七大浪费实践特训PPT课件

七大浪费实践特训,第一章,第二章,实践特训理论部分讲解,课程目录,实践特训活动部分介绍,实践特训理论部分讲解,浪费概述,第1节,增值活动,1.浪费的定义,日常工作中包含三种工作类型,客户愿意付钱的,转变实物形态或功能,必须及时完成特定的工作,5,.,非增值活动,1.浪费的定义,日常工作中包含三种工作类型,不能创造价值但是事实上由不得不做一些非增值的工作取得增值的工作，以达到满足客户需求的目的,6,.,浪费,1.浪费的定义,日常工作中包含三种工作类型,不能创造价值而且可以立即去掉的步骤，客户不愿意付费的工作,7,.,浪费部分90%,增值作业是指诸如组装零部件等能够产生附加价值的作业创造价值的作业10%,40%,附加作业是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着增值作业一起实施的作业在现有条件下，不得不实施的作业约占50%,50%,浪费作业只使成本增加而不产生附加价值的作业可马上省去的作业，必须消除约占40%,10%,改善的重点：增加增值作业的分量,增值作业与非增值作业,1.浪费的定义,8,.,没有帮助的没有利益的没有附加值的,浪费因人和看的角度而不同。为了让所有人同样的看到浪费所以进一步认识浪费是什么，提高发现浪费（问题发现）的能力。,1.浪费的定义,“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”,9,.,1)增值作业精密作业,作业,第一次浪费(能即时消除),第二次浪费(作业本身),增值作业（精密作业）,第三次浪费(设备的浪费),附加作业,等待寻找保管重新整理打开包装,复位作业调整作业去除毛刺修正作业喷除锈剂,油空压空回转切削机空转监视作业拧紧螺丝,1.浪费的定义,10,.,小组讨论,在生产过程中：你的客户是谁？你的价值是什么？有哪些浪费的现象？,11,.,讨论规则,1、评价规则；2、完成后三击掌；,12,.,2）浪费的种类,1.浪费的定义,13,.,浪费详解及消除对策,第2节,定义:生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.导致的影响:产品报废;降价处理;材料损失;出货延误取消定单;信誉下降;人工设备资源损失市场份额萎干扰生产活动耗费昂贵的重修费用资源及设备的最大浪费,2.1不良品的浪费,第一次就把工作做对,产生的原因:1设计不良-参数不匹配可制造性差不相容e.g.单面板与双面板2工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限(ICT)3制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高。4使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识。5对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高。,2.1不良品的浪费,SQM供货商辅导,不良品浪费的对策：一作业管理标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练二全面质量管理(TQM)三品管统计手法(SQC)四品管圈(QCC)活动五异常管理(看板管理)六首件检查七不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查八防错法。,2.1不良品的浪费,需要多余的作业时间和辅助设备；生产用电、气压、油等能源浪费；管理工时的增加；,2.2加工过剩的浪费,定义：,过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。,影响：,品质过剩；检查过剩；加工过剩；设计过剩；,八大浪费介绍,种类：,能否去除次零件的全部或部分；能否把公差放宽；能否改用通用件或标准件；能否改善材料的回收率；能否改变生产方法；能否把检验省略掉；供货商是否适当；是否确实了解客户的需求；,改善对策：,2.2加工过剩的浪费,生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费:,2.3动作的浪费,定义：,1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费,7.转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费,.,操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余设计不合理(Design):可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整/转换/取放物料需要翻找,产生原因：,操作不经济(Handling)：按经济原则设计并标准化；制订Checklist发现并消除；设计不合理(Design)：合理设计符合人体工效设计；,改善建议：,2.3动作的浪费,2.3动作的浪费,小组讨论,生产现场中动作的浪费产生的原因？,24,.,流程中因两点间距离远，而造成的搬运走动等浪费，包括人和机器。,搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费.,2.4搬运的浪费,定义：,说明：,工厂布局不合理；物流动线设计不合理；eg：物料入库出库.设备局限；工作地布局；前后工序分离；搬运器械不适用；,产生原因：,改善方向：,合理化布局；搬运手段的合理化；,2.4搬运的浪费,八大浪费介绍,1辅助生产线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序2充分探讨供应各工序零部件的方法3研究包装箱辅助工具的返回方法4沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所5不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序6确保设备的保养与修理所需空间7生产线采用最为合适的形状。,合理化布局设计要点：,2.4搬运的浪费,搬运作业遵循原则机械化原则：e.g.电梯；自动化原则：e.g.叉车；标准化原则：e.g.栈板,周转箱；均衡原则：均衡人的工作,尽量使用设计；及时原则：分批搬运,定量/定时搬运；直线原则；安全第一原则；,2.4搬运的浪费,搬运手段合理化：,搬运方法传送带定量搬运-按照需求量定时搬运-按生产时间,.,29,2.4搬运的浪费,生产中必需的最少在库以外的，由生产、搬运系统产生的不必要的在库。,企业中常见的库存：原材料、零部件、半成品、成品、在制品、辅助材料、在途品。,2.5库存的浪费,在库发生的原因有空闲时多制造的部分设备状态良好时连续生产认为提前生产是高效率的表现认为有大量库存才保险,产生原因：,定义：,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,31,2.5库存的浪费,.,2.5库存的浪费,库存产生的危害,占用大量资金（现金流不畅）掩盖所有的问题增加仓库用地及周转箱增加搬运费用增加仓库管理费用长期放置引发除锈等二次作业物品的价值降低，变成呆滞品很难对应市场的变化,1分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料保证最低库存量通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式降低库存。2JIT库存管理-广告牌管理3定期盘点。4库存警示方法。,改善建议：,2.5库存的浪费,33,.,2.6等待的浪费,等待零部件的到来，设备运转中的等待,产生的危害：,作业效率低易造成作业人员串岗现场士气低落存在安全隐患,没有足够的作业内容等待设备故障、原材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工序间不均衡的等待自动机器操作中，人员监视设备的等待,定义：,.,1单元制生产方式2生产线平衡法3切换的改善,改善方向：,2.6等待的浪费,.,生产线平衡,平衡率:75.3%,平衡率:91.2%,改善前,改善后,2.6等待的浪费,36,.,前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量，而造成的浪费。,设备及用电气油等能源等增加多余的作业时间,管理工时提早耗用原材料浪费人力及设施增加机器负荷增加利息负担增加额外的空间以储存多余的存货增加搬运和管理成本,影响：,2.7制造过多的浪费,定义：,提前or多做,小组讨论,制造过多产生的原因是什么？,38,.,过量计划(Schedule)：信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢前工序过量投入(WIP)：工时不平衡广告牌信息错误不是一个流作业,产生原因：,制程不稳定：担心机器故障担心生产不合格品担心员工缺席,2.7制造过多的浪费,在同样的时间内,生产愈多的产品.假效率建立在市场每日的需要基数上,朝以最少的人力来生产出需要的量,也就是非定员制的生产方式.真正的效率Eg市场上每日需求100个产品原来10人1日100个现在10人1日125个（假效率）现在8人1日100个（真效率）,效率的认识：,2.7制造过多的浪费,.,过量计划(Schedule)：计算器信息集成控制准确