富士康IE手法与提案改善.ppt

IE手法與提案改善,IE服務團:殷衛民,講義大綱,主要的改善觀念IE初解常用IE手法簡介提案改善的步驟及做法案例介紹,總裁訓勉,面對微利時代的衝擊，賺一塊不如省一塊賺錢要看別人的臉色，省錢要看自己的角色,主要的改善觀念,省則賺的思想,售價=成本+利潤,成本主義,售價主義,利潤=售價-成本,成本=售價-利潤,利潤主義,主要的改善觀念,主要的改善觀念,改善和管理過程和結果遵循PDCA/SDCA循環把質量放在第一位用數據說話下一流程就是顧客,主要的改善觀念,改善和管理,管理1.維持保持現有技朮管理及作業上的標准。2.改進改進現有標准為目標。2.1.改善持續不斷的努力產生的小步伐的改進。2.2.創新借助大筆資源投資于新技朮和設備產生的戲劇性變化的改進。,主要的改善觀念,遵循PDCA/SDCA循環,在“改善的過程”中,第一個步驟就是要建立：計畫(Plan)執行(Do)核查(Check)處置(Action)PDCA的迴圈，以PDCA迴圈作為“改善”持續運作的工具，以達成“維持標準”和“改進標準”的目標。PDCA不斷地在旋轉迴圈，一旦達成改善的目標，改善後的現狀，便隨即成為下一個改善的目標。,主要的改善觀念,主要的改善活動,全面質量控制/全面品質管制(TQC/TQM)。及時生產方式(豐田生產體系)(JIT)。全員生產保全(TPM)。方針展開。提案建議制度。小集團活動。,主要的改善觀念,及時生產方式(JIT),由大野耐一領導,首先由豐田汽車公司發展出來的。目的：要消除各種沒有附加價值的動作，同時達成一個去蕪存菁的生產體系，以便更具彈性地去適應顧客訂單的需求變化。觀念奠基：產距時間(TakeTime,生產一個產品的目標時間)週期時間(CycleTime)一個流(One-Piece-Flow)後拉式生產(PullProduction)自動化(Automation)U型細胞式生產線及縮短換模時間。,主要的改善觀念,7種浪費,動作浪費,不良修正浪費,制造過多浪費,加工過剩浪費,搬運浪費,在庫量過多浪費,等待浪費,TOYOTAProductionSystem,消除Muda,主要的改善觀念,改善活動的終極目標,ProductivityQualityCostDeliverySafetyMorale,制造更多的產品制造更受歡迎的品質更低廉的成本更短的周期安全的工作環境高昂的士氣,主要的改善觀念,提報表格,提案改善表格,提案改善提報表,主要的改善觀念,Foxconn-IE,成本積效掌控,價值工程開創,資源分配及有效運用,作業程式分析及規範製作,標准工時測定,產能規劃,生產現場管理,模擬仿真,製造流程改善,生產運作系統建構,工業成本分析,工程經濟決策,產品/模具/檢具/治具/自動化等設計改善,人因工傷防治,工作條件等改善,廠房設施規劃,產能人力及設備評估,專案管理,生產計劃與控制,崗位分析,績效評估,費用管控規劃,資源優化整合分配與再運用,IE初解,IE的基本意識,成本和效率意識問題和改革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識,IE初解,IE常用技朮,(1)方法研究(2)作業測定(3)工廠布置(包括厂房布置,车间布置和办公室布置,厂房的布置要考虑物流系统,国家的法规,环保消防,气候环境,能源的供应,市场分析,公司的发展前景,车间布置要考虑产品的工艺流程,设备的产能,人员的配备,物料的存储和运输.