工艺安全管理ppt课件

过程安全管理，培训指导，我们互相交流学习，如果有问题随时提问。每次一个人讲话，他或她都被欢迎提出建议，并开始按时完成休息。其他手袋的午餐时间就在墙上。五支点紧急出口和疏散路线关闭或设置为振动。分享安全经验。英国石油公司2005年德克萨斯炼油厂爆炸案，2009年联邦工业安全监督处罚1.1亿美元，2010年联邦工业安全监督处罚5亿美元，2010年油井事故：设备损失7.5亿美元(2001年成本，现在两次)。直接生产损失为2.3亿美元/月。每支美国股票(现值)的股价下跌了半个60-30美元。承诺提供至少200亿美元作为补偿。民事和刑事赔偿的金额？安全格言，你将达到的卓越安全水平取决于你采取行动来证明你的愿望！课程大纲、过程安全管理的概念、过程安全管理体系、技术要素、设备要素、人员要素、如何实现卓越/有效的过程安全管理、建立安全文化管理的领导和承诺、通过工作纪律实现卓越运营的全面PSM计划，以及是什么过程？广义而言；包括各种行业和技术；有程序和过程；例如，油在上、中、下游；钻井和试修井；石油化学。化学；纺织品；食物；采矿和冶金；电子学；电机；印染；药房；化妆品；运输；物流；销售；仓储；实验室分析；装配；汽车；机械；航空；航运；医疗；餐饮；设备是什么？1.广义的；2.包括各种行业和技术；3.有程序和过程；例如，动态和静态设备(压力容器)、管道和仪表控制阀、电气和机械设备、变电站、电气面板安全阀、安全联锁装置、静电放电工具、测试设备、消防应急洗眼器、员工和家庭、企业和客户、社区居民、环境、工艺和设备事故后果、概念：通过识别、理解和控制工艺危害来管理和控制危险物质的运行，从而消除与工艺相关的伤害和事故。核心类别：技术设施人员、过程安全管理、过程安全管理的关键要素、技术要素、过程安全信息、技术要素、要素的目的和意义、过程安全信息(PSI)提供过程或操作的描述。它为识别和理解所涉及的危险提供了基础，这是过程安全管理的第一步。PSI通常由三部分组成：物质的危险过程设计、设备设计，以及过程设备整个生命周期过程安全信息的收集、保存、应用和更新。与其他要素相关联，过程安全信息是过程安全管理的基本要素，与其他过程安全管理要素相关联，是其他过程要素有效、科学进步的基础和前提，并通过其他要素的实施，反过来会产生新的信息内容。例如，它是设计和施工过程中过程安全管理的主要管理内容之一，反映了上述两个要素的管理水平；启动前安全检查和设备评估的主要审核内容之一。它是员工培训的内容，也是实施运行维护规程和应急管理的基础。这一要素的持续改进和提升，体现了直线领导、直线组织和属地管理的具体工作内容和职责。在实践中，必须对过程安全信息进行完整统一的管理，实现信息共享：不完整的过程安全信息和不一致的版本将直接导致员工对风险的理解不完整和不一致，增加风险失控的几率。过程安全信息必须在整个过程中进行管理并及时更新：过程设备的整个生命周期(设计、制造、安装、验收、操作、维护、修改、储存和报废)都伴随着过程安全信息的变更和更新。只有实施全过程管理，才能保证及时性和准确性无论信息多么完整和整洁，如果不能有效地应用于过程安全管理，其真正价值就无法体现。MSDS材料安全技术规范：列出了：化学品和企业标识、成分/成分信息、危害概述、急救措施、消防措施、泄漏应急处理、操作处理和储存、接触控制/个人防护、物理和化学特性、稳定性和反应性、毒理学数据、生态数据、废物处理、运输信息、监管信息、其他信息，包括原材料、中间产品、成品、废物、添加剂、阻垢剂、缓蚀剂、润滑剂等。所有材料和化学品：都应进行登记，不仅包括危险材料：化学反应矩阵：还包括具有后果的活性危险物质的最大库存。对于运行维护规程和工艺安全信息的内容，工艺设计是基于：工艺原理：工艺设计的基础，描述工艺化学原理和工艺流程图：如工艺流程图和管道系统管道图；供应商信息和设备蓝图；设备操作和维护手册或说明；设备出厂检验报告(探伤、气密、强度、重力测试等。)设备出厂合格证；设备结构图；性能曲线(低温设备等。)设备安装图；设备施工图；4.设备制造标准；5.管道和仪表图(管道仪表图)；6.质量保证检验报告；设备账户(包括设备设计压力、设计温度、腐蚀裕量、壁厚等设计参数。)