螺纹测量的方法

测量螺旋图案的平方法1.用螺纹环(塞)规和夹板测量对于一般标准螺纹，使用螺纹环规或塞规进行测量，如图(a)所示。测量外螺纹时，如果螺纹的“过端”环规刚刚拧入，而“止端”环规没有拧入，则加工的螺纹符合要求，否则不合格。测量内螺纹时，使用螺纹塞规以同样的方式进行测量。图(a)图(b)图(c)使用螺纹环规或塞规时，应注意不要用太大的力或扳手来转动。测量某些特殊螺纹时，应自制螺纹环(塞)规，但应保证其精度。对于直径较大的螺纹工件，螺纹齿形夹板可用于测量和检查，如图(b)所示。2.用螺纹千分尺测量外螺纹的中间直径。图1是螺纹测微计的外形图。其结构与外径千分尺基本相同，只是在测量砧和测量头上安装了专用的测量头1和2，直接测量外螺纹的中间直径。螺纹千分尺的分度值为0.01毫米。测量前，用尺寸模板3调整零位。每对测量头只能测量一定螺距范围内的螺纹。使用时，根据被测螺纹的螺距大小和螺纹千分尺的行程来选择。在测量过程中，螺纹千分尺直接读出螺纹直径的实际尺寸。图13.用齿厚游标卡尺测量齿厚游标卡尺由相互垂直的高卡尺和齿轮齿卡尺组成。如图(D)所示，游标卡尺用于测量梯形螺纹的中径齿厚和蜗杆的中径齿厚。测量时，将齿高卡尺读数调整到齿顶高度(梯形螺纹等于0.25 u T，蜗杆等于模数)，然后使齿轮齿卡尺与蜗杆轴大致相交，形成螺纹上升角，并做少量摆动。此时，测得的最小尺寸是蜗杆轴节径的法向齿厚Sn。蜗杆(或梯形螺纹)的中径法向齿厚可通过以下公式预先计算：Sn=t*cos底座：Sn:蜗杆(或梯形螺纹)法向齿厚的中径，T:蜗杆圆周节距，:螺纹升角例1如果用齿厚游标卡尺测量模数Mn=6、头数K=2、外径da=80mm毫米的蜗杆？测量时应首先计算解决方案：蜗杆螺距t=mn * =6 * 3.142=18.852毫米蜗杆导程l=t * k=18.825 * 2=37.704毫米蜗杆节径d=da-2 * ms=80-2 * 6=68.00毫米螺旋角=101蜗杆节径处的正常齿厚sn=t * cos=* 18.825 * cos 101 u=9.28mm齿厚游标卡尺应在与蜗杆轴成101的交角处测量。如果在蜗杆节径处测得的正常齿厚为9.28毫米(由于齿厚的公差，存在一些偏差)，则蜗杆齿廓是正确的。4.三针测量法用测量针测量螺纹中径的方法称为三针测量法。如图(e)所示，在测量过程中，将三个具有相同直径d的针放置在螺纹槽中。然后用合适的测量工具(如千分尺等)测量尺寸m。)来验证螺纹中径是否正确。螺纹中径的计算公式：d2=M-D t*ctgm:测微计测量值(mm)，d:测针直径(mm)，/2:齿半角，t:工件螺距或蜗杆螺距(mm)测量针直径d的计算公式：D=如果螺纹轮廓角度已知，以下简化公式也可用于计算：图(e)螺纹轮廓角还原公式29D=0.516t30D=0.518t40D=0.533t55D=0.564t60D=0.577t实施例2在M241.5螺纹上进行三针测量。众所周知，m=24.325，并且计算所需的量规销直径D和螺纹中值直径d2。当溶液=60代入D=0.577t时，D=0.577；1.5=0.8655毫米D2=24.325-0.8655(1 1/0.5)1.51.732/0.5=23.0275mm与理论值(d2=23.026)的差值为=23.0275-23.026=0.0015毫米，这表明差值非常小。事实上，线的直径通常可以从线架上检查实施例3用三销法测量M241.5螺纹。