[工业工程[1].IE].现场改善手法.ppt

现场改进实践，培训工业，订单数量越来越少；品种的数量正在增加。交付周期越来越短。销售单价越来越低。培训实业，无论企业曾经存在还是现在仍然存在以下现象：培训实业，催物资，干部整天“救火”，忙得一塌糊涂；糟糕的利率就像水里的葫芦。上一次质量事故刚刚得到处理，同样的事故又发生了！现场的材料乱七八糟地堆在一起，但显然带出来的材料不知道在哪里能找到。半成品数量太多，很难确定，导致以下情况：低级错误占主导地位，批量质量事故频繁发生，质量缺陷率高。我们如何才能走出这个低级错误的时代？抓住市场机会的企业如果这样做了，如何避免混乱？现场干部管理技能培训系列讲座，课程介绍 管理基础与职责认识 现场设备管理 现场成本管理 现场改善手法 零牌效率改善 有效的人际沟通 部下培养与有效激励 现场质量管理，在KAIZEN培训，管理是一项技术和生产力。只有科学的工具和方法才能帮助我们追溯根源，从根本上解决问题。日本的改进技术融合了质量管理(QC)、工业工程(IE)、价值工程(VE)等技术的精华，并使之实用化，转化为现场可见的数字化管理点和操作步骤，从而产生限制生产效率的效果。难怪美国商界在20世纪80年代开始在美国推广“改善”技术，将其作为日本的一条成功之路。只有让基础管理和市场业务共同发展，我们才能顺利度过高速发展带来的巨大变化。twi是二战期间美国企业为提高制造企业干部的绩效技能而开发的一门系统化培训课程。它于1950年引入日本，结合了日本全面质量管理(TQM)和准时生产(JIT)管理模式的发展。TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、质量控制工具、工业工程、价值工程等。它融合了日本先进技术的精髓，是日本工业中使用最广泛的经典基础培训课程之一。它为二战后日本的经济崛起做出了巨大贡献。20世纪90年代初，日本在华投资将TWI引入中国，为日资企业在华提高质量、消除浪费、降低成本发挥了重要作用。那些参观日资企业的人都感叹他们扎实的基础管理带来的最终效率。该系列课程以日本和美国的课程为基础，根据中国企业的实际情况进行了适当的更新和完善，更加贴近国内企业的实际需求。它是指导企业基层干部实施现场改进的有效基础培训课程。TWI，培训工业，课程1管理基础和责任意识课程2有效人际沟通课程3下属培训和有效激励课程4现场质量管理课程5现场设备管理课程6现场成本管理课程7现场改进技术课程8有效工作方法，目标，记录，培训工业，目录练习1年山羊制牛练习2空气葫芦画练习3石头头记忆练习4铜焊担心练习5数字转移练习6 0品牌效率改善，培训工业， 现场改进技术，6，工业工程行动分解和标准化练习7，工业工程生产线平衡分析和瓶颈改进8，JIT现场物流改进9，JIT转换效率改进，高效率工作方法及其实践系列4，1。 改进流程全景2。改进工具全景3。头脑风暴法4。使用QC 7工具5。使用新的QC 7工具。TrainingWithinIndustry，0。两种基本类型的业务。目标实现业务(创造价值)问题解决业务(消除浪费)。当前问题。面向未来的话题。自然品质。诱人的品质。根据国家对外贸易经济合作局的报告，中国对外贸易经济合作部已经发布了一份关于协议执行情况的报告。实验设计、培训实验设计、原因排除、原因再生产、条件优化，通过有目的地转化质量因素，观察实验结果，分析各因素对质量特性的影响程度，达到消除原因、再生产原因和条件优化的目的。培训工业，QC七大工具，新QC七大工具，价值工程，工业工程，it技术，六西格玛工具，专业技术，2，改善工具的整体状况，培训工业，通过集思广益的管理方法，寻找新的想法和新的想法。头脑风暴法，3。头脑风暴法，培训行业，第一步收集信息(遵循以下原则)有意识的意见的数量，而不是质量；没有批评，没有戏弄；畅所欲言，越多越奇怪越好。不要强调个人成就，把整体利益放在首位。第二步将一起找出最重要的原因。步骤3将列出要点，逐一解释或一起提出解决方案。脑风暴法的实施步骤，培训，确定，P，选题，现状调查，设定目标，分析原因，确定主要原因，D，实施对策，C，确认效果，ng，A，标准化，巩固措施，未来计划，应用质量控制七大工具，质量控制七大工具，目标导向业务(创造价值)，解决问题业务(消除浪费)，当前问题，面向未来的主题，课程质量，吸引人的质量，突破现状的工作，5，使用新的质量控制七大工具， 培训行业，确定主题，明确主题目标，制定活动计划，实施计划，计划分析与选择，标准化，效果确认，目标导向业务的实施过程，NG，OK，1。 亲和图2、相关图3、系统图4、矩阵图5、箭头图6、PDPC表7、矩阵数据分析方法、培训行业、操作标准、工作内容、工作步骤、工作方法、质量标准、标准工作时间、过程条件和注意事项。操作标准是保证产品质量和生产效率。在标准工作时间内完成作业的标准作业方法包括以下内容：检验人员对所用材料加工设备的检验频率、工装夹具检验方法、检验仪器、6。工业工程的行动分解和标准化作业、培训工业、作业标准和作业标准是标准化作业的基本规范。其主要功能是：员工培训、质量保证、判断标准、成本管理和效率保证。