办公室布置考虑其环境和工作性质)(4)物料搬運(5)人機工程(座椅高度,手柄大小,表盘形体的设计,生产车间照明的评估,SOP的悬挂高度,仪器仪表,工作台上工治具和制品的摆放位置都应该通过研究后,建立标准,形成标准化作业)(6)成組技術(7)系統分析,IE初解,IE常用技朮,(8)事故與可操作性分析(工业安全的预防)(9)項目管理(10)成本分析(投入和产出的综合分析,以确定最佳的投资平衡点,投资回收期分析)(11)庫存控制(库存是浪费之源,是企业死亡的坟墓,为丰田公司的7种浪费之首,现代许多企业所提出的精益生产,都把庫存控制的能力作为企业的有效竞争力,)(12)模擬技術(13)價值分析(14)資源分配(15)投資分析(16)組織研究,IE初解,IE的角色,工作方法的設計和改善;操作標準時間及物料標準用量的設定;制程,夾具與工具的設計;4.成本的計算與分析;5.生產計畫與管制;6.產能計畫與分析;,7.物料管理;8.品質分析與管制;9.工廠佈置;10.工業安全作業;11.工作評價與獎工制度的設立;12.事務流程的改善;13.系統或制度的設計等等,更詳細地說，工業工程師在工廠裏做的事有：,IE初解,基礎IE手法體系,IE手法介紹,跳頁,說明:1.以上作業呈現出錯綜的物流路線,而且空間利用率低.2.線外作業佔用了很大空間,而且影響5S及廠房的美觀.,組裝線,組裝線,案例1film材切割室,線路圖,摘自:IE服務團王小鋒,IE手法介紹,說明:1.以上作業呈現出順暢的物流路線,而且空間利用率增加.2.把FILM貼膠帶之線外作業放入FILM隔間內,節省空間.,組裝線,線路圖,摘自:IE服務團王小鋒,IE手法介紹,实施效果分析,線路圖,摘自:IE服務團王小鋒,IE手法介紹,摘自:IE服務團王小鋒,FD,FV1,FV1,FV1,FV1,FD,FD,換保護膜,FV2,PKG1,OQC,Aging,Aging,Aging,OQC批退區,待工程,待Aging,Aging後待FD,待OQC,待PKG2,PKG1後裝箱區,PKG2,改善前物流動線示意,案例2ModuleMO后段,摘自:IE服務團張波,IE手法介紹,Aging,Aging,Aging,OQC批退區,待工程,待Aging,Aging後待FD,裝箱區,裝箱區,待OQC,待PKG2,PKG2後待入庫,改善後物流動線示意,摘自:IE服務團張波,IE手法介紹,返回,摘自:WLBG趙美平,空閑,工作,由分析可知設備利用率僅3/7=43%,人機操作分析:,改善前,聯合操作分析,IE手法介紹,摘自:WLBG趙美平,改善后(兩人一機作業圖),改善前,改善后,安全防護罩,安全方面,聯合操作分析-,IE手法介紹,摘自:WLBG趙美平,改善后(人機聯合操作分析),結果顯示設備利用率提升至6/7=86%,空閑,工作,聯合操作分析,IE手法介紹,返回,Q37&Innolux案例,改善程序,一發現問題二選定題目三現狀分析四研究對策,五擬出方案六實施追蹤七效果確認八效果鞏固.,提案改善的步驟,一找出題目,1周報月報的統計資料KPI等2利用查檢表逐條找問題3客戶(下工程)反饋信息45S檢查.,提案改善的步驟,二選定題目,1符合公司的方針目標2抓大放小重視效益3優先順位4掌握時機.,提案改善的步驟,SMART,問題的描述:,1重要性緊急性2是什么問題3在那里發生何時發生發生的頻率4危害及損失程度.,提案改善的步驟,三現場分析,1將問題細化深入2搜集數據掌握要因3以IE手法分析程序作業動作.,提案改善的步驟,四研究對策,1發揮創造力獲得構思2集思廣義征詢意見35W1HECRS檢討細節.,提案改善的步驟,五擬出方案,幾種解決方案:從中找出最佳改善方案比較可行性經濟性難易程度相關部門配合度對目前效率/品質等方面的影響該做些什麼?如何做?誰做?何時做?哪里做?評量項目及評量指標,提案改善的步驟,計劃解決方案:,1流程表作業標准2整體方案3相關審核