TPM-如何降低设备故障提升生产效益

TPM-如何降低设备故障提升生产效益,1,大纲,一：前言二：设备管理及保养制度（目视管理）三：自主保养（改良保养）四：计划保养（备件管理）五：设备的安全事故管理,2,一.前言,你不管理保养设备设备也不帮你生产甚至会发生意外造成伤害,3,何谓设备？,设备包括机器工装夹具模具以及其它直接、间接提供生产服务的设施空压机、输送带、叉车等设备，也要纳入设备保养范畴,4,机具、设备管理保养的基本概念,设备是公司内主要的生财工具也是创造利润之来源设备是公司很大的投资所在上至老板，下至员工，无人不希望设备发挥最大功能，为公司创造利润，替职工节省体力设备顺利运转才是企业的好帮手正确的操作，适时的保养维修，是我们善待机具设备的责任,5,管理與保养的目的,维持连续生产的进行预防各种设备的损坏预防各种设备的劣化增加设备使用的寿命减少意外灾害的发生,6,7,二-1：设备的管理1.设备的编号管理:(1)提高企业的竞争能力:根据企业经营策略新产品开发改善质量降低成本等需求提出合适的设备规划(2)设备有形和无形磨损的实际状况而需更新(3)因应安全环保节能等需求(4)设备引进后的配套设施需求配套(5)根据资金的筹集及还贷能力的综合考虑,二：设备的管理及保养制度,8,9,10,11,12,-设备动力部,设备管理-对关键过程设备进行标识。改善前,对关键过程控制进行标识、防止误操作。,13,-设备动力部,设备管理-对关键过程设备进行标识。改善前,对关键过程设备进行标识、为日后推行设备计划保养提供条件。,14,-设备动力部,设备管理-对厂区户外贮罐进行管理改善前,公司室外贮罐没有任何标识。,对公司所有贮罐统一编号，并进行标识。,15,-设备动力部,设备管理-对电气柜进行规范标识改善前,加强高低压电器柜管理，确保设备正常运行。,16,-设备动力部,改善作业区（机修间）-对移动工具箱进行管理,对工具箱进行编号、并定点放置。,改善前,17,2.设备管理的程序建立(1)由相关主管部门提出要求建议(車間主任)(2)规划部门对各部门的建议进行汇总进行可行性分析及综合评价供决策参考(总经办)(3)规划草案上报和批准(大型设备需制定年度需求计划),18,设备基本履历,基本数据原厂提供数据附件清单维修记录日常点检记录计划保养記录改良保养記录,19,3.设备管理程序文件应注意事项(1)成套设备到位的同步性，设备需求明细及计划表需完整(2)在不影响生产性能的前提下尽可能考虑国产设备预留试车时间周期(3)新设备与原有设备的相结合性(兼容性)(4)设备的可行性分析:主要是对设备的各种技术指标的计算，评估并进行综合评价，充分考虑市场，并将技术分析的评估结果放到主要位置；至于使用寿命及费用评价则也要列入参考。,20,4.设备的验收（1）.发货前的装箱检验（2）.到达地(或口岸)验收（3）.入库检查验收:系依照合约和装箱单的开箱检验验收及入库等作业程序检查内容包括到货设备型号规格附件是否与合约相符零件外观是否锈蚀或损害随机文件图样软件使用手册是否齐全等,21,（4）.安装后空运转试车验收(装机小组工作日记？）（5）.安装后负荷试车验收（6）.安装后精度检查验收（7）.设备安装工程的竣工验收:根据安装工程分阶段之检验记录空运转试车负荷试车精度检验记录参照相关安装质量标准及双方协约标准确认合格后即可办理验收程序,22,5、设备使用初期的管理调试所谓使用初期是指设备验收到稳定生产阶段的管理工作，此期间长短取决于设备的复杂程度一般而言为三个月到半年。主导单位应为设备管理部门。初期管理主要管理内容为如下:,23,初期管理主要管理内容为:(一)、检查有否缺失:1.紧固不当:紧固件是否松脱（有时会有搬运的松脱发生）2.齿合不良:齿轮磨合部分是否震动异声3.装配精度平衡不良与否4.安装精度水平度不良:由于基础不够稳固产生不正振动现象需予补强5.环境的影响:例如温湿度的控制是否达到标准等（特别注意长期运转是否会过热？）