自动焊技术在大型储罐焊接中的应用

自动焊技术在大型储罐焊接中的应用 大港油田石化公司500万 配套扩建工程中，需新建2座 50 000 m 浮顶储罐，储罐直径60 m，高1932 m，壁板宽度2 q235a钢材外，其余壁板全部采用16mnr，单座罐体质量为1 1308t。 1 气电立焊 50 000 m 储罐壁板最大厚度30 mln，焊接工作量较大，壁 板材质为国产16mn，属于低合金钢，焊接时，如果热输入较 大，易出现过热现象，导致焊缝的韧性指标下降。因此壁板纵 ：20xx06_14；修回日期：20xx0809 焊缝焊接时选取既可控制热输入及焊接速度，效率又比较高 的气电立焊工艺。同时为进一步控制焊缝过热现象，施焊过程 中采用水冷铜鼓块进行冷却。 全部焊缝由2台气电立焊机完成焊机选用auto vupi 型气电立焊机，该机由焊接电源及台架、焊枪及送丝机、防风 框架、焊接升降操作平台、焊接自动控制系统、摆动控制系 统、水冷却循环系统等部分组成。 11 气电立焊工艺流程 组装质量检查(间隙、错边等)一反变形措施设置(架背 杠等)一co：气体除湿加热一焊接设备安装一焊丝拆封、检 查一焊机试运一设定焊接参数一焊丝送进一焊接并检查焊接熔 合情况一外观检查。 段时间其目的是为了从两方面来防止延迟裂纹：一是起到扩 散氢的作用；二是使组织转变为对冷裂敏感性低的组织。另 外。当处理温度高时，还有消除应力作用。 4 焊接与热处理优化措施 (1)坡口 管对接采用单面焊双面成形，开单面v形坡 口。钝边0510 mm，坡口角度60。，间隙115 mln。坡口内 表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。坡口表面及两侧1520 mm范围内必须清理干净，不得有影响焊接质量的铁锈、油污、 水分等有害物质。用火焰割制的坡口。需用砂轮机对表面层打 磨直至露出金属光泽。 (2)焊材选择t焊丝牌号选用h10mn2a， 直径10 mm， 焊丝表面不得有油、锈、水等污物。保护气采用富氩混合气体 p(ar)80+妒(c02)20。 (3)焊接过程控制 焊前对坡口两侧各100 mm范围内用 火焰预热至250300 oc，焊接过程中同步火焰加热端内孔2，3 圈。施焊时尽量保证在平焊位置。为保证良好的焊接成形，整 条焊缝一次性完成。中途不得断弧，熄弧时注意保证填满弧坑 和平滑过渡搭接接头。管壁厚48 mm的管道焊接工艺参数严 格按表3执行。 衷3 管璧厚4-8 nlnl的管道焊接工艺参数 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度 气体流量 ram a v (eramin-i) (lmin- ) 10 180220 2427 2840 1520 (4)焊后检查外观要求焊缝及热影响区表面不得有任何 裂纹、未焊透、未熔合、弧坑。可选择渗透、磁粉、着色无损 检测之一检查表面裂纹。 (5)焊后热处理整体加热至850后保温1 h(入炉温度 须650)，然后在油中淬火冷却34 min，获得一定深度马氏 体。将工件出炉淬入油中操作要迅速。尽量缩短在空气中的停 留时间。工件出油后立即进入清洗机进行清洗，温度5080， 时间1015 min。然后进行回火，温度280-320 oc (实际使用300 )，时间120150min，到回火时间后，出炉水冷，冷却时间 为1525 s。回火后检验工件硬度，要求hrc50。如焊后不能 及时进行调质处理。应尽快进行680 oc左右回火处理(焊缝处 的金属不能冷却至低于250 oc)，最后按规定进行调质处理。 5 结论 执行工艺优化措施后的45mn2送料管成品不仅没有任何裂 纹等缺陷的产生。同时强度、硬度和韧性都符合性能要求，综 合性能得到了明显的改善。提高了使用寿命。 72 焊工之友 焊接技术 第36卷第5期20xx年10月 12 焊接材料 焊接材料选用h08mn2sia焊丝，焊丝直径16 mm。 1-3 焊接工艺参数 在确定气电立焊焊接工艺参数时，要综合考虑熔深、焊道 成形外观、热裂纹敏感性等因素