生产过程预防错混料SOP

制定部門：裝配課文件編號版次頁碼預 防 錯 料、混 料 作 業 指 導 書1.01/41. 前言： 在生產管理過程出現錯料、混料，從公司生產特點和管理流程來分析，出現錯料來源於生產中領錯物料（批量）、生產中有產品離開原定區域沒有歸位（單個）、檢驗中的產品沒有按原來區域進行歸位、倉儲中產品沒有按原來區域進行歸位、產品標識錯誤（打印錯誤標籤、貼錯標籤、錯工單等）、產線或物料區域清理不徹底等，所以只要管制好區域物料的進出、生產中產品的流向、倉儲中的標識和產品流向，就可以控制好錯料、混料。2. 目的：細節規範各生產管理區域、產品流向、及完善產品標示方法來預防錯料、混料的發生。3. 範圍： 從生產、包裝、檢驗、倉儲物流等工站均適用之。4. 定義： 4.1 生產物料區：生產部門放置物料的區域，由物料員專屬管理。4.2 備貨區：倉庫為了成品出貨準備，在該區域進行打包、分包點數作業的區域，該區域禁止非包裝工在作業過程中進入。4.3 生產全檢區：生產部門對完工封包產品進行全檢驗外觀作業，及點數稱重的區域，非全檢員和QC員禁止隨意出入。4.4 生產打包區：生產部門對完工產品進行對個封包作業，非打包員工和和QC員禁止隨意出入。5. 職責與權限：5.1 品保部：依對生產之產品和出貨成品進行檢驗作業。5.2 生產部：依工單領料、生產、完工入庫作業。5.3 資材部：依品保的檢驗標示進行對應的產品倉儲作業。6. 管制作業流程： 產品混料故障數分析圖（見後面）7. 管制作業方式：7.1 生產過程的預防作業方式：7.1.1 生產部門要明確區域劃分：成品中转區、產線物料中转区、打包区等区域并明確标示；不同物料之间需有不同存储物理空间，如放在同一个托盘或栈板上需分列排放，不可雜亂堆放；禁止將不同物料放置在同一個物料盒或物料箱裏面。7.1.2 生產部門在領料時，由物料員仔細清點領用的物料，幷將物料放置在生產部門規定的物料區域裏面；如由需求需要使用的，由物料員帶領組長到該線的物料區裏面拿去相應的物料，禁止作業員私自到物料區拿取物料。7.1.3 在安排生產時，要注意使用外形類似物料時，生產和放置物料要特別區別開，如果有條件最好不安排在同一天、同一線或接近線來同時生產。7.1.4 物料區域裏面的物料由物料員在領料過程中清點管理（對物料區域的物料及時清理和點數），如發現物料出現異常（如少數、被移動、變質），馬上向上級報告，一直到結案。7.1.5 生產過程中，組長按單按量（按照當日實際生產量、按照工單實際量）發放到作業員的工位物料盒裏面；作業員取物料盒裏面的物料進行作業，如果是流動作業造成有可能出現積壓情況，必須標注上工序、下工序的物料流動卡，以提示物料的流向。核准：審核：制定：7.1.6 在生產過程中如有非品質部門人員從生產線中拿走物料的，作業員必須禁止其行為；必須報告組長，經組長同意之後才能從生產線中拿走物料；如拿走物料部門要將物料歸還給生產部門，必須歸還物料交組長，禁止任何非品質部門人員擅自從生產線拿走物料，及擅自將物料放在生產線上的行為，如生產部門發現有該行為，開立處罰單處罰當事人10元人民幣。7.1.7 下班前，組長必須進行清線作業（將流水線上的產品全部完工作業，然後將多餘物料放置好），禁止停線下班了，生產線物料沒有清理的行為。7.1.8 清線過程中要將不良和良品有效的區別開來：不良品用紅色盒子裝，幷統一拿到返修區由返工人員進行返修作業；待下工序的良品必須標注下工序的物料流動卡，以提示下工序的流向。7.1.9 如果是停線超過48小時的，必須用上下蓋將物料盒裏面的物料蓋住，幷標注下工序的物料流動卡，以提示下工序的流向。