众所周知，D=0.866mm毫米，D2=23.026毫米，用千分尺测量的读数被计算出来？将溶液=60代入上述公式m=D2 3d-0.866t=23.026+30.866-0.8661.5=24.325毫米5.双针测量法双针测量法比三针测量法使用更广泛。例如，对于线圈数少的螺纹和螺距大的螺纹(螺距大于6.5)，用三针测量法测量不方便，而双针测量法简单可行。对于普通螺纹，齿形角=60，如图(f)所示。图(f)D2=m3D-0.866tm:双针测量法测量尺寸(mm)(d2、D和T的含义与之前相同，不会在图(F)中标出)从上面的公式可以看出，公式右端的第一项和第三项都包含m值，需要在测量前计算。直接应用上述公式计算理论m值不方便，需要对上述公式进行简化得到，以便在加工过程中精确控制m尺寸，保证螺纹直径d2合格。双针规法测量螺纹中径的m值计算如下：上述变形是：d2=(米-德)-2D-0.866吨设m=x，上述公式为：D2=x-2D-0.866吨上述公式的变形量为：8xd2=8x2-16xd-t2 0.866 (8x) t完成后，它变成：x2 (0.866t-2d-D2) x-=0查找xx 1=x 2=去掉x 2的根，保留x 1的结果是：x=将上述公式代入m-d=x，进一步求解m:uu+ D这是双针平均线径理论值m的计算公式。实施例4通过双针法测量M12(6h)的螺纹。已知D=1.008mm毫米，d2=10.863毫米。找出双针法测得的读数？解决方案M12粗螺纹=60螺距t=1.75mm毫米uu+ D=1.008=12.4051毫米然而，螺纹直径本身有一个公差，测量值也有一个范围。除了6，还可以用大或小工具显微镜测量螺纹塞规的螺距、螺距和螺距。以大型工具显微镜为例，下面介绍用图像法测量螺距、螺距和螺距。图1图2图1是大型工具显微镜的外形图，主要由目镜1、工作台5、底座7、支架12、立柱13、悬臂14、千分尺6、10等部件组成。转动手轮11，使立柱围绕支架摆动。转动千分尺6和10，垂直和水平移动工作台。转动手轮8，使工作台绕轴旋转。仪器的光学系统如图2所示。从主光源1发射的光穿过聚光透镜2、滤色器3、透镜4、光阑5、反射器6、透镜7和玻璃工作台8，并且待测量的工件9的轮廓通过物镜10和反射棱镜11投影到目镜的焦平面13上，从而在目镜15中观察到放大的轮廓图像。此外，反射光源也可以用于照射待测量的工件，使得工件表面上的反射光经由物镜10和反射棱镜11投射到目镜的焦平面13上，并且在目镜15中也观察到放大的轮廓图像。图3a是该仪器目镜的轮廓图，该目镜由玻璃刻线板、中心目镜、角度读数目镜、反射镜、手轮等组成。目镜的结构原理如图3b所示。从中心目镜，可以观察到待测工件的轮廓图像和十字线的米形十字线(图3c)。从角度读数目镜，可以观察到十字线的00-3600度值十字线和固定光标十字线的0-60刻痕十字线(图3d)。转动手轮，转动刻有米和度标记的十字线。它转动的角度可以从角度读数目镜中读出。当目镜中固定光标的零十字线与度十字线的零十字线对齐时，仪表十字线中间的虚线A-A正好垂直于仪器台的纵向移动方向。图3测量步骤1.擦拭仪器和待测螺纹，小心地将工件安装在两个中心之间，并拧紧中心的紧固螺钉(注意4.根据测得的螺纹尺寸，从仪器规格中找出合适的膜片直径，然后调整膜片尺寸。5.转动手轮11(图1 ),根据待测螺纹的螺旋角调整立柱13的倾斜度。6.调整目镜14和15上的调整环(图2)，使刻划线和刻划线清晰。