GB2828培训教材-简单

GB2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限制(AQL )检索的每批检验抽样计划培训，王一课程内容，若干楼层知识GB2828的变迁GB2828.1-2003介绍资料，质量检验(2)测量(M)(3)比较(C)(4)判断(D)(5)处理(A)(6)改进(I )、质量检验过程、检验定义和分类、检验定义：使用某种方法(技术、手段)测量、检验、测试产品的一个或多个质量特性，并将测量结果与判定标准进行比较常用的判定标准是国家或行业标准检验规范(质量计划、作业指导书等)的技术评定(限度样本、照片等)、单位产品(unitproduct):为实施检验而划分的基本单元。 检查批次：是需要检查的以批次为单位的产品，简称为批次。 缺陷(Defect ) :产品质量特性不符合使用计划。 一些相关概念、检验分类、检验数量：全数检验、取样检验流程：进货检验、流程检验、最终检验、出货检验判别方法：计数检验、计量检验根据产品检验后产品是否可用，分为破坏检验、无损检验。 抽样计划，1，全数检验和抽样检验的全数检验适用：检验是非破坏性的检验数量和项目少影响产品质量的重要特性项目生产还不稳定的比较重要的特性项目单品，可以适用少量生产的产品价格高精度重的产品自动检验方法。 检查是破坏性的。希望被检查对象是连续批次(例如钢卷、薄膜、纸等卷状物或工艺性材料)的产品数多的检查项目多，检查费用少。 2 .样品检验适用，样品检验是利用样品的检验，抽出的样品只占批次的一部分，样品的质量特性结果只是相对地反映了产品的质量，样品的不良率和产品的不良率不能相等，但我们所说的样品检验根据数学统计确立的切实反映产品质量的方法，实用上通常是可行且节约多快的方法。 抽样检查不应拒绝全数检查，应根据实际情况进行分析，以提高质量和降低成本为目的。 2 .对于取样检验，进货检验、最终检验及出货检验可选择GB2828.1-2003或其他取样标准。 对于过程检测，质量规划者根据产品的稳定状况和过程能力等因素决定采样容量和频率。 人工筛选抽样方法-由于某些主观因素的作用，无法准确反映整个产品的实际分布状态的随机抽样：确保构成整个产品的所有个体以相同概率出现在抽样中。 随机抽样也可以在生产过程中进行。 4 .如何提取样品？ 1、简单的随机取样中经常使用的简单工具：随机数表法(随机数表法)回旋法(适用于生产现场) 2，周期性系统取样在整体上难以执行上述简单随机取样的情况下(例如连续作业时的取样或产品为连续体时的取样)，以一定间隔进行取样3 .层次采样可以划分为不同子批次(或称为层)的检验批次中，以预定比例从不同层提取样本。 Eg:在不同班组、不同设备、不同环境下生产相同产品时，产品质量可能会因条件不同而有较大差异。 在这种情况下，可以以分层方式按比例随机地进行采样。 5 .随机抽样方法、抽样方法、单纯随机抽样方法先标上个体编号，然后抽选整个抽样。 该方法适用于个体间差异小、所需抽签个体数少或个体分布较集中的研究对象。区分随机抽样法将整体随机分成若干部分，从各部分随机抽取若干个体构成样本。 该抽样方法可以更有组织地进行，而且所选个体的总体分布比单纯的随机抽样均匀。 系统采样法首先将整体系统地分成若干组，然后随机从第一组确定一个起点，例如每组确定15个要素，从第一组的第13个要素中选出，然后选出的单位为28、43、58、73 层次抽样法通过理解整体特性，将整体分成几个层次或类型组，从各层次中按一定比例随机抽取。 该方法的代表性实例是好的，但如果层级不被正确划分，则不能获得高代表性样本。 采样检查，过去，一般采用百分比采样检查方法。 我国也沿用了前苏联40年代采用的百分比抽样检查方法。 在该检查方法中，样品被认为与整体成比例，因此将检查样品数和检查批次整体数保持在一定的比率，例如5%、0.5%。 