,24,改善实例,25,(二)、分析和排除故障对检查出的缺点应及时排除重大问题必要时会同制造厂共同会堪。(三)、润滑管理此一时期也是设备的磨合期所有基础保养应按规定要求执行如清洁加油润滑等等活动(四)、紧固件调整（注意松动）(五)、评价反馈（验收试运转记录）(六)、设备的综合评价：管理人员应针对设备的生产质量效率可靠性等指标进行评价并完成评价报告(机台验收报告),26,I、设备保养划分(一)、事后保养顾名思义即当设备出现故障之后所采取的检查修理的活动，事后保养为专修为主(我保养你操作)模式(二)、预防保养(自主保养、日常保养)预防保养就是在设备故障发生前的检查和保养它是通过周期性的检查分析来制订维修保养计划的管理方法,二-2设备保养的制度规划,27,(三)、改良保养(计划保养)改良保养又称纠正性保养主要应用在设备损耗故障期以恢复增加使用、设备性能之维修保养为主(四)、保养预防(计划保养)预防保养的主要过程是通过仪器对设备进行诊断和故障分析进行保养维修的决策,28,(五)、计划保养（品质保养）是以设备整个生命周期的可靠性设备有效利用率以及经济性为总目标的维修保养技术和资源管理体系(六)、全面生产保养(TPM)是以设备综合效率为目标以系统的预防保养为过程全体人员参与为基础的设备保养体制,29,30,制定设备维护保养考核办法,30,31,制定设备安全操作维护规程,31,32,32,II、设备投入使用后的保养管理一般而言设备的故障可分为初始故障期偶发故障期及耗损故障期三个阶段(图一),33,当设备处于初始故障期时:由于是安装后刚启用不久许多零配件尚处于磨合阶段故障时会发生必须采取检查记录调整和原因分析和必要的保养措施使设备性能达到稳定为止当设备处于偶发故障期时:保养应加强在润滑和紧固方面当设备处于耗损故障期时:主要是因为长时间使用引起的机件磨损材料老化等此时应注重对设备修复性的保养及老旧零件更新等,34,三、设备自主保养,35,什么是自主保养,自主=独立(员工)作业者进行常规的清洁.点检和润滑可以帮助阻止故障发生每天的点检活动要成为每个操作者工作的一部分。因为这可以减少非计划停机时间必须一步步做到系统化,36,自主保养的范围,自主保养的基本范围可以区分成五种：设备的整理、整顿、清扫-延续5S活动进行基本条件的整备-包括机械的清扫、给油、锁紧重点螺丝目视管理-使判断更容易，使远处的管理近处化点检-作业前点检、作业中点检、作业后点检小修理-简单零件的换修、小故障修护与排除,37,自主保养的推展方法,有计划的阶段式进行推行,示范单位的选定示范设备的选定,横向展开全员展开,38,步骤一：初期清扫,清扫就是点检,目的,以设备为主体，将其垃圾、灰尘、油污、切削屑等，一并扫除干净透过清扫将潜在缺陷找出并处理拆除不要、不急着使用的物品与设备的简单化,39,步骤二：发生源、困难部位对策,目的,消除废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难部位，謀求缩短作业时间。学习改善设备的思考方法，以提高实质上的效果。,40,步骤三：制作自主保养暂定基准,目的,改善垃圾、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难部位，謀求缩短点检时间。学习改善设备的想法，以提高实质上的效果。,41,步骤四：总点检,目的,依照点检手册实施点检技能教育，提升技能水平。由单体机械总点检的实施，找出设备细微缺陷，并予以复原，使设备回复到原有的状态。把设备改善成容易点检，同时彻底实施目视管理。,42,步骤五：自主点检,目的,透过实施制造程序的性能、操作调整法、异常处置法的教育训练，培养精于制程的操作人员，以提高操作信赖度。把机械别的清扫点检暂行基准并入以制程、区域为单位的定期点检，更换基准以避免点检的重复或遗漏，缩短点检时间。