FMEA知识培训教材

潜在失效模式及后果分析FMEA,PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,FMEA背景资料,60年代中期发展，美国太空总署用于阿波罗项目（ApolloProject）初用于航天工业、核电科技，及后引入汽车行业现时全球广泛应用,什么是FMEA？,一种表格化的系统方法帮助工程师的思维过程确定失效模式及其后果（影响）,FMEA的目的,鉴定潜在失效模式与评定其后果（影响）的严重程度确定关键特性与重要特性对潜在的系统与过程缺陷进行排序帮助工程师集中力量以排除对产品与过程的担心帮助防止问题发生,解决问题与预防,80%时间20%时间,（X代表人）,FMEA的益处,改进产品的质量、可靠性与安全性改进公司的形象与竞争力帮助增加顾客的满意程度降低产品开发时间与成本书面规定并跟踪减少风险所采取的措施,各阶段纠正问题的成本,寻找方法及解决问题预防,成本1000100101,时间,FMEA种类,系统FMEASFMEA设计FMEADFMEA过程FMEAPFMEA,FMEA种类,系统FMEA用来在早期构思系统阶段，分析系统与子系统由系统缺陷所引起的与系统功能相联系的潜在失效模式设计FMEA用来在产品交付生产前分析产品由设计缺陷引起的产品潜在失效模式过程FMEA用来分析制造与装配过程由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式,谁编制FMEA？,建议采取多功能小组方法来编制FMEA负责系统、产品或制造/装配的工程师领导该FMEA工作小组,何时完成FMEA？,系统FMEA在系统设计成形，各硬件确定时设计FMEA在产品设计阶段过程FMEA在过程设计阶段在所有作业都经考虑，所有关键与重要特性都查出，而且在控制计划完成前,何时更新FMEA？,FMEA是一份动态文件更新条件凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造或装配过程考虑有更改时在设计或制造/装配过程中发生显著变化时,FMEA示例,进行FMEA的步骤,1.FMEA编号14.严重度2.页码15.分类3.项目16.失效的潜在要因4.过程职责17.现有控制预防5.编制人18.发生率6.车辆型号/类型19.现有控制探测7.关键日期20.探测率8.FMEA日期21.风险顺序数9.核心小组22.建议措施10.过程步骤/功能23.职责目标/完成日期11.要求24.采取措施/生效日期12.潜在失效模式13.潜在失效的后果,第一步系统/产品/过程分析,剖析系统/产品/过程的组成分解成最简单及经济的单元系统/子系统/零部件/生产过程资料来源图纸设计要求书产品规范物料明细表过程流程图,示例1,第二步功能分析,针对从第一步分解出来的单元系统/子系统/零部件/生产过程单独列出所有功能应用技术功能树过程流程分析应用资料设计要求书产品规范过程流程图,功能树,五个为什么方法,为什么？答案,为什么？,为什么？,为什么？,为什么？,根由,真正原因,看到的现象,表面原因,十分接近真相的原因,示例1,练习：根据本公司制造过程按照示例识别,第三步风险评估,故障分析对功能的可能出现故障情况进行研究失效模式的描述应用技术：故障树分析应用资料：失效报告、不合格品报告、顾客投诉报告,故障树分析,房间变暗,灯泡炸了,没有电,开关失效,保险丝烧断,停电,第三步风险评估,后果分析失效模式所产生的影响应用技术：故障树分析因果图原因分析造成失效模式的原因应用技术：五个为什么方法,示例2,练习：根据本公司制造过程按照示例识别,第三步风险评估,控制方法控制失效模式或失效原因可采用或现时正采用的检测/分析/评审的手段/技术/方案,因果图/鱼骨图,环境,料,法,延迟交货,机,人,示例：为何延迟交货人：订货情报掌握不确实；没有交货意识机：主要生产设备出故障（分散机、砂磨机）料：库存安全量少；存放位置不足法：数量少没有生产计划配合；没有标准件参考，生产进程变慢环：交货期短,第四步量化风险,严重度（Severity）对失效模式发生时导致的后果的严重程度的评估,推荐的严重度评价准则,附表：推荐的严重度评价准则,频度（Occurrence）某一特定失效原因/机制出现的可能性,频度评价准则,附表：推荐的发生率评价准则,探测度（Detection）控制方法可探测潜在失效模式/原因的能力的评估,探测度评价准则,附表：推荐的探测度评价准则,风险顺序数,风险顺序数RPN（RiskPriorityNumber）RPN=SOD（严