人工挖孔桩是本基坑支护工程的支护主体

人工挖孔桩是本基坑支护工程的主要支护主体，但在施工过程中容易造成安全事故，是施工过程中的重点之一，也是基坑支护施工监理的重点。1施工前准备1.1制定安全技术交底材料，向监理人员进行技术交底。1.2审查人工挖孔桩的特殊施工方案。1.3检查施工单位投入工程的设备条件和到位情况，如空气压缩机、风动凿岩机、电焊机、土方提升设备等。1.4如果人工挖孔桩过程中需要爆破作业，爆破作业前应做好各项准备工作。1.5检查施工单位的安全防护设备，如有毒气体检测设备、防毒面具、绝缘胶鞋等。1.6检查施工单位对工人的安全技术交底，必要时进行考核。1.7审核项目所需的材料，主要包括钢筋、水泥、焊条等。按要求进行复查，材料验收合格后进入现场并进行原材料见证检验。1.8检查混凝土匹配和匹配。2施工过程控制2.1人工挖孔桩施工工艺2.2施工过程控制要点2.2.1桩孔施工监控要点a根据施工图纸和施工方提供的轴线控制点，确定轴线和桩位，并用水泥砂浆固定标准桩和龙门架，放出桩位中心线和桩径，并在桩土方开挖前认真进行技术复核。b、挖孔桩前，应从桩中心向桩四周引出四个桩中心控制点，并用实心混凝土墩标出。控制桩壁厚度和搭接长度。用挂尺测量挡土墙的搭接长度；用固定长度测量挡土墙的厚度。d、每天严格控制箕斗挖掘和挖掘深度，确保安全。e .控制挡土墙的拆除时间。检查和控制桩孔的垂直度。第一段桩孔完成后，在桩孔周围引出四个桩中心控制点，然后根据桩孔开挖情况进行吊线检查。g、桩的垂直度和中心位置每开挖3段用十字线校正一次。及时跟踪开挖进度和桩孔进岩情况。(岩石入口和最终孔的监督人员必须见证签名，岩石样品必须经设计人员批准。)会同有关单位及时办理最终孔桩孔验收手续2.2.2钢筋笼制作和吊装的监控点钢筋、焊点出厂合格证、原材料见证检验。钢筋笼焊接质量检验：焊接长度和焊接质量符合要求c检查主筋规格、数量、主筋间距、钢筋笼长度必须符合设计和施工验收规范的要求。d、吊装时钢筋笼不得与孔壁碰撞。钢筋笼应严格按照设计方向放置，拉伸和压缩表面应正确定位。2.2.3桩芯混凝土浇筑监控要点a、灌注桩身混凝土前，必须清除护壁的淤泥和孔底的残渣、浮土、杂物和积水。b站监督桩身混凝土浇筑过程，(全过程站内，抽查坍落度，留作试块)当混凝土落差大于2米时，必须用串筒或溜槽进行浇筑、浇筑和捣实。c .定期检查混凝土是否按配合比通知单计量和配制；检查水灰比、搅拌时间和坍落度。随机取样制作试块，每堆一般取一组试件。检查桩顶混凝土的标高。检查桩顶浮浆的处理。e灌注桩芯必须从桩底到桩顶标高一次性完成，从而实现连续施工，分层振捣，不留施工缝。如果由于停电、混凝土供应等原因导致桩断裂，则只有严格按照相关规定进行处理后，才能浇筑上部混凝土3.4工人上下井时，不允许用手拉绳索运送人员或踩在法兰上的桩孔上。相反，它们必须配备钢丝绳和滑轮，并配备断绳保护装置，随着挖掘深度的增加，这些装置将延伸至工作面，以备紧急使用。做好孔口封闭措施，井孔周边必须设置高度不小于1.2m的安全围栏，围栏必须与钢筋焊接牢固，正在开挖的桩孔必须停止作业，或已经开挖的孔必须设置牢固的盖板，非工作人员不得进入。3.5在孔中工作时，必须有人监控孔的开口。开挖的土方应及时远离洞口，不得堆放在洞口周围1m以内。工具和人员不得放置在混凝土外壳上。3.6洞内操作人员必须佩戴安全帽和安全带。在特殊情况下，他们还应该戴防毒面具和防尘面具。3.7用铲斗运土时，必须采取相应的预防措施，防止落物伤人。电动葫芦只有在检查其安全提升能力后才能投入运行。3.8当孔挖得足够深，超过挖掘机的高度时，应在孔开口或孔内安装一个接近周边壁低点的半圆形保护板(网)，并随着孔深的增加而向下引至作业面。提渣斗上下时，孔下工人应避开防护板(网)下。3.9起重工具故障预防措施：开工前，检查记录工具各部分是否完好，防止施工中因吊索断裂造成物体撞击。