但是，实际上存在着大量严格批量宽度的不合理性，即使是相同质量的产品，由于检测批量的数量稍有不同，也会受到不同的处理，随着检测批量整体的数量的增加，即使以一定比例进行取样，取样数量也会相当大，从取样检测的经济性方面来说优点也会有所不同因此，该抽样检测方法逐渐被淘汰，抽样检测方法的历史将于1994年， 美国科学家道奇和罗密欧首先发表了一次抽样与二次抽样检查表，1950年美军的标准MIL-STD105D是世界代表性的计数采样检测方法的标准日本相继制定了JISZ9002、JISZ9015等一系列采样检测方法标准的英国例如，ISO2859、IEC410等。 实践证明，上述抽样检测方法的标准应用于产品质量检测时，可能存在错误，即通常存在生产方面的风险和使用方面的风险，但通过选择合适的抽样检测方案，将这种错误的风险控制在人们的要求范围内，应用于社会生产按抽样检查次数分类，按抽样检查次数分为1次、2次、多次依次抽样检查方法。 (1)一次检验方法最简单，只需检验样品即可判断产品合格。 (2)二次吸引检查方法吸引最初的样品进行检查，并在此基础上进行该批产品合格与否的判断检查后结束。 无法判断时，提取第2个样本，再次检查判断是否合格。 (3)多次抽样检查方法，其原理与两次抽样检查方法相同，每次抽样的样本大小相同，n1=n2=n3=n7，但抽样检查次数多，合格判定数和不合格判定数也多。 ISO2859标准提供了7次抽检方案。 我国GB2828、GB2829均实施了5次检测方案。 (4)依次抽取检查方法相当于多次抽取检查方法的界限，每次随机只抽取一个单位产品进行检查，检查后根据判定规则进行合格、不合格或者抽取下一个单位产品进行检查，当该批合格或者不合格的判定成功时中止检查。 抽检方法按抽检方法的模式分类，抽检方法首先可分为调整型和非调整型两种。 调节型将若干不同的提取方案和转移规则结合起来构建完整的提取系统，然后根据每批产品的质量变化情况，根据转移规则交换、正常、严格或放宽提取方案，ISO2859、ISO3951和GB2828标准属于这一类型，调节型提取方法包括非调整型单抽样检测方案不考虑产品批次的质量历史，使用中无转移规则，质量检测员容易把握，但仅适合孤立批次的质量检测。 不同分类的三个共同特征： (1)产品以“检验批次”(简称“批次”)的形式出现，必须检验批次的连续批次和孤立批次。 连续批次是批次与批次之间产品质量关系密切或连续生产，连续提交检验的批次。 产品的设计、结构、技术、材料没有变化制造场所没有变化中间生产中止期间在1个月以下。 分别提交检验批，或者要挑库的批不能使用最新检验批提供的质量信息连续提交检验批，称为孤立批。 (2)批次合格不一定是批次中的产品全部合格，批次不合格也不一定是批次中的产品全部不合格。 抽样检验只能保证整个产品的质量，而不能保证每个产品的质量。 也就是说，在抽样检查中，有可能发生2种“错误”或“风险”。 一个是将合格批次误判为不合格批次的错误，也称为“生产方风险”，通常标记为，一般的值抑制在1%、5%或10%。 另一个是将不合格批次误判为合格批次的错误，也称为“使用者风险”，总是表示为，一般抑制在5%、10%。 (3)样品的不合格率不等于提交批次的不合格率。 样品是从提交检验批中随机抽取的。 随机抽取是指每次抽取时，批次内所有单位产品的抽取可能性均等，不受任何人的意志支配。 样本提取时间可以由分批形成中、分批形成后随机样本的数目可以由随机数字表中的标准确定、GB10lll等来确定。 中国迄今制定的采样方法标准是使用GB10111随机微粒子进行随机采样的方法GB13393采样检查指南GB6378不合格品的计量采样检查程序和图表(对应iso3951 ) GB8052计数型逐次采样检查程序(适用于检查费用高的生产上的连续批量的采样检查)查看GB8052单水平和多水平计数连续采样程序和采样表(适用于搬运带上的移动产品的检查) GB8053不合格品计量标准一次取样检查程序及表GB8054平均值的计量标准一次取样检查程序及表GB13262不合格品的计数标准一次取样检查程序及取样表GB13263跳槽计数取样检查及程序GB 的批量计数采样检查程序及采样表GB13546分选型计数采样检查程序及采样表GB14162产品质量监视计数采样程序和采样表GB14437产品质量监视采样检查程序GB14900产品质量平均值的测定采样检查GB2828计数采样检查程序，3.2GB/T2828.1-2003的适用范围，GB/T2828.1是计数采样检查基准，仅适用于计数采样检查时，主要可以用于连续批次的逐次检查孤立批次的检查。 