Toyota丰田零件库存管理中级进阶篇

1,一汽丰田汽车销售有限公司,中级进阶篇,一汽丰田零件库存管理,2,第一章库存宽度和深度的管理,第二章订货管理,第三章库存级别管理,第四章零件部门的考核指标,第五章零件与服务部门的协作,3,第一章库存宽度和深度的管理,零件部门的使命就是要通过最大限度的及时满足客户需求(高供应率),和优化库存带来的低库存金额,以获得良好的营业收益。,库存深度,库存宽度,非库存管理项目,需一买一,库存管理项目,非库存管理项目,卖一买一,只卖不买,时间,退出库存,建立库存,月均需求,零件生命周期图,4,各经销店可以通过从零件需求的历史记录中统计出来的月均需求（MAD）和需求频度，发现零件需求的规律，从而确定需要库存的零件范围。,建立库存/推出库存时点的确定,第一章库存宽度和深度的管理,5,第一章库存宽度和深度的管理,零件号码,Jan,Feb,Mar,Apr,May,June,MAD,48530-10010,0,0,0,0,1,0,0.17,在库零件的需求历史记录：,零件号码,Jan,Feb,Mar,Apr,May,June,MAD,15600-06010,0,0,0,1,1,0,0.5,23300-06010,0,0,0,1,0,0,0.25,04465-10160,0,0,1,1,1,1,1,31250-20251,0,0,0,0,0,1,0.17,04479-28010,0,0,0,3,0,0,0.5,非在库零件的需求历史记录：,Phasein,转为在库管理前四个月需求频次大于等于2,PhaseOut,谨慎执行，建议一年内没有需求记录,单次需求,建立库存/推出库存时点的确定,6,库存深度的确定,第一章库存宽度和深度的管理,标准库存量（SSQ-即StandardStockQuantity）,SSQ=MAD（O/C+L/T+S/S）,StandardStockQuantity标准库存量,MonthAverageDemand月均需求,OrderCircle订货周期,LeadTime到货周期,SafetyStock安全库存周期,7,MAD的确定要素：统计真实需求,SSQ=（O/C+L/T+S/S）,MAD,（1）按照施工单实际发生的需求进行统计；,（2）B/O单的需求应计算进MAD当中；,（3）客观的分析L/S的记录，合理的加入到MAD的计算中去。L/SLostSales,即流失的业务。对于非库存零件或库存不足零件,有时客人会取消订货。这时要把它记录下来，考虑取消的项目是否需要增加库存量,如果是非库存项目,就要考虑是否需要纳入库存项目。,需求管理：统计原则,第一章库存宽度和深度的管理,8,需求管理：需求分类,第一章库存宽度和深度的管理,”需求”可以分为客户立即需要的零件(实际需求)和不是立即需要的零件(人为需求)。当两种需求不加区分的叠加在一起，总需求的波动就会显得异常强烈(如图所示)。实际需求：与最终用户紧密联系的需求（例如：内销需求）。人为需求：不体现最终用户的需求或与最终用户的需求不同步（例：服务周的提前备货和大量推测订货）,9,A真实需求,B人为需求,6、新威驰保养件逐渐增加,4、冬天钣金件突增,2、国家法律规定的3包件的需求,5、大客户偶发性需求,3、服务节等促销活动中增加的销售,1、市场处置等对策零件,7、保修零件,B人为需求,B人为需求,B人为需求,需求管理：练习,第一章库存宽度和深度的管理,10,SSQ=MAD（+L/T+S/S）,订货,订货,订货,一个订货周期,上图所示的订货周期为两天,此时的O/C=2/30=1/15（月）,O/C订货周期(相邻的两次订货所间隔的时间,单位：月),O/C,第一章库存宽度和深度的管理,11,SSQ=MAD（O/C+S/S）,L/T到货周期(在途时间,单位：月),订单发出,订单处理,零件装箱,运输,到货拆箱上架录入系统,上图所示的到货周期为六天，此时的L/T=6/30=1/5（月）,L/T,第一章库存宽度和深度的管理,12,SSQ=MAD（O/C+L/T+）,1,3,4,5,2,天数,订货,到货拆箱,有时由于一些突发的特殊原因（比如，运输车辆途中出现了故障）导致推迟到货期。如图，应在第三天到货，但却推迟到了第四天。,到货期延迟因素,S/S安全库存周期(受到货期延迟和需求波动两个因素影响,单位:月),S/S,第一章库存宽度和深度的管理,13,需求波动因素,市场的需求经常是起伏不定的,如上表:第五个月的需求是18个,超出月均需求7个。,10,12,9,9,18,8,第1月,第2月,第3月,第4月,第5月,第6月,第一章库存宽度和深度的管理,14,第一章库存宽度和深度的管理,15,安全库存公式图解,SSQ,MADL/T,MADO/C,MADS/S,需求量,时间,为了应付“延迟”“特殊需求”两种影响，必须在仓库保有一定量的安全库存。