熔铸工艺操作规程

熔铸工艺操作规程,主讲人邵正荣,熔铸工艺操作规程目录,1配料工艺操作规程2炉子技术管理规程3熔炼工艺操作规程4电磁搅拌技术规程5保温炉工艺操作规程6在线净化工艺操作规程7铸造工艺操作规程8铸锭锯切工艺操作规程附件1化学成分标准附件2铸锭验收标准,目的为了稳定生产工艺和生产合格产品，特制定本规程。适用范围本规程适用于霍煤鸿骏铝扁锭股份有限公司,1配料工艺操作规程,1.1原辅材料的采购与验收必须符合国家和行业标准或企业标准，经检验合格才能进入车间和使用。1.2采购的电解铝液工艺必须符合国家和行业标准，化学成分必须符合或低于所要生产的合金成分、入炉前的温度不低于熔炼温度上限。1.3原辅材料标识要清晰，使用前包装不允许破损，未有标识及潮湿的不允许使用。使用原则是先进的先用，超过有效期的禁止使用。1.4接收废料时必须有标识、重量，按合金、级别标准进行检验，不允许混料。车间内所有废料要按级别管理与存放和按规定的数量使用。1.5生产卡片配料时电解铝液与固体炉料使用比例应按表11规定执行或按技术指导执行。,1.6所配炉料必须符合生产卡片合金和制品的化学成分要求及技术指导的要求。1.7所配炉料的重量符合生产卡片铸造根数、长度及其它工艺要求的数量，必须标明单体净重量及炉熔次、品称的明显标识。1.8所有配备的炉料不得有冰、雪、油污、泥土及潮湿和有较严重的腐蚀。1.9配料所使用的磅秤必须按规定时间检验，误差不允许超过国家或企业标准。发现异常要及时效验。1.10必须按炉熔次配备料，前一个熔次未装炉结束不允许备下一个熔次炉料，备料时间间隔不允许超过一个小时。1.11更改生产卡片炉料及重量等需经过配料人员或调度室同意并签字后执行，必须确保每熔次的铸锭长度（根数）。1.12更换陶瓷过滤板或除气箱放干时要将在线所用料量及时补充，避免熔次铸锭短尺。,2炉子管理技术规程,2.1大、中、小修的炉子必须按行业标准或企业标准验收，未到达验收标准的炉子不能投入使用。2.2大修的炉子（含新修）在烘炉前必须要进行自然干燥，冬季不少于一个月、夏季不少于半个月。2.3停炉时间超过一个月的为长期停炉、超过七天的短期停炉、未超过七天的为临时停炉。2.4长期停炉的炉子烘炉按中修制度进行，短期停炉和临时停炉的炉子烘炉按小修制度进行。2.5大、中修烘炉制度见表21(烘炉制度原则按筑炉材料厂家或筑炉单位提供的烘炉曲线进行)，小修炉子烘炉可按修炉状况临时制定，短期或临时停炉的可直接升温到使用温度。,2.6蓄热介质（氧化铝球）要定期或及时更换和清洗，在清洗时要将破损的选出报废，符合要求的干燥后使用。2.7大修（含新修）及合金转组的炉子生产成品前必须洗炉，洗炉料用原铝或电解铝液其用量不低于炉子容量的40。洗炉温度800C以上，搅拌2次、每次间隔30分钟，中修可按实际情况处理。2.8要定期进行大清炉以保证炉子容量，大清炉时要将炉料全部放干，炉温升至800C以上，然后将炉墙、炉角、炉底、炉料进出口、测温孔等清理干净。（含前炉）2.9熔炼炉每次出炉后要检查塞砖是否有破损或裂纹，发现异常要进行更换。2.10要定期检查、清理烟道和除尘设施。2.11炉子大修期原则规定3000熔次，中小修根据实际使用情况定。,3熔炼工艺操作规程,3.1按炉熔次生产卡片检查所备炉料的品种、品位和重量(净重)，发现异常要复验，经确认后方可装炉。3.2如实填写和及时沟通电解铝液入炉次数和重量，最后入炉的电解铝液液位要留有安全生产操作高度。3.3熔炼炉原则上不允许剰料，剰料过多要二次导炉。3.4加料顺序：固体料（先加小块料后加大块料）中间合金电解铝液。3.5熔炼温度范围700750C。3.6电解铝液来料前要检查和加热虹吸管，检查前炉和导炉流槽工作情况，电解铝液入炉温度不低于熔炼温度上限。3.7固体炉料加入后要在炉料上面均匀撒入一定数量溶剂覆盖。3.8当所有炉料加完和炉内没有固体料时，打开电磁搅拌装置进行搅拌。,3.9所有炉料全部入炉后，向炉内撒入一定数量的打渣剂，当熔体温度达到熔炼温度范围时将炉内熔体表面浮渣扒净后在次打开电磁搅拌装置进行搅拌3050分钟后，然后进行测温，当熔体温度在熔炼温度范围内，可进行取化学分析试样。3.10取样要求：在确信熔体搅拌均匀情况下要将干净的试样勺、试样模进行预热干燥，每次要在炉门中间和炉门一侧（距炉墙500）液体深度的一半处舀取试样。