然而，在孤立批处理的情况下，用户应该仔细分析OC曲线，从中找出具有必要保护能力的方案。 (1).GB/T2828.1-2003的适用范围(P14 )、GB/t2828.1中规定的采样方案主要适用于下述检查范围：最终产品的部件和原材料操作产品库存品维护作业数据或记录管理步骤。 4.GB/T2828.1-2003基本结构，GB/T2828.1是调整型采样系统，其结构由通用文本说明、样本代码表、主抽取表、方案操作特性、辅助主表、采样计划操作特性、附录等7个部分构成。 4.1GB/T2828.1-2003结构，(P16； 图1-10样本量代码表示批次范围、检查级别和样本量代码之间的关系。 样品方案(主表)包括一次(表2-AC )、二次(表3-AC )和多次(表4-AC )样品表. 确定采样量和用于缓解一次、两次或多次正常检查、严格检查和检查样本方案的接收数量Ac和拒绝数量Re。采样方案的特性包括：生产方风险(表5-AC )、使用方风险品质(表67-AC )、平均检测品质上限(表8-AB )、一次二次和七次采样方案的平均采样量曲线(表9 )、与各采样量代码对应的采样方案的采样特性曲线和数值用于评估抽样方案的特性。 样本(辅助主表)中包含点数接收样本表(表11-AC )，表示与2-A、表2-B、表2-C的箭头对应的位置。 抽样计划的抽出特性包括抽样计划的OC曲线(设计值) (表12 )，评价抽样计划的特性。附录、未固定的点数接收数采样方案的示例、GB2828新旧版本的差异名称旧：每批的检测采样程序和采样表(适用于连续批的检测) samplingproceduresandtablesforlot-by-lotintenspectionbyattributes更新：抽样检验程序的第1部分：接收质量限制(AQL ) 中找到的每批检验抽样计划samplingproceduresforin specionbyattributeespart1: samplissingschemesindexedacceptancequalitylimit (AQL ) forlot-by-lotinspection名词术语：从第41条第28条开始新增3.1.6缺陷3.1.12担当部门的3.1.23转移点3.1.28界限品质，3.1.8 (样品)不合格率3.1.10 (样品)每百个产品不合格数3.1.24接受点3.1.27使用侧风险-软件(例如计算机程序) -硬件(例如发动机机械部件) -工艺性材料(具有润滑油等工艺之间的一致性)。 许多产品由不同类型的产品组成，这种产品称为服务、软件、硬件或过程性材料。 例如，外部供给产品“汽车”由硬件(轮胎等)、工艺性材料(燃料、冷却液等)、软件(发动机控制软件、驾驶员手册等)、服务(销售人员的操作说明等)构成。 注2 :服务是供应商(3.3.6)和客户(3.3.5)接触面上必须完成的至少一项活动的结果，通常是隐形的。 服务的提供包括用顾客提供的有形产品(修理车等)完成的活动-用顾客提供的无形产品(退税准备所需的收入说明等)完成的活动-无形产品的提供(知识的传达等) -酒店和酒店等营造顾客的氛围。 软件是信息组成的，通常是无形产品，以方法、记录或程序(3.4.5)的形式存在。 硬件通常是有形产品，其量具有计数特性(3.5.1)。 工艺性材料通常是有形制品，其量具有连续的特性。 硬件和过程性材料常被称为货物。 注3 :质量保证(3.2.11 )主要关注预期产品。 QA和QC，质量保证的由来： 50年代，美军在全国提出了质量保证要求。 此后，作为Micshofutcdantup9858A标准的对武器质量的要求。 常规质检方式发现武器质量有问题，退货生产延误。 定义： QC(QualityControl)/质量控制：质量控制的一部分，致力于满足质量要求。 QA(QualityAssurance)/，质量保证) :的一些质量控制致力于提供能够满足质量要求和满足的信任。 差异与联系： QC :为达到规定的质量要求而开展的一系列活动。 主要关注工艺结果产品。 一般以质量检验为主要活动。 问答：主要关注预期