钢结构加工制作流程及设备汇总VIP

1.钢结构加工生产1.1 .常用的加工和生产设备1.1.1焊接h型钢加工设备数控火焰切割机qsh 40；有效切割厚度：6-100mm；有效切割宽度：3200mm；切割速度：50-1000mm/min。H/T型钢焊机龙门焊h型钢法兰校正器h型钢组合机电渣焊机h型钢焊机MHT；焊接速度：240-2400mm/min；web高度：140-2000mm；翼子板宽度：140-800mm。h型钢凸缘校正器ytj-60；机翼厚度：60mm；web高度：350mm；翼子板宽度：200mm-1000mm；修正速度：6.3m/min。1.1.2箱型钢加工设备箱式埋弧焊机；焊接速度：240-2400mm/min；web高度：140-2000mm；翼子板宽度：140-2000mm；悬臂电渣焊机jzd 150 a；适用于工件剖面：300 1500mm；适用的板材厚度：14-65mm。u型，盒装多功能一体机龙门移动平面钻床1.1.3 .纵向焊管加工设备三辊弯曲机；最小螺旋直径：800mm；最大轧辊管板厚度：120mm。悬臂自动埋弧焊；焊接速度：240-2400mm/min上下移动：800mm；左右笔划：500mm；导线尺寸：3.2-5mm。1.1.4 .管桁架生产线交叉线切割机lmgq/p-a；切割管外径范围：60mm至600mm；工件长度：600-12000mm。1.1.5 .无缝钢管加工设备无缝矩形管加工设备机床无缝管加工设备机床1.1.6 .螺旋管道加工设备1.1.7 .钢筋桁架房地产生产线放线钢筋校正器钢筋成型机钢地板机器钢筋桁架楼板成型成品按级别、安装顺序代码放置1.1.8 .压型钢板生产线1，板材：0.5-1.2米厚。2，主机功率：7.5KW. 3，成型通道数：16-22取决于其他板类型。4，成型速度：8-12米/分钟。5、切断方法：3KW液压切断。6、控制方法：PLC长度控制，长度错误/-1mm。1.1.9 .其他设备龙门移动式数控平面钻床；最大工件大小：2000 * 1200 * 100mm最大光圈：50毫米；主轴转速范围：120-560 r/min；主轴最大行程：240mm。双柱转角带锯机；视觉数值控制；最大工件尺寸：1250*600mm。三维数控钻床；web高度：150-1250毫米；凸缘宽度：75 600mm最大供应长度：12000mm。端面铣削dx 2030；最大加工终点：2000 * 3000mm；提升速度：150*600mm/min水平行驶速度：150-800 mm/min。臀部钻孔z 3050 z 16；最大钻孔直径：50mm；跨距：1600mm。通过抛丸机hpg 2015；最高工件规格：1500*2000mm。1.2 .加工生产工艺要求1.2.1 .钢板校正为了确保本工程钢铁件的加工制作质量，钢板有大弯曲、凹凸不平的问题，应先平整，钢板矫直机通常优先于造粒机平整钢板，钢矫直后允许偏差见下表。项目允许偏差控制目标检查方法图例钢板的局部平整度t141.51.0卷尺和卷尺T 141.01.0型钢的弯曲高度1/1000，不能大于5.01/1000，不能大于4.0电缆和钢尺/h型钢与腹板的垂直度B/100和2.0或更高版本B/100和1.0或更高版本每个字和拼写碳结构钢的环境温度低于-16c，低合金钢的环境温度低于-12c时，不能进行冷校正。此外，可以显着降低钢板的内部应力，减少钢板的内部应力，从而相对减少焊接应力。钢板的展平如下图所示7辊修正零件二次补偿修改后，钢板表面不应有明显的凹处或损伤，划痕深度应大于0.5mm，大于相应钢板厚度负允许偏差的一半。钢板校准后允许偏差必须符合钢结构工程施工质量验收规范 (GB50205-2001-2001)的相关规定。1.2.2 .切割图纸(1)，选择剪切工具：项目常闭接点火焰切割机半自动火焰切割机剪刀圆盘锯冷锯角冲孔机T-9mm零件板尼姆尼姆t9毫米零件板尼姆荆江，角钢尼姆尼姆(2)，切割工艺参数根据下表选择。割嘴型号割嘴光圈切割厚度mm切断接缝残余量毫米氧气压力Mpa丙烷压力Mpa切割速度mm/min11.0012-3020.60.05-0.06500-60021.2530-402.5-30.60.06-0.08400-50031.5040-7030.650.08-0.1300-40041.7570-1003.5-40.70.15250-35052.0010040.750.15200-260(3)，机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。项目允许的偏差mm受控mm检查方法零件宽度，长度3.02.5钢尺，光标卡尺边缘不足1.01.0钢尺，光标卡尺梁端垂直度2.01.5直角钢标尺(4)、切割主要工艺措施实现厚板切割的最重要的保证措施是为气割区提供足够稳定的氧气，所需的切割氧气流量q可以估计如下；Q=0.09-0.14t (t表示板厚度)；要适当调节氧气压力(火炬入口压力)，确保及时排出氧化物。