3.11化学成分调整：当快速分析结果两区或与生产卡片配料值误差较大时要进行再次取样，再次取样必须进行搅拌和在熔炼温度范围内并执行3.10取样规定。,3.12调整化学成分时向炉内加入添加剂的要求:3.12.1确认品种含量和实收率。3.12.2外包装无破损、不潮湿、无粉末。3.12.3熔体无较多浮渣（熔体表面浮渣较多要再次扒渣）。3.12.4添加温度不低于720C或按厂家要求温度使用。313化学成分调整数值或数量较大时，要再次进行取样并按3.9和3.10规定执行。3.14洗炉料执行2.7操作规定，炉前不作快速分析（按目前所生产合金暂定），但必须有最终试样。洗炉料导炉时必须彻底放干，进行大清炉。3.15导炉前要将熔体表面浮渣扒净，导炉后要进行清炉，并将出铝口内外清理干净,将带有完好石棉堵套的塞头封堵严紧。3.16在熔炼过程中要随时检查出铝口工作情况，发现有跑铝迹象时要立即报告并及时处理。,4电磁搅拌技术规程,41电磁搅拌时确认搅拌器在工作位置和工作状态。42电磁搅拌时炉内不允许有铁器存在。43在熔炼过程中启动电磁搅拌装置应根据不同阶段选择预设定搅拌方式。44搅拌器工作时操作或检修人员应在安全距离范围外。4.5搅拌器工作结束后要降下来，停在检修位。46具体操作程序按设备操作手册或设备使用维护规程进行。,5保温炉工艺操作规程,51导炉前的检查与准备5.1.1导炉前要确认熔炼炉铝液温度、保温炉的温度必须能保证生产工序连续进行的温度要求。5.1.2导炉前保温炉要清炉，保证所生产熔次的铸造量。5.1.3导炉前要做到导炉流槽完整清洁、干燥(必要时要进行预热)。密封倾动接口并打开保温炉入铝口处的保温盖。5.1.4要确认保温炉内余料量及容量，导炉过程中要随时查看液位情况，避免工作中铝液外溢。52导炉后和铸造结束后要确认熔炼炉及保温炉剰余料量，及时通知配料人员或调度进行下一个熔次炉料的调整。53保温炉炉底除气装置的使用：在未铸造时要选择待机状态；当导炉结束时要选择工作状态，当铸造结束要选择待机状态。,51导炉前的检查与准备5.1.1导炉前要确认熔炼炉铝液温度、保温炉的温度必须能保证生产工序连续进行的温度要求。5.1.2导炉前保温炉要清炉，保证所生产熔次的铸造量。5.1.3导炉前要做到导炉流槽完整清洁、干燥(必要时要进行预热)。密封倾动接口并打开保温炉入铝口处的保温盖。5.1.4要确认保温炉内余料量及容量，导炉过程中要随时查看液位情况，避免工作中铝液外溢。52导炉后和铸造结束后要确认熔炼炉及保温炉剰余料量，及时通知配料人员或调度进行下一个熔次炉料的调整。53保温炉炉底除气装置的使用：在未铸造时要选择待机状态；当导炉结束时要选择工作状态，当铸造结束要选择待机状态。,59当熔体化学成分达到生产卡片和技术要求时，要将熔体表面浮渣（包括铝液入口、出口和测温口）扒出，达到彻底干净，然后使用与生产合金允许的覆盖剂进行覆盖。510保温炉熔体静止30分钟后方可进行铸造（静止时间：从熔体扒渣结束至铸造开始）。511铸造结束后要进行清炉，包括铝液的进出口和测温孔及热电偶保护套管。,6在线净化工艺操作规程,61除气装置6.1.1新炉（包括更换内衬；中、长期停炉）烘炉制度见表61规定，短期停炉烘炉8小时（前6小时烘至800C，后2小时800C保温）。6.1.2除气箱空炉时使用温度应800C，在填充铝液时应先将带有加热器和转子的上盖提升起来，当铝液到适当位置时停止填充，将箱内浮渣打净，然后转子通气并开动到工作状态，下降上盖到工作位置。,6.1.3除气箱有液体时使用温度应不大于750C，或者根据实际情况而定（未铸造时除气箱铝液可适当降低保温温度其转子采用待机状态）。铸造前应提升上盖打净箱内铝液浮渣并在铸造前10分钟将转子开动到工作状态。6.1.4除气装置使用的氮气或氩气纯度按5.4规定执行。6.1.5加热器保护套管、热电偶保护套管和转子及转子头存放必须干燥，而冷态更换保护套管时要预热后放入熔体。6.1.6除气所用的管网及新安装的转子不允许漏气泄压，当检修后要重新吹扫管网。6.1.7每次提升上盖时要及时使用专用工具清理加热器保护套管和转子，不允许有粘铝或结渣现象存在。6.1.8当转子杆或转子头破损较严重时必须及时更换。6.1.9当升温或保温能力差时要及时更换加热元件。6.1.10每次铸造开始前必须检查铝液进出口是否打开、除气箱放干口是否堵好及有干燥的空铝液放干箱就位。