,43,步骤六：整理、整顿,目的,确实实施自主保养，明订系统流程以确保质量水平及安全。改善制程转换之准备时间及半成品库存量。确立现场物流及备品、工具、半成品、成品数据等之自主管理体制。,标准化,44,步骤七：自主保养的彻底化,目的,配合公司工厂的目标推展活动，以求改善的定常化，从现场排除浪费，以推展降低成本活动。确实记录等保养记录，并加以分析，以求更进一步改善设备。,45,自主保养包括哪些内容?,机台清扫、点检、加油。(设备的5S)自主保养的范围:现场自主保养基本的12项管理OPL(每日一智)制作:设备微缺点改进，困难源对策:KYT制度建立,46,四、计划保养,1.计划保养的目的2.计划保养进行的五大步骤3.(平均故障间隔时间)的活用4.重点设备的选定方法5.分析的基本概念6.M设计的概念,47,计划保养的目的,计划保养的主要目的是提高设备的信赖性，另一方面，在于达成零故障及零不良的过程中，使保养人员的技术力提升，也是一个非常重要的目的。,48,计划保养最主要的活动内容大致可区分为：对应现场自主保养的活动及早发现异常的活动让故障不再发生的活动缩短修理时间的活动其他如图面管理、润滑管理、保养信息系统的建立等活动,49,计划保养推动过程的设备变化,突发故障,预防保养,.,TIME,寿命,STEP1STEP2STEP3STEP4,50,步骤一：保养情报的整理,保养记录的收集方法故障的定义保养DATA的收集及分析、MTTR分析保养月报及目标设定OEE保养DATA的计算机化,保养比例,未实施预防保养,已实施预防保养,30,.,目标,突发故障次数,计划保养五步骤推行要点,51,乃是(MeanTimeBetweenFailures)平均故障时间。其主要的目的有：1.零件寿命周期的推估2.最适修理计划的订定依据3.点检项目、基准的设定依据4.修理备品的库存基准5.提供设备信赖性、保养性设计的技术数据,52,是MeanTimeToRepair，是平均修复时间。定义：设备每次故障后至修复正常运作所需时间的平均值。,53,设备总效率OEE与损失结构的关系,设备,损失,OEE设备总效率=时间稼动率性能稼动率良品率,计算公式,54,55,例题,假设有一工厂某生产线一天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时；作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；因突发故障而停机的时间为20分钟；必须换模2次，每次15分钟；测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际周期为0.5分钟；生产数量为600个产品，其中不良品为50个。请计算当日设备总效率是多少.？,56,总设备效率OEE时间稼动率性能稼动率合格品率净有效时间4806030203010330合格品率（总生产数量总次品数量）总生产数量(600-50)600=0.9166性能稼动率（标准周期时间总生产数量）净有效时间(0.4600)330=0.7272时间稼动率（开机率）（实际周期时间总生产数量）净有效时间(0.5600)330=0.909总设备效率OEE0.9090.72720.9166=0.606,OEE,57,58,步骤二：计划保养的导入,重点设备的计划保养重点设备选定保养基准作成保养方式决定保养计划表作成以劣化复元为中心的计划保养保养检讨会月别保养计划表的作成及实施,计划件数,重点设备30%,其他70%,计划保养比例,70%,59,机械设备保养分级评价表,级,级,级,设备编号,厂牌,购进年代,设备使用部门,公元年月,课LINE,区分,NO,项目,评价点(以表示),评价之标准,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,品质方面,生产方面,保全方面,安全方面,109862,不良率,故障对质量的影响度,故障