管道吹洗作业技术程序(标准)

管道吹洗作业技术程序（标准）管道吹洗作业技术程序（标准） 目 录 前前 言言.I 1适用范围适用范围.1 2规范性引用文件规范性引用文件.1 3一般规定一般规定.1 4管道吹洗管道吹洗.2 5环保措施环保措施.5 6质量检验质量检验.5 7检查与评价检查与评价.6 前 言 本标准由广东火电工程总公司工程管理部归口管理。 本标准起草单位：广东火电工程总公司工程管理部 本标准主要起草人：林泰石 本标准主要审定人员：李华钧、潘润锋、李忠信、丰斌、古伟华、张文 本标准批准人：丁毅 本标准以编号 QB/GPEC11105006-2009 于 2009 年 1 月首次发布。2011 年 10 月第一次修订， 并重新确定编号为 QB/GPEC11105006-2011。 管道吹洗作业管道吹洗作业技术程序（标准） 1适用范围 适用于按压力管道安全管理与监察规定中所指压力管道工程安装过程中系统管线的水冲洗、 空气吹扫、蒸汽吹扫、油冲洗、化学清洗等内容。 2规范性引用文件 2.1质量管理体系 基础和术语 （GB/T19000-2008） 2.2质量管理体系 要求 （GB/T19001-2008） 2.3工程建设施工企业质量管理规范 （GB/T50430-2007） 2.4职业健康安全管理体系 要求 （GBT28001-2011） 2.5 环境管理体系 要求及使用指南 （GBT24001-2004） 2.6GB50235-2010工业金属管道工程施工规范 2.7SH3501-2011石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 2.8SH3505-1999石油化工施工安全技术规程 3一般规定 3.1施工条件验收： 3.1.1系统管线已安装完成，焊口、支吊架经检验合格，对于进行蒸汽吹扫、化学清洗的管道系统 需经管线试验（强度、严密性试验）合格后方可进行。 3.1.2系统管线清洗作业措施、施工技术方案、安全措施编写完成并经相关单位、部门的审查批准。 3.1.3对参与管线系统吹洗的施工人员已进行技术、安全交底。 3.1.4系统管线吹洗的临时管道已安装完毕，安装质量符合有关标准，并经验收合格。 3.1.5管道吹洗前，管道系统中的弹簧支架、膨胀节等应检查确认其锁定牢固可靠；对不参与管线 吹洗的孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、防爆膜、节流阀、重要阀门、喷嘴、滤网、特殊 管道组成件、在线仪表等，按要求拆除，并妥善保管；对于焊接的上述阀门和仪表，应采取 流经旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等保护措施。 3.1.6对不参与吹洗的设备及管道，用临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离。 3.1.7冲洗前装置界区外公用工程已投用，并能向界区内输送冲洗用水，压缩空气、蒸汽等清洗用 介质，其供给量应满足施工要求。 3.2材料要求 3.2.1用于管道吹洗施工的钢管、堵板、法兰、螺栓、垫片，阀门各种型钢等临时材料，均应具有 制造厂提供的质量说明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并经外观检验合格。 3.2.2用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带，木板等） ，均应采用质地良好， 外观无缺陷的材料。 3.2.3采用蒸汽（2.00MPa 以上）吹洗方法使用的临时配管材料，管材应用无缝钢管、密封材料应 用钢垫、紧固材料应使用合金螺栓，临时管线的走向、布置及支吊架选型布置需经有资质的 设计单位进行热位移、热冲击等必要的安全参数校核计算。 4管道吹洗 4.1施工程序 4.1.1吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。对公称直径大于 或等于 600mm 的管道，宜用人工清理；对公称直径小于 600mm 的管道，液体工作介质管 道宜用水冲洗或空气吹扫，气体工作介质管道宜用空气吹扫，蒸汽工作介质管道宜用蒸汽吹 扫。对有特殊要求（如禁水、禁油，机器或设备内部管道等）管道，应按设计文件或制造厂 技术文件要求，采用相应的吹洗方法。 