6.1.11除气箱铝液放干要及时通知配料人员补充料量。,62过滤装置6.2.1新炉烘炉按6.1.1规定执行。6.2.2过滤器安装陶瓷板等级要根据合金及制品或技术指导要求执行，陶瓷板第一次使用温度一般情况下为750C。6.2.3陶瓷板的更换一般规定为5炉（暂定），但使用过程中发现异常，生产下一个熔次前必须进行更换。6.2.4更换陶瓷板时要先将过滤箱内铝液放空，将箱体内壁所有杂物清除干净，特别是安装部位的止口不允许要杂物和变形。陶瓷板边部硅粘要完整，平端平放板面及四角不高于止口，不能重击过滤板。如有缝隙用石棉绳或修补料塞严，防止过滤板漂浮或直通，必要时采取挤压措施。6.2.5未铸造时过滤箱内铝液要保温，一般不低于铸造温度下限。铸造前要将表面浮渣打净并调整到适应铸造的温度。,6.2.6铸造前或铸造开始后要及时检查过滤板工作状态，发现漂浮要立即报告或停止铸造。6.2.7当过滤箱更换陶瓷过滤板时要及时通知配料人员补充料量。,63喂丝机6.3.1Al-Ti-B丝存放必须保持干燥，否则不允许使用。6.3.2Al-Ti-B丝的使用标准及数量按铸造工艺及技术指导要求执行。6.3.3铸造开始要及时启动喂丝机并测量和效正给进速度，铸造过程中要随时观察运行状态，有异常情况时要及时处理和采取补救措施。,6.4测氢6.4.1测氢仪要保持完好运行状态，定期或发现异常时要用标气进行校正。6.4.2探头使用前要保持干净、干燥和完好，对于破损和超出使用次数及测量数据异常的不允许使用。6.4.3热电偶要经过校正，不符合规定标准的不允许使用。6.4.4热电偶保护套管要保持干净和干燥。6.4.5测氢仪载气必须符合规定标准。,6.4.6测氢规定炉子大、中、小修（含新修或停炉和除气箱、过滤箱更换及停用）在生产时要连续测氢至氢含量合格止。潮湿季节要连续测试。使用废料级别变化和数量增加时要测试。所使用的除气介质有变化或异常时要测试。用户或合同有特殊要求时按其规定执行。除以上情况外每天监测一次。6.4.7测氢位置及签发数值报告按规定执行。6.4.8无论哪一种测试凡是超出规定标准的都要及时报告主管部门，主管部门要立即采取纠正措施，严禁防止连续超标。6.4.9原始测量记录按规定时限保存。,7铸造工艺操作规程,7.1铸造前的检查与确认7.1.1保温炉铝液化学成分是否达到所生产炉熔次随行卡片规定范围。7.1.2保温炉铝液静止时间是否达到规定要求。7.1.3铸造温度（保温炉、除气箱、过滤箱及转注流程温降）的温度是否达到铸造流槽测温点的温度范围，铸造过程中温度波动5C。7.1.4转注流槽接口的密封和事故口的封堵是否严密，各事故口（含除气箱、过滤箱、铸造流槽）的事故放干箱(空箱并干燥)是否对号到位。,7.1.5检查结晶器安装正确及规格无误，内表面石墨板和结晶区达到铸造标准要求。7.1.6检查压缩空气质量（含油量和含水量小于使用标准）和压力达到规定要求。7.1.7检查铸造塞棒、铸嘴完整与加热情况。7.1.8具体内容按Wagstaff低液位组合铸造工艺设备操作与维护手册中铸造前安全核对清单执行。,7.2冷却水7.2.1检查结晶器冷却水分布是否均匀和水的温度在规定范围内。7.2.2铸造用冷却水温度一般控制范围在15C30C,在铸造过程中水温波动不大于3C。7.2.3冷却水温度超出上述范围时，要及时报告当班调度，采取降温或其它技术措施后方可使用。7.2.4冷却水水压0.3-0.35MPa。7.2.5冷却水水质要求，见表71。7.2.6紧急水压达到使用要求。,73上升引锭头彻底吹干后，再将结晶器石墨板和引锭头均匀的涂刷润滑油，然后将引锭头上升到规定位置。74铝液分配袋及内套必须在干燥处保管，不允许使用潮湿的内套和分配袋。75铸造流槽准备：将符合规定的内套、分配袋装配到铸造铸嘴（竖管）处，将无缺陷的塞棒安装到位，然后加热到规定温度就位。76确认合金、规格的铸造配方（工艺参数）及所铸造的根数、长度的设定。77设定转注流槽液位高度。,78铸造根数的排位：7.8.1从铸井的热端开始排序，1号槽（第1根铸锭）、2号槽（第2根铸锭）、3号槽（第3根铸锭）、4号槽（第四根铸锭）、5号槽（第五根铸锭）。7.8.2当铸造一根（块）时要用3号槽生产，当铸造两根（块）时要用2号槽和4号槽生产，当铸三根（块）时要用1号槽、3号槽和5号槽生产。