生产精细化运作管理培训

主讲：张金波ZHANGJINBO联系电话生产系统运作管理培训,2,JIT精益化生产,一现场管理意识与使命二现场5S与目视管理三消除七大浪费降低成本四生产循环改善和效率提升五提升JIT之供应链管理六培训教育七作业标准化与瓶颈改善,3,生产关键的表现指标,交货质量产品的可靠性准时交货交付周期,遏制材料成本遏制劳动力成本生产效率库存质量成本,我们评估我们有多少“差距”,4,生产时间减少50%库存减少90%生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%工伤降低50%否则，要检查一下你在哪里做错了！,在你工作这些年的时间里,JIT精益思想,5,一，现场管理意识与使命,1.企业需要什么样的管理2.现场管理职责3.制造系统要点4.JIT生产的5个原则5.改善瓶颈的五步法,6,1，企业需要什么样的现场管理（从性质来讲）1）管理是劳心而非劳力2）管理是人才而非人手3）管理不是当官4）管理是既管又理得人5）管理是负责团队业绩成败的2，从功能来讲1）规划-设立梦想2）组织-人才的组合3）用人-水涨船高4）指挥-把自己作为镜子5）控制-标准,敬畏,7,2，现场主管的六大职责（现场、交期、品质、成本、安全、士气）,8,客户下订单,生产计划,来料检验入库,成品入库/出货,成品检验,组织总结,3，制造系统要点,订单评审技术资料下发,物料计划物料申购委外加工,来料报检仓管对单点数来料入仓备料出仓,领料首件制作首件确认大货生产（装配/包装）制成巡检,成品报检合格入库/出货组织总结,9,4.现场改善的方法,亿通案例,10,二，现场5S与目视管理,5S的范围5S是什么5S的核心对应的是什么整理整顿6.清扫7.清洁8.素养9.目视管理概论10.目视管理的要点,11,，5S范围,物品的放置方式：在规定的场所放置规定的物品车间整体的标识：场所：做什么用的场所；物品：什么样的东西工作的标识：设备的标识（现在，正在做什么（准备？运行？停止？）供油处在哪儿管理责任者是谁多久点检一次，点检内容是什么生产现场工作区、通道、物料区、成品区、不良区等合理规划，各物品摆放整齐并有明显的标识，地面干净，没有零散物料掉在地上，生产看板的图表及时反映出生产进度等。生产人员：员工穿着整洁、规范，各人的情绪看起来饱满，工作动作熟练，现场管理人员在进行有序地安排及巡查,12,13,，我们有下列“症状”吗,a)急等要的东西找不到，心里特别烦燥b)乱摆乱放（原因：未划定区域，未分类存放，未放回原位）。c)不用的东西未及时丢弃（临时生产的杂物亦应划区存放，并规定时间及时处理）。d)没有养成习惯顺手进行整理。e)不该放东西的地方摆放东西（典型：柜子顶上/窗台/桌子底下/机器脚下）。f)角落没有进行整理，成为废物堆积场所。g)工具、清扫用具、个人防护用品损坏或功能不全未及时更换。h)柜子里面未整理，东西未归类摆放，未标示。i)墙上或机器上的工作指引、宣传画、招标、标示破损或弄脏后未及时更换。j)垃圾桶太满，未及时清理。k)地面有水渍、油污，没有保持干燥。l)墙面有明显的擦痕。m)原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放n)环境脏乱，使得上班人员情绪不佳o)制订好的计划，事务一忙就“延误”了p)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；q)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；r)生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过,14,，5S是什么?,5S/6S/7S/8S,整理整顿清扫清洁素养+安全+节约+学习,15,，5S对应的是什么?,16,，现场组织管理-5S,17,物品很容易找到并很容易拿到,我们可以知道物品放得太多或太少,第二步：整顿,，现场组织管理-5S,18,，现场组织管理-5S,第三步:清扫,19,，现场组织管理-5S,第四步：清洁,习惯预防,20,，现场组织管理-5S,按规定和标准操作,第五步:素养,将5S进行到底!！,21,，目视管理的概念,干净整齐有序方便高效准确,22,制作的要点:即使从远方亦可一看就知。在希望加以管理的东西上表示出来。能使任何人都能了解并指出它的好坏。大家都能用且方便使用。大家都能遵守且能立刻改正。加以利用后工作环境明亮且整齐。,，目视管理要点,23,三，消除生产运作中七大浪费,产品成本的构成什么是浪费过量生产/特征，原因4.库存浪费/特征，原因5.物料搬运浪费/特征，原因6.不良反攻浪费/特征，原因7.过程不当浪费/特征，原因8.等待浪费/特征，原因9.多余动作浪费/特征，原因,24,，产品成本的构成,材料成本5070%,直接人工515%,管理费用2030%,25,，什么是浪费？