4.1.2吹洗步骤：管道系统吹洗的原则为：按先主管，后支管、疏排管，分段按吹洗介质流向依次 进行。对管道系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。 4.1.3管道系统吹洗施工工序流程如下： 4.1.4施工准备吹洗检查确认系统封闭下道工序 4.2管道系统吹洗施工方法： 4.2.1人工清扫 对DN600mm的管道，宜采用人工方法对管道系统进行清扫。人工清扫的管段应在其两端设 置通风口，用轴流风机强制管内空气对流。作业人员应佩戴必要的护目镜，耳塞，防尘口 罩，使用轮盘钢刷磨光机，笤帚，破布，铁锹等工具将管内的钢锈及其它污物清理干净。 对于设计要求的或管线输送氧气、醋酸、浓硝酸、引发剂，接触氧和强氧化性介质的管道 清洗，以及石油化工管道清洗质量等级要求较高的管道，应采用抛丸或喷砂方法进行清扫。 4.2.2水冲洗 管道系统水冲洗应根据工作介质情况使用洁净水（如：生活水、消防水、除盐水等）；对 奥氏体不锈钢管道，要求水中氯离子含量不得超过25ppm；对设计文件有特殊要求的应按设 计要求的水质（如发电机定子冷却水系统水冲洗规定使用合格除盐水或凝结水，且水的电 导率不大于10S/cm）进行冲洗。 水冲洗时，宜采用最大流量，流量不低于管道工作介质流速或1.5m/s，为达到此要求可借 助管道系统内的设备泵或接临时泵。 水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口水目测一致为合格。 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。冲洗 合格后，应打开必要的放空口将管道内水排净，并用压缩空气将管道内部吹干。 4.2.3空气吹扫 空气吹扫应尽量利用系统内的大型压缩机和气体贮罐蓄压，对管道系统进行间断性的吹扫， 每一次吹扫排放间隔一般为1015min，清洁要求较高的管道应不少于30min。 吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。 吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口设置涂白漆或贴白布的木制靶板检验，5min内 靶板上无铁锈，尘土，水分及其它杂物为合格。 4.2.4蒸汽吹扫 4.2.4.1吹扫前，应先进行暖管，及时排凝液，升温后管线恒温 1 小时以上检查管道系统热位移， 无异常后方可开始吹扫。 4.2.4.2蒸汽吹扫时，应以大流量进行，流速不应低于 30m/s。按加热吹洗降温冷却排凝再加 热吹扫的顺序，循环进行，一般循环吹扫不少于 3 次。 4.2.4.3蒸汽吹扫排放管，直径不宜小于被吹管道直径，其长度尽量短捷；排放管口应朝上倾斜 （30左右为宜） ，排向空处；排放管应具有牢固的支撑，以承受排汽的反作用力；对于 吹洗系统容量大、排放噪音高、排放管口宜装设消音器，排放点周围需设计合理的安全警 示及隔离措施，避免人员误入及环境污染。 4.2.4.4蒸汽吹扫管道，应按下列方法检查，并符合要求： 中、高压蒸汽管道，排汽管内（或排汽口）安装靶板进行检查。靶板可用铝板制成，宽度 约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径，在保证冲刷速度及冲刷力的前提下，应连续两 次更换排汽管内的铝靶板检查，吹洗质量应符合规定。 低压蒸汽或其它管道，可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时应为合格。 4.2.5油清洗 4.2.5.1润滑油、密封油及控制油等管道，应在设备及管道吹洗、系统经承压无渗漏、化学清洗合 格后，系统运转前，进行油循环清洗。 4.2.5.2油清洗开始使用的油，可使用与工作牌号相同的再生油，最后一次清洗必须采用符合设备 要求的优质新油。 4.2.5.3管道油清洗前，应轴承，密封瓦，控制阀等处接设旁管，严禁循环油直接通过。临时跨接 管可采用透明耐压胶塑管，接口宜采用柔性钢带卡固口。 4.2.5.4油清洗应以循环的方式进行，循环过程中每 8 小时应在 4070的范围内反复升降油温 23 次，每次循环检查时间一般不小于 48 小时。 4.2.5.5循环清洗过程，应在降温停泵后拆洗过滤网，对设备转速大于 6000r/mm 的油清洗，初循 环时，滤网应采用 80 目，中间可用 120 目，待最后阶段清洗，应选择 200 目滤网，但保 证循环时间不少于 48 小时。 