,79按自动程序检查，当所有检查“OK”，方可启动铸造按键。710铸造开始后要及时查看铸锭底部翘起和表面质量情况，如继续铸造将会对铸锭质量或工作安全造成更大影响时要立即停止铸造。711铸造开始后要及时处理自动系统的报警故障，减少铸造失败。712化学成分最终试样的规定7.12.1普通情况是当铸锭铸造500后在过滤箱前端取样；特殊情况按另外规定执行。（供美铝渤海取样规定：第一次在铸造300之内、第二次在铸造过程中、第三次在铸造结束500之内。）7.12.2取最终试样每次要两个，一用一备。备用试样要有炉熔次标识并保留两个月。,713铸造过程中要有预见性的调整好铸造温度。714提前或听到报警时做好铸造收尾准备工作。在铸造过程中不允许搅动金属或清理流槽。铸造结束后及时将塞棒、分配袋取下，同时将放干闸板打开，清理转注流槽和转接口。715及时吊走铸造流槽到检修位并立即将残留铝及杂物清理干净，铸造铸嘴（竖管）内外都要清理干净。716检查所有转注流槽、铸造流槽如有破损的地方要用修补料处理完好，检查闸板及密封条、铸嘴（竖管）、塞棒等如有损坏要进行更换。所有检查或更换结束后涂刷不粘铝涂料。717停止供铝液后铸锭下降到结晶器下沿时停车，当铸锭完全凝固后停冷却水，然后铸锭再下降脱离结晶器停车，倾翻铸造平台到位后上升铸锭到吊装位置。718使用立吊钳缓慢平稳对正降落到铸锭顶端，然后启动液压系统加紧（吊钳的检查与使用详见安全技术规程），当指示灯显示时方可起吊。,719铸锭的放倒必须在规定位置上进行，然后在铸锭的端面打写印记：合金牌号在上面、炉号熔次序号根号在下面。在铸锭宽面的边部测量铸锭长度并用记号笔写在铸锭端面。720铸锭表面质量检验按附件2规定执行。721铸锭在井中起吊顺序：先吊两侧后吊中间。722用平吊钳按熔次、按合金整齐的垛放到指定地点。,8铸锭锯切工艺操作规程,81工作前检查锯条使用情况，不符合使用要求的要进行更换。82开动设备前要确认设备是可以进行正常工作的并检查各传动部位无人后方可启动设备。83设备启动后要进行空载运行，观察设备各部运行状态正常后方可带料工作。84成品铸锭必须按熔次锯切。85锯切前要复验铸锭尺寸，如果锯掉铸锭头尾部后不能保证铸锭验收尺寸的不能锯切，报告主管部门处理。86铸锭锯切头部、尾部尺寸规定按表81执行（暂定）。,8.7使用平吊钳将铸锭轻放锯前辊道上，启动辊道并调整铸锭送至锯口处，铸锭要与锯保持垂直状态，按规定测量锯切部分长度，然后卡紧，复验确认锯切尺寸。88带锯启动到正常速度时方可进锯锯切铸锭。89成品铸锭锯切长度误差300，（为确保供美铝渤海铸锭定尺交货，锯切误差为5到25。）810先锯切铸锭底部、后锯切铸锭浇口部，在铸锭底部端面打上钢印：合金牌号、炉号熔次序号、铸锭规格和实际尺寸的长度。811锯口切斜度小于0.5o。812成品铸锭锯切后要将铸锭上的锯屑、油污清除干净并不准有超过验收标准的机械碰伤。,813铸锭在静止状态下准确称重，并在铸锭印记面的规定位置用记号笔工整清晰书写。814生产班组必须真实详细做好生产记录。815质检人员必须依据铸锭验收标准进行全面检查，对未达到标准的在铸锭端面进行标识，并填写铸锭质量报告呈送相关部门和做好检验记录。816非成品铸锭锯切废料长度不大于1米，用记号笔在每块的两个小面上标识合金牌号和重量，整齐的垛放到指定地点。817铸锭切取试片：当铸锭正常锯掉头尾部后，在铸锭两端分别切取厚度30试片，并用记号笔在外端面标识头部或尾部、合金、炉熔次。818经检验合格的铸锭按熔次、合金整齐垛放到指定地点，并且将有标识的端面朝向外面。819锯切后的铸块（废料）要用木方作底垫，不能直接落地。,附件2美铝渤海铸锭验收标准1ReferenceStandards参考标准:GB/T3190ChemicalCompositionalLimits化学成分限定GB/T3246.2Methodforcheckingmicrostructure检查显微结构的方法GB/T6987Methodforcheckingchemicalcomposition检查化学成分的方法GB/T7999Methodforcheckingcompositionbyquantometer用光谱分析仪检查成分的方法GB/T17432Methodtotakesamplesusedtocheckchemicalcomposition用于检查化学成分的取样方法GB/T8005AluminumandAluminumAlloyStandardterms铝和铝合金标准条款,附件2美铝渤海铸锭验收标准1ReferenceStandards参考标准:GB/T3190ChemicalCompositionalLimits化学成分限定GB/T3246.2Methodforcheckingmicrostructure检查显微结构的方法GB/T6987Methodforcheckingchemicalcomposition检查化学成分的方法GB/T7999Methodforcheckingcompositionbyquantometer用光谱分析仪检查成分的方法GB/T17432Methodtotakesamplesusedtocheckchemicalcomposition用于检查化学成分的取样方法GB/T8005AluminumandAluminumAlloyStandardterms铝和铝合金标准条款,6.LateralBow横向曲度Shallnotexceed3mmoverthetotallengthoftheblock.Distancetobemeasuredoverthefullblocklength.Inadditionlateralbowshallnotexceed2mmoverany1meteroftheblock.沿扁锭总长的横向曲度不应超过3mm沿扁锭全长测量的距离.另外,沿扁锭的任意1米长,其横向曲度不应超过2mm,7.Buttdeformation(Bow)残头变形(曲度)Fornonsawningot,Buttdeformationshallnotexceed3mmoverthelengthofthe1-meterofthebuttdeformation.Distancetobemeasuredoverthe1mofthebuttinthecentreandontwosidesofthebutt.Inadditionlateralbowshallnotexceed2mmoverany.5meterofthebuttdimension.对于没有据的扁锭,对于1米以上的残头,其,残头变形不应超过3mm.从中心开始1m以上处和残头的两侧来测量距离.另外,任意5米以上长的残头尺寸,其横向曲度不应超过2mm.,8.ButtSwellandInverseButtSwellfornonsawningots残头隆起及残头凹陷没有据的扁锭,Maxgapatmid-widthandquarterwidth=13mm中间的最大间隙-宽度和1/4宽=13mm,Maxgapatmid-widthandquarterwidth=13mm中间的最大间隙-宽度和1/4宽=13mm.,10.ConcavitiesorConvexity凹面或凸面2mmmaxonanyblock.任意一扁锭上最大2mm.,9.LongitudinalWarp纵向弯曲度Shallnotexceed3mmoverthefullblocklength.Thisistobemeasured10mmfromtheedgealongthelengthoftheblock.Inadditionlongitudinalwarpshallnotexceed2mmoverany1meteroftheblock.沿扁锭总长的纵向弯曲度不应超过3mm沿扁锭长度的边部开始测量10mm的距离.另外,沿扁锭的任意1米长,其纵向弯曲度不应超过2mm.,11.Twist扭曲度Shallnotexceed3mm.Tobemeasureddiagonallyacrosstheblockfromcornertocorner.扭曲度不应超过3mm.应从角到角横过扁锭进行对角测量.,Maxgapatmid-widthandquarterwidth=13mm12.ColdShutsorFolds冷痕或折叠皱褶Coldshutshavetheappearanceofa“lap”or“fold”onthesurfaceofaningot.Coldshutsarenotacceptableontherollingfaceatadistancegreaterthan300mmfromthebutt.Coldshutsontheedgeoftheingotarenotacceptable.Distanceistobemeasuredalongthecentreoftheblockandistoincludethecurvatureofthebutt.Coldshutswithin300mmofthebuttshallnothaveadepthinexcessof4mm.