压力要太高，不能太低。否则，监护量大，出现不透的现象。切割开始后，在切割过程中必须持续切割，严禁在途中因氧气或气体耗尽而中断切割。要保证足够的预热温度，最好使用乙炔气体。切割应使用等压或外混合切割。其中外部混合切割为5-7。要确保剖切面的质量，必须至少保留20-40mm剖切引线。(5)，切割工艺点通过观察宽厚板下部排渣情况，可以判断氧气切割的压力是否合适。出现速度快的话，板块后面的粘着量少，听到“噗”的声音，就知道氧气压力，切割速度合适；板后粘着量大，表明切割速度慢，氧气压力小或预热温度高。厚板的切割能否成功取决于起点切割点能否顺利开始，如果在起点位置不切割贯穿而加快速度，那么下一次切割贯穿可能会很困难。一旦切割破裂，只要保持一定的速度和气体压力，切割效果就会很好。具体的技巧是先将壶嘴切割用氧气风线的位置移动到板边缘0.5mm，加热钢板，将钢板加热到鲜红色，然后打开所有氧气切割调节阀，慢慢加快切割速度，观察是否能充分切割调节阀，切割后继续进行，逐步提高切割机速度。切割稳定后，将切割速度固定在一定值。严格禁止在切割过程中切割氧气和气体的调节阀。否则，中间渣容易从切口喷出，切割失败。对于中间有圆孔的切割，必须首先使用磁力钻在切割起点钻孔10到14的工艺孔，然后进行切割。为了确保厚板切割的准确性，切割前要模拟切割，用钢笔追踪模拟线，在进行实际切割前要确保大小符合要求。1.2.3 .材料接合所有主要元件都不能任意接合，除非详图中另有说明。注意材料利用率，同时尽可能将所有零件挖空到最大长度。如果图中显示缝合，如图所示进行配置，但连接接头必须避免超过200mm(构件或洞口的边)。如果图中未显示接头，则接头位置必须位于内力较小的地方，并且通常保持在节距长度的三分之一附近。h型钢法兰连接长度不能小于2倍宽度，钢板长度必须至少小于800mm。腹板接合长度600mm。接缝和节点位置、高强度螺栓连接板边、孔距离必须为200mm。凸缘板和腹板接缝应扭转200mm以上。对接板时，在应用焊接之前，请确保：序号保证项目检查方法允许偏差(mm)1对接板直线角度检查对角线对角线差32焊接间隙焊盘0-33防止变形措施测量反变形量/4焊接错误的嘴标尺或焊接量规 30001同一组中的两个孔之间允许偏差1.01.5-2两个相邻组的结束孔之间1.52.02.53.0注意：孔超出偏差的解决方法：如果螺栓孔的偏差超过上表中规定的允许值，则可以在使用与主材料匹配的焊条后再生孔，并且禁止钢块包装。精确度更高、板层更多、相同孔距离更多的情况下，铸模孔或预先钻孔或小孔、组合时如何扩大孔、预先钻孔直径板小于5层的情况下，小于标称直径1层(-3.0mm)。如果板堆栈数大于5层，则小于直径2(-6.0mm)。(2)、螺栓孔壁表面粗糙度Ra不超过12.5m，允许偏差应符合下表的规定普通螺栓孔的直径和允许偏差、高强度螺栓(大六角头螺栓、扭剪螺栓等)普通螺纹孔半圆头铆钉的孔直径必须比螺栓杆、螺柱公称直径大1.0至3.0 mm。螺纹孔壁粗糙度ra12.5 109m .允许偏差必须满足下表的要求。普通螺栓光圈允许偏差(单位：mm)项目允许偏差(mm)直径1.0真原道2.0垂直度0.03 t，不能大于2.01.2.6 .高强度螺栓连接摩擦面加工高强度螺栓连接摩擦面加工、喷砂或抛丸处理。高强度螺栓连接摩擦面必须保持干燥整齐。不能有飞边、毛刺、焊接飞溅、焊接疤痕、氧化铁、灰尘等。加工后摩擦面要用塑料薄膜缠绕，以防油或损伤。在钢零件制作过程中，按制造放置单位(每2000t一批，小于2000t)执行滑动系数测试，并发布测试报告。同一批提供现场安装重新使用防滑试片。1.2.7 .组装零件(1)，基本要求组装准备：组装前，必须检查每个零件的识别、规格大小、外观是否符合图纸要求，检查前工艺加工质量，适当后，按照装配顺序整齐地堆叠零件。选择基准作为装配的位置基准。清洁零件焊接区域水分、油污染和其他碎片。装配设备、工具：装配设备和轮胎架、固定盘、工具和其他装配工具必须满足部件装配的精度要求。组装时注意事项：组装或装配焊接时，必须确认施工详细尺寸、零件编号、材料等，明确装配焊接的要求，正确掌握直角夹具的使用方法等，保证装配质量。不合格部件的修改应由原工艺进行。组装时要注意保护零件，避免损坏母材。边焊接部分尽可能紧密地连接在一起，在对接焊接时要特别注意根部间隙、垫间距和元件的错误边的组装。坞站接头槽组件必须防止操作时错误的边或弧造成损坏。组装第一个零件后，必须经过第一次检查，才能继续组装。装配精度：需要适当的约束来控制焊接变形，需要焊接收缩裕度和适当的变形防止，以确保正确的形状。(2)，组装位置焊接组件位置焊接使用半自动实体线气体保护焊(GMAW)进行。从事装配位置焊接的焊工必须具有建筑钢结构焊接技术规程 (JGJ81-2002)规定的相应资格证书。放置焊接位置，避免焊接起点和终点，并且不要将焊接放置在产品的边、端点、拐角等强度和过程中容易出现问题的部分。对于t型接头焊缝，必须在两侧对称地放置焊缝。还必须避免槽内的位置焊缝。对于