司质量方针、目标的内涵有了更为深刻的理解，也充分认识到质量方针、目标的制定是建立、实施、保持和改进质量管理体系总的宗旨和方向，是评价体系运行绩效的基本尺度，也是公司各级各类人员履行其质量职责、开展质量工作的指导思想与行为准则。2011年初公司依据2010年质量目标的完成情况制定了2011年质量目标，目标指标由去年的3项目增加到今年的5项，涵盖了产品质量、检验差错率、顾客满意调查、人员培训、生产计划完成情况等，使目标更具体、完善，并分解制定了各单位的二级目标及相应的措施，并最终具体落实到班组，有效的保证了公司级质量目标的顺利完成。截止11月份，公司已圆满完成了年初制定的质量目标： 1）刃料产品合格率90%，磨料产品合格率70%；牌号1-12月累计产品报检量（吨）1-6月累计产品合格量（吨）产品合格率%刃料98219264942）生产计划完成率96%；牌号1-2月计划产量（吨）1-6月实际产量（吨）生产计划完成率%刃料1026010378101.163）其他指标序号目标实际完成值%1常规产品顾客满意度86%90.752分析检测数据准确率99.3%1003全员培训率90%91.252质量体系文件的完善2011年公司为适应市场需求，扩大产能并相应提高产品质量，在不断增产增质的过程中，质量管理体系也得到了相应的完善。2011年3月份，公司技术质量部组织了对包括质量手册、程序文件、管理制度、管理规定、作业文件以及质量记录在内的质量体系文件的修订完善，其中共修订完善管理制度3份，管理规定13份 ，新增1份样品管理规定；各生产车间作业文件5份，新增作业文件1份，并依据作业文件整理完善各生产车间的质量记录36份。对修订完善后的体系文件通过两级、多次的培训、考核、检查，使质量管理体系在各个车间、岗位逐步推进，提高了管理人员的质量管理水平，提高了操作人员的质量意识。3质量体系的审核工作2011年南兴公司共接受客户审核6次，并在6月份通过了钽业公司组织的内部体系审核，7-8月份公司组织内部质量管理体系模拟内审。针对每次审核问题点，公司技术质量部组织召开专题会议，分析存在的问题原因并制定相应预防措施，通过审核暴露出过程控制问题，首先加强了“各级人员职责管理规定”、“经济责任制考核细则”等文件的培训学习及质检员培训（一级、二级，工段三级培训各一次）。其次加大考核与监督检查力度。针对问题原因举一反三，要求各单位自已审查制程管控中产存在其它问题，积极与技术质量部沟通协调解决。 在多次体系审核过程中体系文件也在不断的完善，完善了各个检验过程的文件及标准，规范了操作流程。在顾客审核检查的促动下我公司对成品检验和仓库管理及生产现场管理改进上取得了较好的较果。并更新了顾客投诉处理的程序，补充了投诉分析后的跟踪和改进。4质量监督管理工作1）今年公司在生产工艺逐步成熟完善情况下，以强化质量管理，树立质量观念，落实质量经济责任，以提高全员质量意识，推动工作质量及产品质量的不断提高，从而提升质量管理体系的有效性和效率。实施处罚和奖励相结合，鼓励质量管理创新，增强员工的质量意识，树立员工的质量责任感为目的，制定完善实施了南兴公司质量考核细则。针对公司生产单位全面实施量产工资制度，为避免“重量不重质”思想影响产品质量隐患，公司二季度完善了2011年经济责任制和量产承包责任制考核，达到了质量同步上升的预期目标。2）修订完善内部管理文件公司为更好的对生产过程的监督管理，4、7、9月份分别修订完善转料产品监控规定、产品监管考核办法，产成品检验与考核规定，外购原材料的监控规定等内部管理文件。特别针对转料产品的自检与互检程序进行了规定，相应考核与量产工资相结合，使生产出的内转料更加稳定，一致性更强，为下道工序的生产提供了更优质的产品。根据碳化硅市场环境，及时对外购微粉产品进行了监控，对采购的微粉原料提出了更高的要求，增加了真圆度有效粒径镜检、等碳化硅微粉采购中不要求的项目，紧缩了PH值指标要求，特别加强了外购微粉的进厂验收程序，采用全检方法严把公司外购原料关，对产品的生产给予了有利的保证。3）修订完善原料采购，验收标准，细化各转料产品标准。根据产品需求，为更好加强原料品质的控制，对其标准进行了修订与完善，增加了真圆度有效粒径镜检等碳化硅微粉采购中不要求的项目，确保所购原料的品质。上半年，我部在化学车间进行试点，对游离碳及PH值两个验证点在转料标准内进行细化分段，与量产工资相结合进行考核，使生产出的内转料更加稳定，一致性更强，为下道工序的生产提供了更优质的产品。 下半年，我部以此为据点，细化或紧缩了各转料标准，保证了各工序产品的一致性，稳定性。4）日常的监督检查工作2011年公司不断扩大市场份额，产量的不断提升，带来的产品质量问题也相应较多。