扁锭表面上的冷痕表现有”重叠”或”皱褶”的形式,残头上的轧制表面距离大于300mm时,这样的冷痕是不可接受的.冷痕在扁锭的边部也是不可接受的.该距离应沿扁锭中心进行测量并包含残头的弯曲部分.残头的冷痕在300mm以内,其深度不应超过4mm.,12.Coldshutsorfolds冷痕或折叠皱褶,Coldshutsarenotaproblemiflessthan300mmfromthebutt.如果残头的冷痕小于300mm,就不是问题.,Coldshutsontherollingsurfacemustnotexceed4mmindepthandareonlyacceptablewithin300mmofbutt.轧制表面上的冷痕,其深度一定不能超过4mm并只接受小于300mm的残头.,Coldshutsontheedgeofaningotarenotacceptable扁锭边部上的冷痕是不可接受的.,13.Bleedouts飞边Bleedoutsgreaterthan300mmfromthebuttonthemainrollingfaceoronthesidesoftheblockarenotacceptable.Distanceistobemeasuredalongthecentreoftheblockandistoincludethecurvatureofthebutt.Allbleedoutswithin300mmofthebutt(includingminorflashingatingotcorners)mustberemoved.沿主轧制方向上的残头或者在扁锭的侧面上残头,其飞边大于300mm时就不可接受.该距离应沿扁锭中心进行测量并包含残头的弯曲部分.所有300mm以内的残头飞边(包括扁锭角上的较小的飞边)都必须切除.,Bleedoutsgreaterthan300mmfromthebuttontherollingfaceoredgesarenotacceptable.沿轧制方向上或在扁锭侧面上的残头,其飞边大于300mm时就不可接受,Allbleedoutswithin300mmofthebuttmustberemoved.(Notethatthisincludesminorflashingatingotcorners.)所有300mm以内残头飞边都必须切除.(注意:包括扁锭角上的较小飞边),14.Tears扯裂Tearsarenotacceptableontherollingfaceorsidesoftheblockiftheirdepthisgreaterthan3mm.沿轧制方向或扁锭的侧面上的扯裂,如果深度大于3mm就不可接受.,Onrollingfaceorsidesofingot:MaximumTeardepth=3mm沿轧制方向或扁锭的侧面上的扯裂.最大扯裂深度=3mm.,Onrollingfaceorsidesofingot:MaximumTeardepth=3mm沿轧制方向或扁锭的侧面上的扯裂.最大扯裂深度=3mm.,16.ButtCracks残头裂纹Nobuttcrackshallbegreaterthan100mminlengthorgreaterthan3mmwide.Blockswithcracksextendingontotherollingfaceorsidesoftheingotshallberejected.残头裂纹在长度上不能大于100mm或在宽度上不能大于3mm.在轧制方向上或扁锭的角上带有延长趋势裂纹的扁锭都要废掉.,Crackmustnotextendmorethan100mmonrollingfacefromthebutt.Widthofcracksshallbelessthan3mm残头处沿轧制方向的裂纹一定不能延长大于100mm.