物料需求的本质及规划管理

材料需求規劃,MaterialRequirementPlanning,MRP,需求的本質,獨立需求(Independentdemand)產品或零件的需求和其他產品或零件的需求並沒有關係，也就是此種產品或零件的需求不會受到其他產品或零件需求的影響。依賴需求(Dependentdemand)產品或零件的需求是來自其他產品或零件的需求，後者是前者的父件(parentitem)，前者是後者的子件(componentitem)。,獨立及依賴需求,有些材料同時具有獨立及依賴需求特性，如用來裝配成完成品的零件也可以維修零件銷售依賴需求零件的生產計畫要能達成獨立需求零件的生產計畫,MRP輸入資料,主生產排程(MPS)：完成品的生產預定量及時間材料表(BOM)：做成一個父件的所有子件庫存狀態：在庫量(on-hand)，在途量(scheduledreceipt)，保留量(allocated).材料主檔：件號，前置時間，安全存量，批量法則，最低階碼等工作曆：以時段(timebucket)將連續的時間分成斷續的時間，有以週為單位的(00-99)也有以日為單位的(000-999),材料需求規劃輸入資料的整合性,資料的整合性(integrity)是指資料的完整性(completeness)、適時性(timeliness)及正確性(accuracy)。資料整合的目標是要找出並消除導致錯誤的原因。MRP輸入資料的資料整合性自動檢查包含了存在測試;合理測試；診斷測試；內部偵測；以及未被偵測到有誤的無用資料之清除等。,欄式MRP報表,在有淨需求(NR)的期別補充材料，且補充量等於淨需求量(不考慮安全時間及沖銷時間，採用逐批法)淨需求總需求上期期末庫存本期在途量(正值為淨需求，負值為本期期末庫存)計劃訂單發出(POR)“前置時間”期之前的淨需求,ProductTreeStructure,ItemA,ItemC-3,ItemB-2,ItemF-2,ItemE-2,ItemD-2,ItemD-2,Level0,Level1,ItemE-2,Level2,Level3,ItemG-1,NoteEisusedintwobranches,ExplodeItemA,GrossRequirements,太陽眼鏡組,材料主檔,A,B(單位用量=1),C(qp=1),D(qp=2),C(單位用量=2),材料表,BOM檔,銷售訂單或預測,MPS記載的產品需求數量有銷售部門所提供,在途量(SR),Scheduledreceipts(SR)為尚未入倉的在途量,MPS-A,MRP-B,MRP-C,MRP-D,MRP彙總表,材料需求規劃邏輯,淨需求的計算,淨需求(NR)=總需求(GR)可用庫存第一期的可用庫存為：可用庫存=在庫量+第一期的在途量(SR)保留量(AL)逾期訂單量(forMPSitemandserviceparts)安全存量其它期別的可用庫存為：可用庫存=上一期期末的預計可用量(PAB)+本期在途量(SR),預計在庫量(POH)及淨需求量(NR)的計算,第期：POH(1)=OH+SR(1)+maxSR(逾期),0-AL-GR(1)GR(1)=父件POR導出之GR(1)+獨立需求+max父件POR導出及獨立之GR(逾期),0其他期：POH(t)=PAB(t-1)+SR(t)GR(t)GR(t)=父件POR導出之GR(t)+獨立需求淨需求量：若POH(t)=SS則NR(t)=0ELSENR(t)=SS-POH(t).,計劃訂單收料(PORC)計劃訂單發出(POR)及預計可用量(PAB),PORC(t)=若NR(t)0則PORC=批量法則NR(t),LS否則PORC(t)=0.POR(t)=PORC(t+LT).PAB(t)=POH(t)+PORC(t).,保留量,發出製令單時，MRP將製令單的量當作在途量(SR)，而不會對其下階子件產生淨需求此時若子件領料單尚未執行領料動作，該部份的子件庫存記為保留量實際領料時，在庫量(OH)及保留量(AL)同時扣除保留量不是可用量，計劃時應從在庫量中剔除，以免少計補充量,安全時間,由於前置時間會變，因此只能估計其平均值為了讓材料能在使用之前交進來，在前置時間外，加上安全時間安全時間讓計劃訂單發出(POR)及計劃訂單收料(PORC)同時提早，而不是只提早發出訂單用安全時間比加長前置時間較能有效解決遲交問題,逾期時段,MRP計算過程中，所有日期在第一期以前的資料項目均累計至逾期時段(past-due)正的GR表示應出貨(完工入庫)未出貨(完工入庫)正的SR表示供應商遲交，應收料而未收料正的POR表示需緊急補充材料負的GR、SR、POR可以不必理會,欄式MRP報表,MRP不安定性,高階項目的小改變造成低階項目的大改變。MRP系統做出的排程若經常改變將傷害MRP的可信度。變化的原因：MPS變化、供應商遲交、品質問題、記錄錯誤、意外的異動。,降低MRP不安定性的方法,與客戶有更好的溝通：改善銷售預測、避免緊急插單、減少MPS的變動。與供應商有更好的溝通：確保交期、改善品質、維持良好關係。更好的資料處理紀律：減少資料錯誤。縮短前置時間：提高預測之正確性。善用批量法則。,MRP不安定性的處理-Pegging,在MRP計算過程中，溯源檔記錄每一個GR的來源(上階POR或客戶訂單、銷售預測)，以及每一個POR的來源(該項目的GR)。當POR/PORC依序變成SR(PO/MO)時，原POR的溯源資料記錄轉記為SR(回溯檔的POR代號轉記為SR單號)。當某SR有問題時，從溯源資料可追蹤到受影響的MPS或客戶訂單，以採取因應措施。,可針對特定POR或將時柵(timefence)內的POR設為固定訂單(firmedplannedorder)，電腦無法改變它。MRP原本是在PAB不少於SS的前題下，算出PORC/POR；FPO使PAB有可能低於SS。當PAB低於SS時，由計劃員決定是否修改計畫。若要修改，可由被設為FPO的POR利用溯源檔追蹤出需修改的項目。,MRP不安定性的處理-FPO,MRP如何處理各種訂單,再生法與淨變法之比較,時間觸發的、週期性的。所有的MPS項目都被展開了。每個生效的(active)材料都被利用到。每個項目的庫存和訂單狀態都被重新計算。執行頻率低、每週批次執行。系統自動清除檔案錯誤。資料處理相對比較有效率。產生大量輸出報表。,異動觸發的、連續性的。只有有變動的MPS項目被展開。只有部份BOM被利用到。僅重算與庫存異動有關的產品項目。執行頻率高、每日批次或線上即時執行。維持MRP不斷地最新。MPS修訂後，計劃作業的負荷減到最少。需要更嚴格的紀律。,再生法,淨變法,庫存狀態,PR/PO處理,RC處理,材料需求計畫,供應商,PO,收料資訊,SR+,SR-OH+,訂購單處理,請購單位,MRP,PO,PO,s,請購人主管,s,採購單位,PO,s,s,採購員主管,供應商,PO,驗收單位,s,s,點收QC,PO,會計單位,INVT,s,A/P,PO,A/P處理,請購、訂購作業,MRP,子件庫存,父件庫存,製造現場,倉庫,製