由此，部门将质量管理的工作重点放在了对生产过程的日常监督检查中，并在年初制定了南兴公司质量考核细则予以考核。我部每月的监督检查频次都达3次以上，对日常监督中出现的问题及时要求整改，以避免问题最大化。下半年公司开展专项检查，加大产品制程管控的监督检查力度，加强现场管理，成立以我部与生产安全部为主的联合检查小组，每日以“严抓质量管理薄弱环节”为工作重点，开展了管理体系及生产过程的排查，做到深挖细找，边检查、边整改，堵塞漏洞，逐步完善质量管理体系建设，增强了质量管理实效，使各生产车间的质量管理基础工作落到实处。三严格质量控制，完善控制流程和检测手段： 1产品品质管控制情况1）主要原材料合格率 2011年上半年共购入晶块9975.634吨，合格6686.634吨，合格率为67%，购入微粉2916吨，合格1683吨，合格率为58%，总的合格率为62.5%。影响晶块合格率的主要是SIC含量偏低，游离碳含量偏高，影响微粉合格率的主要是粒度D94值偏低。造成原材料不合格主要原因有：由于目前石油焦价格涨价幅度较大，市场比较紧缺，在原料质量方面难以严格把关。碳化硅的冶炼生产都在露天进行，混料有时会存在不均匀情况，致使产品偏碳。冶炼碳化硅时会加入少量的碳化硅布袋粉回炉，布袋粉的碳含量偏高，致使产品偏碳。2）产品情况2011年1-11月份刃料产品合格率为94% ，较2010年90.34%同期相比增长了3.66个点。其中JIS1200产品合格率为94%，JIS1500产品合格率为95%，较2010年（JIS1200：90.63%、JIS1500：88.84%)同期平均增长了4.77个点，JIS1500产品增长幅度最大为6.16个点。2日常检验工作1）检验工作截止目前报检产品9821 吨，发生的检验样品共次，较2010年同期生产产品4735吨发生的检验样品共 次，在产量增加1倍的同时，检验频次也相应的增长38.54%。每吨产品的平均检验频次为15.59较2010年同期23.33降低了33.18%。检验频次率的降低主要是因为，2011年公司要求各车间严抓生产工艺，特别是工艺细节的控制，将化学车间的除铁过程中对铁含量的检测以及水分车间连续烘干炉中水份含量的检测由原来的批检，变更为每班抽检一次。2）建立自检互检制度在量产承包责任制的生产环境下，为保证产品生产过程的质量控制，制定了相关规定，对各生产车间的转料产品规定由本车间自检合格后，转入使用车间，再由使用单位进行抽检，对抽检不合格的产品由公司技术质量部进行确认，并最终确认责任单位，依据经济责任制考核细则予以考核。3）增强检测手段，减少缺陷产品率为积极能满足客户非预期使用性要求，我部及时与市场销售人员进行沟通了解，获知客户的不同检验手段，新增加“电导率”检验，“粗颗粒”检验，“杂物”检验等检验流程，通过试验与验证，现已纳入产品检验体系中。四数理统计的应用今年我部一直把统计技术的应用作为培训学习的重点，上半年组织统计技术培训 2次，下半年重点增强实际应用的指导，以此不断提高公司统计技术人员的整体水平。目前公司主要将计技术应用在生产过程中转料产品、产成品的统计，主要采用minitabl、excel中控制图、直方图、散点图等工具进行数据统计分析工作，每月收集统计分析数据，对异常状态进行观察、识别并采取纠正预防措施，定期对分析数据图表反映的质量特性，稳定状态以及控制的有效性做出阶段性评价。通过每月的数理统计分析，可提供公司所生产提供的产品满足顾客要求，中间产品及产成品特性及波动趋势，反映出过程控制薄弱点及薄弱工序，加强了质量目标的统计跟踪和品质异常的立案跟踪，将公司质量体系和产品质量状况直观的展现出来，对公司整个管理体系的维持和产品质量的改进方面起到了积极的作用。 各单位在数据统计分析方面不断进步，但仍存在统计分析不到位、统计技术应用范围窄的缺陷，因此今后我部将会继续加强统计技术培训，完善品质统计分析数据库，提高人员的统计分析能力，并将统计技术合理地应用到生产过程的各个环节。五工作的不足及明年规划通过一年的努力，我部实现了作业按流程、判定按标准、工作有记录、记录有统计的工作系统化、标准化目标。但从外部投诉及内部批量性投诉发现的问题，从体系审核缺失问题来看，还有许多不足点及尚需改进：1.部分员工对质量管理体系理解不够，对个别程序的执行力度也需进一步加强。2.现有品质控制手段还存在不够完善，有漏洞的问题。主要是对产品检验手段和检验技术的缺乏。这也是今年品管部检验工作做得不足和遇到最大的困难的地方。一方面是研发部提供的技术资料不完整，同时也体现了现有品质人员在产品的检验工作的策划上下的工夫不够。3由于公司人员流动性强，基础设施的改造等造成熟练工少，新员工多的状况，因此公司的各级培训要做好，不断提高员工的整体技能