裂纹宽度应小于3mm.,17.DragMarks拖拉痕Dragmarksdeeperthan3mmarenotacceptableonrollingfaceorsidesoftheblock.沿轧制方向或扁锭的侧面的拖拉痕,其深度超过3mm时是不可接受的.,Maximumdepth=3mm(onrollingfaceorsideofingot)最大深度=3mm(沿轧制方向或扁锭的侧面),18.Inclusions,OxidePatchesandPorosity杂质,氧化皮及空隙度(松孔)Allblocksurfacesshallbecompletelyfreeofinclusions.Oxidepatchesmaybecauseforrejectionifextensive.Thepresenceofporosityafternormalscalpingshallresultintheslabbeingrejected.所有扁锭表面不应含有杂质.如果产生大范围的氧化皮可能会造成废品,如正常洗面后,出现松孔就会导致扁锭报废.19.BottomBlockPadsandFibreglass底部板坯护垫及玻璃纤维Allmustberemoved这些都必须清除.OilGreaseandDirt油脂及污垢Allblocksshallbefreeofoil,greaseanddirt.Anyirrelevantmarkingsshallberemovedpriortoreleaseforshipment.所有扁锭都应无油,无油脂,无污垢.装运前,任何不相关的记号都应清除.,Composition成分AllblocksshallconformtocompositionallimitsforelementsasspecifiedforthealloybyAlcoaBohai.CompositionallimitsareconfidentialbetweenthesupplierandAlcoaBohaiandshallnotbesharedwithanythirdparty.Individualalloycompositionallimitswillnormallybetighterthantheregisteredalloylimits.Compositionalcontrolwillbeguaranteedbysampling3timesduringthecastingoftheingotsprovided:oncewithin300mmofcaststart,onceinthemiddleofthecastdropandoncewithinthelast500mmofcastfinish.All3individualsampleswillneedtomeettheAlcoaBohaicompositionallimits.SamplesshallbetakenaccordingtoGB/T17432MethodtotakesamplesusedtocheckchemicalcompositionandanalyzedaccordingtoGB/T7999Methodforcheckingcompositionbyquantometer.所有扁锭应符合美铝渤海所规定的合金元素成分限定.成分限定要保密且仅限于美铝渤海和供应商之间,不能与第三方共享.单独合金成分的限定要比注册的合金限定通常要严格一些.在提供铸造扁锭期间,成分的控制要通过3次取样来做为保证:一次是在开始铸件300mm以内,一次是在铸件下降当中,一次是在铸造结束前的500mm以内时.所有3个单独的样品都需要满足美铝渤海成分限定.样品的采集要根据GB/T17432用于检查化学成分采集样品的方法进行并根据GB/T7999方法用光谱分析仪分析检查成分.,Composition成分AllblocksshallconformtocompositionallimitsforelementsasspecifiedforthealloybyAlcoaBohai.CompositionallimitsareconfidentialbetweenthesupplierandAlcoaBohaiandshallnotbesharedwithany