熟练程度、安全保证、基础改进、稳定管理、培训行业、操作标准手册、QA七工具是操作标准最常见的表现形式。对于复杂的操作，如TWI、作业标准书、作业条件一览表等，可以准备其他辅助文件。，图文并茂，文字简洁，内容完整，要点明确，多用途编号，培训信息产业，运营标准手册，ZERO有限公司，版本号：2.0，0，示例，工厂常见，等待浪费，处理浪费，不良浪费，行动浪费，加工浪费，库存浪费，过度(过早)制造浪费，8大浪费，短缺损失，企业生产的每一个产品都是制造浪费。伴随着企业运营中未被发现或忽视的业务环节的浪费，日本企业管理层形象地将其比作“地下工厂”。地下工厂，(1)在制定操作标准、培训工业等时避免浪费。波，费，等，等并不能创造价值。常见的等待现象：物料供应不足或预处理能力不足导致物料监控设备停止运行，导致人员停工、设备故障、生产停工、质量问题、停工模式切换、生产停工等。常见的等待原因有：线路能力不平衡、设备维护不合理、物料供应不及时、培训浪费、搬运、冲击、搬运时间和劳动力、放置、堆放、搬运和分拣等。费用、运输、空间、时间、人力和工具浪费、波浪造成的额外成本、费用、不、好与坏、常见的等待现象：材料损失、设备折旧、劳动力损失、能源损失、价格损失、订单损失、信用损失、波浪、费用、额外行动增加力量和降低效率。12种常见的浪费行为：双手闲置；一只手空闲；工作动作停止；作用范围过大；左手和右手互换；行走过大；转角过大；在运动过程中改变动作；不掌握工作技能；向后延伸；弯腰；重复/不必要的行动；培训工业；过度加工导致浪费。常见加工浪费：加工余量过大、不必要的精度、过度加工造成的浪费：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗、波动、费用、加工、波动、费用、库存造成的额外成本、常见库存：原材料、半成品、成品、在制品辅助材料、在途货物、库存、库存危害：额外的搬运和储存成本造成空间浪费、资金占用(利息损失和退货)、材料价值衰减、废料、先进先出操作困难、掩盖问题、虚假外观、波动、费用、违规过度/过早生产导致浪费：在仓库中造成计划外/过早消耗有能力降低滞留在仓库中的风险并应对变化。损失、损失和短缺导致机会损失。各种浪费消耗企业资源，降低运营效率，进而限制企业订单的履行。短缺导致的损失：紧急订单导致的额外成本、延迟订单导致的额外成本、订单取消导致的利润损失、客户损失、市场机会损失、货物短缺和(2)行动经济原则、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和。 动作经济的四个基本原则是双手同时使用动作单位力、最小动作距离、最短动作、轻松自如、手臂运动范围、三角形原则、大部件、操作点、小部件、手持工具，在操作过程中，操作点、工具和部件的三个位置形成三角形关系。 三角形越小，工作效率越高。标准化操作是在周期性的人机操作中规范相关人员的操作程序。其目的是消除复杂人机操作的浪费，巩固增值作用。标准作业包括三个要素：标准作业周期时间、标准作业周期中的人工作业顺序、标准在制品数量(WIP)、行业培训、持续改进，标准是保证质量、减少浪费、降低成本的基础。同时，在实施标准作业的过程中，成功经验和失败案例通过标准化反映在33，354个作业标准中。因此，标准操作是一个持续改进的过程。，制定/修订操作标准，实施标准操作，成功经验，失败案例，标准化，培训工业，标准操作图，操作顺序周期时间，标准操作规程，总处理时间=人机操作时间，操作人员行走时间，员工培训标准操作清单基本文件，操作顺序周期时间WIP等信息，培训工业，标准操作综合清单，范例，培训工业，标准操作综合清单，范例，2/2，门框加工U型加工单元示意图，培训工业生产线平衡分析和瓶颈改进7、工业工程、生产线平衡、生产线平衡是对生产线的所有工序进行负载分析，通过调整工序间的负载分配来实现产能平衡，最终提高生产线的整体效率。 这种改善流程之间容量平衡的方法也称为瓶颈改善。生产线平衡分析和瓶颈改进的主要目的是：提高人员和设备的生产效率，减少产品的工时消耗，降低成本，减少在制品，减少仓库中单元生产的实现，提高生产系统的灵活性，培训生产线的生产线平衡分析和瓶颈改进-例如，过程，人数，正常运行时间，正常运行时间期间的人数，1，1，20，20，2， 1，18，18，3，1，29，29，4，1，25，25，5，1，19，19，总计，5，111，111，瓶颈流程，25，20，29，以及，损失时间，操作时间，培训时间工业，生产线平衡分析和生产线瓶颈改善-2，例如，周期时间CT=29s，生产线平衡率=3543354愚人节54100%=100% 线不平衡导致中间在仓库中，降低整体效率，能力要求：100件/小时，例如，瓶颈改进方法，操作方法改进，操作拆卸和划分，工具和夹具的改进，设备效率的改进，操作技能的改进，操作人员的调整，操作人员的增加，瓶颈改进，小动作的组合，取消不必要的动作，重新安排操作程序，简化复杂的动作，培训工业，改善线平衡的方法，股份转让，增加人员，1人2人，重新分配，改进合并，和。 为了真正改善生产能力的平衡，最大限度地减少中间存储，提高效率，还应在不同部门之间进行生产线平衡、生产线平衡和瓶颈改善。准时化生产的现