电动葫芦、吊笼等。使用应安全可靠，并配有自动锁定安全装置。电动葫芦应配备按钮开关。工作前后，应安排专人每天严格检查并添加足够的润滑油，确保开关灵活准确。铁链完好无损，带保险扣，没有打结。钢丝绳没有断丝。支架应稳定牢固，使用前必须检查其安全提升能力。3.10施工过程中，施工人员每2小时出洞休息一次，用鼓风机向洞内吹气5分钟。当孔深超过10m时，应在孔内配备专用的吹气设备。3.11井下施工照明必须使用安全矿灯或12V以下的安全灯。洞内作业人员应戴工作手套，穿绝缘胶鞋。3.12禁止在洞内工作时抽水。3.13施工现场的所有电源和电路必须由持证电工安装和拆除。电气设备必须严格接地或接零保护，必须安装漏电保护器。每个桩孔的电源必须关闭。严禁将一个开关用于多种用途。洞内电缆高度必须超过2.0米。严禁将它拖进地下。孔中的电缆和电线必须用护套和其他保护措施保护，如耐磨性、防潮性和抗破损性。3.14排桩必须间隔开挖，最小施工净空不得小于4.5m.根据工程需要，人工开挖支护桩墙可考虑分三批进行施工。3.15第一批桩施工完成后，可开挖下一批桩，并切断前一批桩切入下一批桩的护壁。其他方法与第一堆基本相同。3.16挡土墙施工由钢模板一个接一个组装而成。上段和下段拆卸后循环使用。挡土墙混凝土施工的第一段，应高出地面200毫米。混凝土在现场用混凝土搅拌机搅拌，用桶运输，人工浇筑。对于软土地层，可通过软土地层或其他处理措施，采用降低一次成型防护墙高度的方法。3.17施工人员必须熟悉开挖孔的地质情况，并经常检查和注意土层的变化。遇到流沙时，大量的潜水泵可以用来抽水，挖掘可以在抽水的同时进行。成孔后，可及时浇筑相应断面的混凝土挡墙，然后继续下一断面的施工。B.当水量大时当施工孔自带泵抽水不容易开挖时，应同时泵送周围桩孔，以减少开挖孔内的涌水量，并采用交替循环施工方法。组织和安排合理，能取得良好的效果。C.挖掘不太深的桩可以在场地周围合理布置统一的轻型管井降水导流，当基础平面覆盖面积较大时，可以增加降水管井数量，一般可以解决。D.抽水对环境的影响有时施工的周围环境是特殊的。首先，当地下水被泵入和泵出时，周围环境、基础设施和其他影响更大，不允许无限制的泵送。第二，这里有河沙、湖泊、沼泽等，这些都无法达到无限制抽水的目的。因此，抽水前应采取可靠的措施。处理这些问题最有效的方法是切断水源，关闭水道。当桩孔较浅时，可用板桩封闭。当桩孔较深时，通过钻孔压力灌浆形成帷幕，以阻水，保证正常抽水时的正常开挖。3.19流砂的处理措施：人工开挖过程中若遇细砂和粉砂层地质，再加上地下水的作用，很容易形成流砂。在严重的情况下，会发生井漏，导致质量事故。因此，应采取有效可靠的措施。A.当沙子的流量相对较小时有效的方法是缩短本次循环的开挖深度，将正常断面缩短约1米至0.5米，以减少开挖层孔壁暴露时间，及时浇筑护壁混凝土。当桩孔壁坍塌，泥砂流入，不能形成桩孔时，可将布袋土逐渐堆积形成桩孔外壁，内壁可控制在设计要求。B.当流沙严重时常见的方法是降低钢套筒。钢套管类似于用于保护墙壁的钢膜板。以孔外径为直径，钢套筒可分为4-6段圆弧。此外，添加适当的肋并通过螺栓或钢环扣相互连接。当开挖深度约为0.5m时，套筒可以分段加载。套筒进入孔底的深度不小于0.2m，上部混凝土护壁外侧不小于0.5m。加载后，用模板浇筑挡土墙混凝土。如果套管下入后流砂仍上涌，可采用突出挖除后用混凝土封孔的方法。混凝土凝固后，孔中心的混凝土。这种方法也可用于钻出已完成的混凝土挡土墙的底部，使孔的位置倾斜超过下挡土墙，打入泥浆管，并在压力下浇注水泥泥浆，使下土壤变硬，提高周围和底部土壤的抗渗性，从而解决流砂现象。3.20淤泥土处理措施：对于淤泥质土层等软土层，一般可采用木材、木模板等支撑，应缩短该段开挖深度，并及时浇筑混凝土挡土墙。该支架的支架应沿周边打入底部不小于0.2m深，上部应