,订货周期内的预测需求量,到货周期内的预测需求量,发生意外时的预测需求量,第一章库存宽度和深度的管理,16,建议订货量：,追加订货量客观的反映了库存的不足,订货原则,订货数量的计算（在库管理项目）,现有库存量,在途库存量,SOQ,=,SSQ,-,O/H,-,O/O,+,B/O,SSQ,SOQ,第二章订货管理,17,大大和大小订货原则比较,MIP,订货原则,第二章订货管理,大-大,MIP,大-小,MINI-IP,使用大小原则进行零件库存补充管理,需要在每次订货时点,实际库存小于等于库存最小值时发出订货单这就造成单次订货的数量较大,而且需要较深的安全库存。,使用大大原则进行零件库存补充管理，需要在每次订货时点发出订货单这就可以减少零件库存深度。,订货,最大/小库存量,库存消耗,图例：,18,MINI-IP系数,我们可以用MINI-IP系数a把大大、大小两种订货方式联系起来：MINI-IP=MIPa当a=1时,MIP=MINI-IP,也就是大-大订货原则。当a1时,MIPMINI-IP,也就是大-小订货原则;而a值越小,MIP与MINI-IP间的差距也就越大。,7,8,9,10,a=0.9,a=0.8,a=0.7,MIP,MINI-IP,第二章订货管理,19,销售数量,概况来讲，对某个零件的库存、订货管理要结合其生命周期注意以下变量：,时间,零件的生命周期,维修需求,维修需求,需一买一,卖一买一,只卖不买,第二章订货管理,20,相关计算公式汇总,第二章订货管理,21,第二章订货管理,该店订货周期是1天，到货周期通常是1天，S/SforL/T是0.5个月，该零件的目标供应率是100%，在途数量是1个，现有库存是1个，B/O是1个，求：建议订货数量是多少？,练习：订货数计算,经销店A对于某零件前6个月的销量记录如下（单位：个）：,22,第二章订货管理,练习：订货数计算答案,MAD=前六个月需求总和/6=（28+32+30+28+36+26）/6=30S/Sfordemand=(36*100%-30)/30=0.20SSQ=MAD（L/T+O/C+S/S）=30（1/30+1/30+0.20+0.5）=23SOQ=SSQ-O/H-O/O+B/O=23-1-1+1=22,23,第三章库存级别管理,库存级别管理（ICC）,所谓库存管理级别就是将所有的库存零件按照一定的规律进行分组管理。ICC目的是划分零件所处的生命周期，实施不同的订货策略。区分要管理/不用管理、重点管理/一般管理的项目，根据各个项目的特征实施相应的对策。,TACT库存级别管理功能,A3,A2,A1,B3,B2,B1,C3,C2,C1,D3,D2,D1,G,F,E,高,低,高,需求数量,需求频度,库存级别,非库存级别,24,第三章库存级别管理,级别管理原则,TMC建议需求量最大的前20%项零件需求占到总体需求的80%,需求百分比,项目百分比,80%,20%,A&B级别,其他级别,TACT库存级别管理功能,25,第三章库存级别管理,TACT初始参数设定,TACT库存级别管理功能,26,第三章库存级别管理,TACT差异化的库存管理办法,各个级别可以设置：不同的MINI-IP系数：0-1。不同的S/S,TACT库存级别管理功能,27,第三章库存级别管理,特殊级别（SCC）管理,除了一般的ICC管理外，某些零件有自身特殊的属性，需要我们单独管理,28,第三章库存级别管理,练习：季节性管理计算,在标准SOQ的基础上考虑季节性因素：实际订货数量=标准SOQ季节性参数,1、计算3年月平均需求，即3年总和除以122、计算以月计的3年需求总和3、计算季节性参数，即每月计3年总和/3年月平均,29,第三章库存级别管理,库存管理汇总,30,第四章零件部门的考核指标,1,零件供应率的计算方法,1.1零件即时供应率,1.2施工单供应率,31,练习：下面为某店某天全部施工单中零件的供需情况，计算该天该店的零件即时供应率和施工单供应率,32,练习：供应率答案,零件即时供应率=11/14=78.6%,施工单供应率=3/6=50%,33,第四章零件部门的考核指标,2,零件库存月数的计算方法,库存月数（单位：月）是指某个零件的在库时间，是反映零件库存资金周转情况的一个财务指标。每家经销店的库存月数可能由于零件供应条件和市场需求不均衡存在较大的差异，但是每日订货的经销店的库存月数应趋近于0.75个月。,注：库存成本与月均销售成本应在同一定义基础上计算（经销店净价：DNP）。,34,练习：下面为某店零件部某月的统计数据，计算该店的整体库存月数,库存月数=月,35,练习：库存月数练习答案,库存月数=1.15个月,36,第五章零件与服务部门的协作,根据施工单副本将零件出库，以便维修技工实施维修。