7.1.10 生產及換線依生產現場6S管理規定執行，生產尾數需分開標示區分，生產線上人員需落實自檢動作，核對流程卡所示品名規格、數量需與實物一致，避免因換線產品清理不徹底導致混料，核對無誤之產品由作業人員填寫物料標籤標示于產品外包裝上。7.2 生產包裝過程的預防作業方式：7.2.1 包裝員必須培訓上崗，熟悉各產品的包裝方式，所有封箱包裝作業必須在包裝區域完成。7.2.2 包裝檯面上禁止放置兩種或以上類似產品同時包裝作業，必須分開區域、分開作業。7.2.3 包裝員的封箱作業前，必須核對內外箱標籤；組長在拿標籤給包裝員時必須自我核對幷交代清楚，及提示注意事項。7.2.4 包裝過程如出現標籤過多情況或不清晰情況，包裝員要立即上報組長重新更換，及交上級清查多數標籤的原因，排除少貼、錯貼因素之後，才將多於標籤銷毀處理。7.2.5 如包裝因工單數量需要包裝尾數箱時，必須在外箱上注明“尾數箱”標識，幷提示品保檢驗人員特別抽檢該箱的標識、數量核對等。7.2.6 所有包裝箱在入庫前必須用電子稱進行稱重確認。7.3 生產檢驗過程的預防作業方式：7.3.1 檢驗QC人員的檢驗區域由其上級進行定位之後知會生產部門；除非代班和品質分析行為，禁止出現串位、換位拿物料檢驗，如檢驗QC串位、換位拿物料，依照6.1.6 作業。7.3.2 IPQC人員按照生產規定的區域或工位拿對應的物料進行循回檢驗或品質分析完畢之後，必須歸還原來區域或工位；7.3.3 FQC人員抽檢成品，抽樣需分線別分產品逐一抽取，檢驗完成后需原包裝放回，不可同時抽取多種產品，避免檢驗后放錯箱、包等；抽檢完畢之後，必須在所抽取的外箱或外包裝上加蓋FQC小章，標示該箱或該包有抽檢作業。如下工序發現標示該箱或該包有抽檢作業裏面出現錯料、混料的，下工序負責人或生產部門開立開立處罰單處罰當事人10元人民幣。7.4 倉儲過程的預防作業方式：7.4.1 成品入庫時，倉管員見單點數入庫，依照倉庫規定的區域進行倉儲放置作業，除非盤點作業，禁止倉儲人員擅自從成品箱裏面拿貨。7.4.2 如有發貨作業，倉管員見單點數發貨；如有尾數，在外箱上注明尾箱標識。7.4.3 禁止將類似產品放置在一個物料棧板上；如有類似產品需要放置在一個貨架上面，必須製作醒目標示注明區別要點，必要時製作區別看板放置在醒目位置。7.5 成品檢驗過程的預防作業方式： OQC在倉庫備貨完畢之後，進行檢驗作業。原則上依照7.3作業。7.6 出貨備料檢驗過程的預防作業方式：7.6.1 出貨備貨時，必須由倉管點數從成品倉拉到備貨區進行打包作業；禁止在成品倉內部進行備貨作業。7.6.2 包裝作業員依出貨需求對產品進行打包作業，包裝員必須先完成尾數包裝再清點整包。7.6.3 在備貨過程中，因打包區域受限，禁止多產品同時點數、打包；待包產品時依出貨數量多寡，依由多至少先后順序包裝處理，并對打包完成之產品進行標示。7.6.4 資材部倉管員依出貨明細對包裝好之產品進行備料，供OQC檢驗員作出貨前檢驗。7.6.5 如若出貨需求更改而需對打包完成之產品重新進行分箱、合箱，需在QC人員監督情況下進行作業，沒有得到QC人員認可禁止執行分箱、合箱動作。7.6.6 如因品質異常因素，需要重工的，必須退回產線，由產線返工幷重新更新標識；禁止由倉庫人員自我在倉庫返工，不更新標識情況。7.6.7 所有客戶出貨標識、標示必須依照業務出貨明細規定執行：由專職打印標籤人員來打印標籤，標籤打印記錄在出貨標簽核對登記表中，幷報OQC確認及包裝組長自檢方能交包裝員張貼；標籤的使用數量必須有交接記錄，包裝過程如出現標籤過多情況或不清晰情況，包裝員要立即上報組長重新更換，及交上級清查多數標籤的原因，排除少貼、錯貼因素之後，才將多於標籤銷毀處理；設置專人對所有包裝用條碼設備進行100%掃描確認；如有零、尾箱，必須在外箱上注明“尾數箱”標識，