4.2.5.6油清洗合格后，应放尽循环油，采取保护措施，防止二次污染，并在试运转前再充装合格 的工作油。 4.2.6酸洗及钝化 4.2.6.1对管内壁有特殊清洁要求的管线，应按下列要求采用系统循环法或槽浸法进行酸洗。 管道内壁的酸洗工作，必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并清除其锈蚀部分。 当管道内壁有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前均应将管道进行必要的脱脂处 理。 采用系统循环酸洗时，应经管线试验（强度、严密性试验）合格后方可进行。 采用系统循环酸洗时，一般应符合试漏、上水冲洗、酸洗、钝化、冲洗、干燥、复位的工 序要求。 酸洗时应保持酸液的浓度及温度。 4.2.6.2管道酸洗、中和及钝化液的配方，应符合设计文件规定要求。 4.3检查、确认：管道系统吹洗合格后，施工单位会同建设单位有关责任人员共同检查确认，并 及时填写吹洗记录。 4.4复位：管道系统吹洗经检查确认合格后，及时拆除临时设施，将未参与吹洗的管道附件、仪 表等复位。系统吹洗施工结束，办理工序交接记录，交下道工序施工。 4.5施工注意事项 4.5.1管道系统吹扫前，加置的盲板，拆除的管道组成件及仪表等应做好记录，确保吹洗合格后， 管道系统复位准确无误 4.5.2管道系统吹洗时，防止死角（如：局部低点，高点，管道附件内部等）部位吹洗不净，应在 这些部位加设排放点或拆开吹洗，保证吹洗质量。 4.5.3空气及蒸汽吹扫的管道系统，为彻底将管内附着物吹扫干净，在停压、降温冷却后，应用木 锤击打管线，再次吹扫可确保吹扫干净彻底。 4.5.4已吹洗合格的管道系统，不应再有进行切割，开孔等修改作业，必须进行修改作业时，可采 用机械切割或开孔等方法，切口部位的管内部清理干净，并采用氩弧焊进行封底焊，否则应 重新按要求对管道系统进行局部分段吹洗。 4.5.5已吹洗合格封闭的管道系统，未经许可不得拆开，防止二次污染。 4.6施工安全要求 4.6.1管道系统吹洗施工作业人员，应按安全施工要求，佩戴好防护眼镜、耳罩或耳塞、劳保手套、 工作服、工作鞋等劳保用品，防止施工中的人身意外伤害。 4.6.2管道系统吹洗的排放口设置，应远离设备、仪表、人行道等，蒸汽及空气吹扫的排放口应采 用架高 2.2m 以上或加防护罩等措施，防止伤害人及设备。所有的排放口应设置明显的警戒 标志，操作阀门应有禁动危险标志，防止误操作。 4.6.3蒸汽吹扫的管道系统，人员出入频繁的地方应做必要的防烫保温。 4.6.4对于 DN600mm 管道内部人工清扫时，应有专人监护，防止窒息伤害，管内作业时应有必 要的照明，照明灯电压应为 12V 以下。管道内使用的电动工具，应设触电保护器，并一律使 用绝缘良好的橡胶软线。 4.6.5油清洗作业时，油品应摆放在安全地点，油品应回收不得随地排放，作业区域内应禁止吸烟、 明火作业，并设有消防设施。 4.6.6管道酸洗时，酸溶液、碱溶液是腐蚀物品，使用时应有必要防腐用品，并备有应急措施。 5环保措施 5.1每天施工过程中产生的各种废弃物（包括废弃手套、电池、砂轮片等）要及时清理并分类送 到各专用存放场所。 5.2每天施工过程中产生的边角余料要及时清理并送到专用存放场所。 5.3管道吹洗后的废水、废液等排放应经处理，防止污染环境。 5.4管道系统吹洗作业时间，特别是蒸汽及空气吹扫排放，应尽量避开其它施工的作业高峰时间， 防止噪声污染。 6质量检验 6.1管道系统吹洗按清洗方式分类，其质量标准应符合如下规定： 6.1.1人工清洗的管道内表面，目测无锈迹、异物、杂质并呈金属光泽为合格。 6.1.2人工喷砂或抛丸清洗的管道内表面，应呈金属色、无锈迹或油污斑迹，并经波长为 25003200A 紫外光检查无紫色油脂荧光为合格。 6.1.3水冲洗检查排出水色和透明度与入口水目测一致为合格。 6.1.4空气吹扫时，凡忌油管道不得用含油压缩空气，吹扫应在排气口设木靶板检验，5min 内靶 板上无铁锈、尘土、水分及杂物时为合格。 6.1.5蒸汽吹扫，一般管道吹扫不得小于三次，系统较大或管径较粗的系统吹扫应适当增加吹扫次 数，其吹扫检查应目测蒸汽吹口无明显铁锈、杂质即为合格。 6.1.6对通往汽轮机和设计有规定的管道，经蒸汽吹扫后应以靶板检验吹扫质量。当设计文件无规 定时，其质量应符合下表规定。 项目质量标准 靶片上痕迹大小0.6mm 以下 痕深0