,任何非必需的东西！,26,，过量生产,生产多于下游客户所需生产快于下游客户所求,劳模？,27,特征物料堆积多余设备多余货架多余人力多余空间,原因加工能力不够沟通不够换型时间长工时利用率低缺乏稳定的生产计划,，过量生产（特征原因）,28,任何超过加工必须的物料供应,，库存浪费,29,特征:多余的场地物流呆滞大量的返工响应客户的时间太慢,原因:加工能力不足换型时间长管理决策局部优化预测不准,，库存浪费（特征原因）,30,，物料搬运浪费,31,特征:多余的叉车，空间，物品损坏,原因:计划不当换型时间长缺乏现场管理布局不当缓冲区过大,，物料搬运（特征原因）,32,制造不良进行返工,，返工浪费,33,原因:能力不足操作不当培训不足,特征:生产不良，物品发放错误，被动救火式,，返工（特征原因）,34,对最终产品或服务不增加价值的过程,，过程不当,35,原因:其他工序应用了新技术管理安排不当规章制度失效,特征:工艺瓶颈缺乏确认样品过度的信息处理,，过程不当（特征原因）,36,当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间,，等待浪费,37,特征人等机机等人这人等那人负荷不均故障停机,原因工作方法不当换型时间长设备维护不当人员设备效率低下,，等待浪费（特征原因）,38,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,，多余动作浪费,案例：亿通手机柜,39,特征：找工具，过度的弯腰转身动作物料设备太远，忙乱,原因：场地布局现场管理不力人机效率低下IE原理运用不当方法不一致送料规格太大,多余动作浪费（特征原因）,40,四，生产循环改善，提高效率,生产记录历史数据，以不断改善运行能力生产效率计算3.快速换款改进机会,41,每小时生产状态如型号、产量等故障维修时间换型次数和时间计划停机时间,，生产记录历史数据，以不断改善运行能力,42,，生产效率计算,3.生产达成率=X100%,实际（产量*人数*时间）,计划（产量*人数*时间）,43,80%之改进机会来源于现场管理10%来源于设备本身5%来源于工夹具5%来源于产品设计,，快速换型改进机会,44,五，提升JIT供应链管理,生产运作4个前提U型排产与方法JIT供应链管理5.什么是供应链6.什么是供应链管理7.供应链管理协调8.联合库存管理9.物料运动和拉动系统,45,1，生产运作的四个前提,涂刷,机加,焊接,冲压,我们的流动线是U型布局，可随时满足顾客的要求.,我们的员工是多技能的，因为实施单件流，WIP不断降低,因为实行快速换型，我们可以每天生产所有的型号,因为作业标准化，我们可以生产出质量最好的产品,46,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,2，“U”型排产,具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地,Why?,47,3，供应链管理:,供应连管理的成功因素:1、库存和配送管理，关键就是直接转运；2、信息支持系统：3、坚持不懈地致力于满足顾客的需要,48,4，什么是供应链:,企业,客户,客户,客户,客户,客户,供应商,供应商,供应商的供应商,供应商的供应商,供应商的供应商,供应链,需求链,需求源,供应商,49,5，什么是供应链管理:,供应链管理:是通过前馈的信息流和反馈的物料流及信息流,将供应商、制造商、分销商、零售商、直到最终用户连成一个整体的管理模式。主要内容：战略性的供应商和用户伙伴关系管理；产品需求预测和计划；企业内部与企业之间物料供应与需求管理；基于供应链的用户服务和物流（运输、库存、包装等）管理；基于ERP的供应链交互信息管理,50,联合库存管理则是一种风险分担的库存管理模式；联合库存管理基本思想：把供应链管理进一步集成为上游和下游两个协调管理中心，从而部分消除了由于供应链环节之间的不确定性和需求信息扭曲现象导致的供应链的库存波动。通过协调管理中心，供需双方共享需求信息，因而起到了提高供应链的运作稳定性作用。,供应商,企业,顾客,顾客,供应商,6，联合库存管理,51,7，物料运动和拉动系统,外部拉动,发送拉动,生产拉动,物料从存放区向生产点的授权移动以补充消耗的用量,物料从上工位向下工位的授权移动以补充下工位的消耗的用量,物料从外部供应商向工厂的授权移动基于消耗，而非预测,52,六，培训教育,技能划分方法多技能员工的培养的方法,53,，技能等级划分,54,，多技能培训有何好处？,对于员工：-知道自己技能水平-了解需要学习的技能-产生学习新技能的欲望-明白可以向谁学习请教,对于领导：-知道现场管理者培养下属的结果-可以监督员工的技能培养-体现规范化的现场管理水平,对于管理者：-知道下属技能水平-便于应急安排工位-激发下属学习新技能欲望-便于对下属技能考核尊强敬畏感