导致对工作人员的影响度,故障导致对环境的影响度,每天小停止发生的次数或时间(概估),每月故障发生件数,故障时设备的替代程度,故障时对生产的影响度,重大故障修理的难易度,设备稼动状况,点数计算:(评价点合計),等级,(计算合计点数后，将相对等级写在本表上方的等级栏中),调查日期:年月日,窗体名称:F:KAOPMCLASS1.PPT,60,步骤三：故障解析及改良保养,信赖性提升的研究Waste故障对策对象多发故障重大故障(设备别、部品别)故障分析手法学习再发防止(直行率提升)Waste别的STEP1.彻底分析及复原2.保养暂订基准3.弱点的改善4.维持管理,故障解析,改良保养,61,分析关连概念图,62,步骤四：计划保养的扩大,保养性提升的研究保养的效率化生产历程表及保养历程表保养的同期化整备期间的短缩预备品管理突发及计划部品的区分SET化、BLOCK化计划保养的扩大横向展开实施率的提升,件数及实施率,63,步骤五：计划保养质的提升,信赖性的极限维持保养基准修订及标准化预知保养诊断状态监视体制目视管理情报的反映,向故障挑战,保养费,64,正确的计划、设计设备之阶段上，取得保养情报或新技术，应考虑可靠性、保养性、经济性、操作性、安全性等，以减少保养费用或劣化损失之活动,的定义:MaintenancePrevention保养预防,65,MP目的容易保养(Maintenancefree),亦即透过设备的运转、保养来认识解决不良的方法，换句话说，将既有设备的改良点当作资料加以收集、整理，并将其回馈至设计部门，以便有助于设计。,66,计划保养()设计的目的：,设计的目的在使设备真正容易操作易于保养信赖度高为使设备达成上述三项目的，应将设备相关数据整理、回馈到设计部门，以改善新设备设计之弱点。,67,生命周期成本（LifeCycleCost;LCC）,Ph1设计MaintenancePrevention(.)保养预防Ph2使用PreventiveMaintenance(PvM)预防保养SelfMaintenance(SM)自主保养Break-downMaintenance(B.M)事后保养CorrectiveMaintenance(C.M)改良保养Ph3废弃(closing),设备保养()设计时应包含:,68,设备诊断体制的建立,诊断技术人员的培训诊断体制的建立设备选定部位选定周期选定基准选定简易诊断手册的编制,设备测定的实施针对主题选定适当测定法测定值的变异掌握诊断案例整理与水平展开,69,计划保养的内容:,计划保养目的:提高设备信赖性。设备三率计算:OEE、MTBF、MTTR(OEE:机台稼动率、性能稼动率、良品率)机台ABC的分类作业备件管理系统,70,定义:企业生产设备因非正常损坏造成停产或效能降低停机时间和损失超过规定限额为“设备事故”,五：设备的安全与事故管理,设备事故的损失分类:1.按设备事故造成的财产损失分类2.按案设备事故的责任分类,71,1.按事故造成的财产损失分类,一般设备事故(损失金额5000元以下，没有人员受伤住院)重大设备事故(损失金额5000元以上，有人员受伤住院)特大设备事故(损失金额10万元以上或有人员死亡)*各行业损失价值不同,各企业可根据安全部门的法规和参照相关行业标准加以规定,72,73,74,2.按设备事故的责任分类,责任事故（人为事故）凡属个人原因，致使设备损坏,生产停顿称之如:违反操作规程和安全法规、擅离工作岗位、修理维护不良等原因质量事故（非人为事故）因设备设计、制造、安装、更换配件或检修等原因造成设备事故自然事故（非人为事故）由于自然灾害等不可抗拒的原因而造成的设备事故*以上只是一般原则,需经调查分析后确定损失价值、原因和责任,75,3.设备事故的分析,设备事故分析的基本步骤(1).现场资料收集损坏部分详细记录、拍照、摄像(2).调查组织安全、生产、专业技术人员查看现场，搜集操作记录和有关数据，调查当事人员，了解发