松开螺钉15(图1)，转动手柄16，调整仪器焦距，使测量的轮廓图像清晰(如果要求严格，可使用特殊的聚焦棒在两个中心中心线的水平面上聚焦)。然后，拧紧螺钉15。螺纹主要参数的测量(1)测量中值直径螺纹中径d2指的是假想圆柱形表面的直径，该表面的螺纹具有与凸面和凹面相同的宽度，并且与螺纹轴线同心。对于单条螺纹，其中间直径也等于在垂直于轴线的方向上的轴向截面中测量的两个相对齿形侧之间的距离。为了使轮廓图像清晰，需要将立柱沿螺旋线倾斜螺旋角，其值计算如下：其中p螺距(mm)。D2螺纹中径的理论值(mm)；N螺纹号。在测量过程中，转动垂直千分尺10和水平千分尺6(图1)移动工作台，使目镜中的虚线a-a与投影螺纹轮廓的一侧重合(图4)，并记录水平千分尺的首次读数。然后，将显微镜柱反向倾斜螺旋角，旋转测微计，使虚线a-a与相反的齿廓重合(图4)，并记录测微计的二次读数。两个读数之间的差异是螺纹的实际直径。为消除被测螺纹安装误差的影响，应测量总和，两者的平均值作为实际中值直径：图4图5(2)测量齿廓半角螺纹轮廓半角是指螺纹侧面和螺纹轮廓上垂直于螺纹轴线的方向之间的夹角。在测量过程中，转动纵向和横向千分尺并调节手轮(图3)，使目镜中的虚线a-a与投影螺纹轮廓的一侧重合(图5)。此时，目镜中显示的角度读数是齿侧的半角值。在角度读数目镜中，当角度读数为时，虚线a-a垂直于工作台的纵轴(图6a)。当a-a虚线与测量的螺纹轮廓对齐时，如图6b所示，半角的值如下获得：(右)=类似地，当虚线a-a与测量的螺纹轮廓的另一侧对齐时，如图6c所示，另一半角的值如下获得：图6为了消除被测螺纹安装误差的影响，有必要测量()、()、()、(四)、办理方式如下：将它们与齿形半角的标称值()进行比较，齿形半角的偏差如下：为了使轮廓图像清晰，在测量齿形半角时，立柱也应倾斜螺旋角。(3)测量螺距节距P是指对应于中线上两点的两个相邻齿之间的轴向距离。测量时，转动纵向千分尺和横向千分尺移动工作台，用目镜中的虚线A-A与螺纹投影齿形的一侧重合，记录纵向千分尺的第一次读数。然后，移动纵向工作台，将齿形纵向移动几个节距，形成与目镜相同的侧齿形中的虚线是重合的。记下纵向千分尺的第二个图7。阅读。两个读数之间的差异是n个节距的实际长度(图7)。为了消除被测螺纹安装误差的影响，还应进行测量。然后，将它们的平均值作为n个螺距的实际大小：n个音高的累积偏差为：8.根据图纸给出的技术要求，判断待测螺纹塞规的适用性。由于螺纹是标准零件并被广泛使用，检查其精度是否符合标准是一项常见的工作。上述测量方法也是常用的。4.开闭螺母塞铁松动1.进入车内时，检查表盘是否松动2.应及时控制和测量螺纹的切入深度3.调整开关螺母止动器，必要时将重物挂在手柄上4.调整车床主轴和螺杆的轴向串联动量侧面粗糙1高速切削螺纹时，切削厚度过小或切削沿倾斜方向被排除，齿的侧面变粗糙。2.产生碎片肿瘤3.刀杆不够坚硬，无法在切割过程中引起振动。4.车床的切削刃在车削过程中没有被抛光或损坏。1.高速切削螺纹时，最后一把刀的切削厚度一般不小于0.1毫米，在垂直轴方向上不进行切削2.用高速钢车刀切削时，应降低切削速度，切削厚度应小于0.07毫米，并加入切削液。3.不要待太久4.提高刃磨质量不正确的牙齿类型1.车刀夹紧不正确，导致螺纹轮廓半角误差2.刀尖角度没有正确锐化。3.刀具磨损1.确保使用螺纹模板进行工具设置2.正确锐化和测量鼻角3.合理选择切削参