，过程安全信息、过程危害分析、技术要素、要素的目的和意义、危害的识别、风险的控制和消除是安全管理的目标。过程危险分析(PHA)采用科学、系统的过程危险分析方法，识别所有方向和整个过程中的危险，评估存在的风险，应用定性或定量评估原则对分析的风险进行合理分级，管理风险，防止过程安全事故的发生。过程危险分析是实现过程设备本质安全最有效的安全管理工具。与其他要素相关联，过程危害分析是实现过程设备本质安全的核心要素，这需要直线领导和直线组织提供充分的资源保障和技术支持，并最终在属地管理中实施。同时，这个要素也是上述要素的管理内容之一。过程危险分析也需要通过培训和评估来实施，以改进和确保分析员的资格满足要求。事故/事件管理可以有效地补充和提高过程危险分析的质量。在施工安全管理和工艺技术变更实施过程中，应有效应用工艺危害分析，防止新风险的引入。过程危险分析的结果也适用于应急管理、操作程序和检查维护程序的持续改进和完善。在实践中，过程危险分析贯穿于过程设备的整个生命周期。设计阶段的过程分析尤为重要。为了实现“从源头控制风险”，过程危险分析必须有经验丰富的操作和维护人员参与。通过工艺危害分析，将操作经验整合到新改扩建项目的设计中，以不断提高工艺安全标准。管理层必须对过程危险分析的建议做出响应，并跟踪建议的实施情况。完整的工艺分析应与过程管理和操作人员充分沟通工艺分析结果。过程危害分析贯穿于过程设备的整个生命周期，指出过程生命周期中识别、评估和控制危害的有效工具。使用有组织的和系统的研究方法。寻求在危害控制中实现多学科一致性。供将来使用的文件。过程危险分析，123，JSA工作安全分析，PHA分析方法，内容：危险识别后果分析，危险评估，人为因素和设施选址评估，固有安全过程评估建议，过程危险分析，ope一方面，它确保所有操作人员按照统一的标准完成所有操作，该标准已被验证为准确并得到实践的认可。操作规程是岗位员工手中的工具，是员工直接管理的对象。其持续改进和完善应得到相关工艺安全信息的支持，并与岗位操作经验相结合，以完成工艺设备的安全操作。与其他要素相关的运行、检查和维护程序在属地管理中进行编制和更新，过程安全组织和人员为其提供足够的资源。操作、检查和维护程序体现了过程安全信息和过程危险分析结果的应用。操作、检查和维护程序也必须经过培训，以便员工能够掌握并达成一致的理解。还必须通过实施安全观察与沟通、安全评估与分级等要素，发现并纠正程序中的偏差，以促进其持续改进和完善，使其更具针对性、有效性和可操作性。实际应用中，操作程序为工艺操作人员解释安全操作参数的确切含义。还应解释违反过程限制的操作的安全、健康和环境影响，并解释纠正或避免偏差的步骤。达到安全与操作一体化的目的。操作程序应包括：初始启动，以及大修或紧急停机完成后的重启。正常运行、正常停机和异常运行。应急操作程序由JSA安全生产分析中心和JCC工作周期检查中心每年制定，以验证操作程序的可操作性和安全性。关键点是制定每个过程的操作程序并记录是否符合PSI，包括全面的安全、职业健康和环境控制，记录所有过程步骤和阶段，列出每个步骤的标准操作条件，列出与过程安全、操作程序、原则和安全实践相关的原材料和其他材料，提供精心策划的程序和系统，和/或允许在进行非常规操作之前对过程区域进行相关检查和批准。为保证非常规作业的安全运行和维护，特制定本办法。同时，它适用于工厂员工和承包商员工。它包括工作许可/授权条款、安全工作实践、安全工作许可、临时使用电气火灾挖掘工作管道以在受限空间中提升工作、开启能量锁定隔离：锁定、标记、测试、安全实践、工艺技术变更管理、技术元素、元素的目的和重要性、工艺变更可能使原始风险评估无效并带来新的风险。因此，所有已经形成技术文件的工艺变更都必须经过评审。过程技术变更管理防止过程设备改进过程中不可控风险的引入，是实现风险控制的主要管理要素。变更管理的实施清楚地向员工传达了一个概念，即所有违反原始设计意图的变更都应重新评估风险，危险行业的各种生产活动都应接受有组织的风险控制管理。过程技术变更作为过程安全体系的过程风险控制要素，与其他过程安全要素密切相关，并贯穿于过程危害分析、过程安全信息、运行前安全审核等要素，以验证和实施安全管理的连续性。在变更实施过程中，不可避免地会涉及到高风险操作的相关内容；系统要素的隐患管理也可能是实施变更的原因，也可能是在过程要素建设过程中的过程安全管理中完成的。通过过程危险分析方法在变更过程中的应用，相关的变更内容，如应急管理、操作程序、检查和维护程序、过程安全信息、培训等的更新。得到了澄清。过程技术变更的实施质量应通过岗前安全评审、过程安全体系评价和考核来检查、改进和完善。实际上，所有的技术变化都必须由有经验和授权的人员来审查。所有技术变更都必须经过过程危险分析。由变更引起的相关变更必须在投入使用前完成。关键点是记录技术基准安全、健康和环境影响变更的授权变更，解释操作程序的变更，限制培训和沟通所需的时间和数量，批准和授权，以及管理工艺技术变更。关键点(续)在授权范围内记录测试结果，并建议如何更改工艺技术操作程序。应建立跟踪机制，以确保目标、过程技术变更管理、设备要素、质量保证、设备要素、要素的目的和意义。作为过程安全的硬件基础，过程设备的质量是过程本质安全的前提和物质基础。质量保证是在计划、设计、选型、采购、制造、验收、储存和安装的所有阶段，根据明确的文件化标准，使用先进有效的过程安全管理工具，对关键设备进行严格和详细的现场检查和检验，以确保过程设备的设计、制造和安装符合标准和现场使用要求。在化工企业中，工艺设备的质量问题是造成事故的主要因素之一。与其他因素相联系，质量保证因素需要直线领导和直线组织的积极参与和协调，以及通过系统的因素培训和评价以及符合体系和标准，对相关部门和相关人员进行系统的培训和评价。施工过程中的过程危险分析和过程安全管理因素得到有效实施。通过事故事件管理，质量保证管理得到持续改进和应用。质量保证的关键在于不断总结和完善公司自身的工艺技术、设备和工程施工标准，控制设计质量和工艺设备施工质量。通过工艺危害分析，提高工艺设计质量和工艺设备的本质安全水平，突出设计依据和标准文件，并与供应商和运行/维护人员进行沟通。引入书面质量控制程序，在制造过程中进行适当的检查和检查，以确保关键设备的制造和安装符合设计规范和质量保证。质量保证计划的有效步骤决定了过程安全的关键设备。使用现有的和正确的规范来雇用合格的检查员。质量保证标准用于准备质量保证清单。质量保证清单用于执行检查。质量保证、与过程安全相关的关键设备、压力容器和储罐(包括储罐)管道系统(包括阀门、软管和膨胀波纹管/接头等管道部件)的泄压(即安全阀)和通风系统及设备联锁。)，报警、仪表和传感器应急装置，包括停机系统和隔离系统灭火系统(如消防水管、消防泵、自动喷淋系统、消防栓等)。)和防火隔离系统(如防火墙、防火门、阻火器等。)电气接地和桥接紧急报警/通信系统监控装置和传感器泵、机械完整性、设备元件、目的和意义元件、机械完整性是指工艺设备运行后的管理过程，在使用、维护、修理、报废等方面始终保持符合设计要求，功能完好，保持设备无故障运行。机械完整性问题是员工面临的直接安全问题，直接关系到员工的健康和生命安全。以及其他要素的关联，机械完整性和质量保证贯穿于过程设备的整个生命周期，以确保过程设备的本质安全。促进和实施机械完整性是直线领导和直线组织的责任，并在区域管理中实施。机械完整性还反映了系统要素事故/事件、系统和标准以及高风险操作的管理内容。通过实施培训和考核，全面检查和维护p的安全质量建立检查和维护操作的检查和维护程序(工作指南)，以确保检查和维护的质量；实施预防性和预测性维护；建立书面维护程序；培训和管理维修人员的资格；建立备件和设备的维护、质量控制程序；关键设备的连续测试和可靠性分析：建立预测性/预防性维护程序；并聘请顾问确保设备的完整性和机械完整性的关键点。关注成本、生存、生产率、效益、优化、撤退、不修复、拖延、被动、计划、缺陷消除、资产优化、受损再修复、受损前修复、不仅修复，而且改进、不仅改进，而且优化、稳定运行分配图、设备可靠性管理理念、开工前安全审查、设备要素的目的和意义、要素、工程验收和开工前安全检查是质量保证要素和机械完整性管理要素之间的桥梁，确保工艺单元从“优秀”阶段到“优秀”阶段的无缝连接。组织作业前安全检查。对于新的或修理或更换的工艺设备，按照工艺安全标准或规范的要求，在运行前进行系统的、全面的最终检查，确认工艺安全管理的所有相关要素符合相关标准或规范的要求，发现并消除和控制缺陷，确保设备和设备在运