金蝶云星空 汽配行业典型案例

金蝶云星空王晓晖2019.8,金蝶云星空汽配行业典型案例,汽配行业管理困局：处于产业链中游，内部需提升，外部需协同,中国汽车业通过几十年的高速发展，到现在已经进入相对成熟阶段，汽车制造依然是国家经济发展的支柱之一，依然有一个相对长的快速发展期。汽配企业作为汽车生产供应的重要组成，处于产业链中游，受上下游企业影响大，管理要求高，汽配企业的信息化建设逐渐深入和复杂。比如主机厂提出的QCA要求、MMOG认证对信息化的要求。还有整车厂的EDI计划接口，要求汽配厂家提供信息系统对接和反馈。针对汽配企业自己的供应商，要求能提升与供应商的业务协同能力，及时高效的处理与供应商的协同事宜。,主机厂客户,汽配企业,供应商,产销协同,供应协同,内部管理提升,产业链协同、内控效率-ERP+(连接、智能、创新),。,EDI,供应商协同,重庆联合电子,1,提纲,2,河北华曙新能源汽车科技,3,重庆英特空调,华曙新能源汽车科技有限公司，（由新河华兴机械有限公司发展而来），位于河北省邢台市新河县城北环路5号，系从事大中小型汽车冲压件、焊接件总成生产制造的专业化企业。主要产品有汽车用底盘悬挂冲压件、拉伸组合件、轿车前后摆臂、发动机主横梁、油封座圈、转向节主销、后桥壳盖、防尘盘、调整垫片等。公司在各主机厂均取得了良好信誉，被东风汽车底盘公司、湖南汽车车桥厂、长城汽车公司评为优秀供应商；2011年与2014年连续被“合肥美桥有限公司”评为最佳供应商；2013年中国汽车行业臻选被评为“汽车产业自主产品创新奖”；2015年3月获得“河北省科技型企业”荣誉称号。,客户简介,成长的烦恼危机的管理&管理的危机,系统化标准的缺失,企业基础数据不完善,生产现场数据滞后及业务流程失控,1、岗位人员发生变动时，新人按照自己的想法处理原来的流程,造成管理流程反复变更“朝令夕改”。2、处理异常问题后没有及时记录整理异常处理预案，岗位一旦换人，原来已经解决的问题又会重复出现。,1、物料分类粗放，库存数据不能为计划所用。2、“一物多码”、“一种工序多种名称”等现象较为普遍，基础资料的不规范导致工艺图纸参考错误，直接影响产品质量。3、企业整体基础数据不能为生产经营服务，最终突出反映在成本核算时成本归集数据不准确，成本失真。,1、一线生产工人的报工数据需要统计员进行统计后，一周汇报一次，生产现场的“黑盒子”现象很突出，生产现场的7大浪费很严重。2、车间计划不严谨，加之信息传递失真，计划安排缺乏对整体生产的指导意义，导致生产人员随意增加车间计划，造成同一个时间段、同一个产品有若干个任务单。,系统问题，系统解决“管理意识+管理手段”双提升,借助汽车行业精益生产模式，落实“全面生产维护TPM管理”通过改善设备、生产环境和人员的素质，追求企业生产效率的最大化，提高企业的综合素质。,引入“分支合”管理暨阿米巴经营管理。通过阿米巴单元管理，激发员工经营意识，每月“分之合的科举PK”提高班组长管理能力。,委托财务规划咨询机构对公司财务工作进行改善提升。要求按照上市公司财务标准建立自己的财务体系；企业高层和财务管理者走出去，通过ERP系统实现落地。,数字化转型落地,物料编码编制标准的分类结构,没有计划，便没有执行,主机厂计划,计划员MRP,生产订单（月/周）,班组长派工（日）（触摸屏）,员工生产报工（实时）（触摸屏）,现场检验（实时）（触摸屏）,打印条码,中间工序扫描交接（PDA）,扫描入库（PDA）,日工资计算,云之家工人查询工资表,APS(日工序计划）,HMI-派工-模具一出多,开始派工,任务分配,派工结果,派工开工,报工,报工过程,没有移动，便没有实时,临时增加工序申请审批流程,工人手机查询自己的计件工资,云之家生产进度报表,价值,操作工在现场的智能终端刷卡登录后，看到为本工位定制的个性化九宫格配置界面，常用功能一目了然。首先看一下今天需要处理的任务，不清楚的地方打开“技术文档”详细阅读一下本生产任务的SOP。点击“开工”开始工作；上午班结束后，点击“派工工序报工”及时汇报一下自己的进度。打开手机可看到计件工资。,车间主管根据智能终端接收的任务，安排每天的日计划。通过扫描任务“条码”，进行派工，任务分配到具体的班组、班次、资源、设备、操作工，并明确规定任务的“计划开始时间”与“计划结束时间”，要求当天接收的任务当天必须处理完成。任务的准确分配，现场日计划不再是无人知晓的黑盒子，是人人都明确的任务分工。,通过触摸屏、PDA实时采集现场质量数据，系统可以严格控制首检、巡检、终检，质检任务能够主动提醒，标准化的质检方案可以帮助现场规范现场质检流程；质检数据可被实时记录并与产品批次绑定，通过产品批次追溯分析，可快速定位问题所在，缩小产品批次处理范围，通过不良原因分析，总结问题所在，解决关键问题，可不断提升产品质量。,物料员在现场的智能终端刷卡登录后，看到的是为这个岗位单独定制的个性化九宫格配置界面，常用功能包括“齐套领料”、“领料”、“退料”、“调拨”等；实现现场物料管理的问题通过屏端及时反馈与处理；产品加工完成后，扫描任务“条码”，发起入库申请，仓库接收到申请后进行产品入库处理。,生管,操作工,质检,库管,重庆联合电子,1,提纲,2,河北华曙新能源汽车科技,3,重庆英特空调,联合汽车电子有限公司（简称UAES）成立于1995年，是中联汽车电子有限公司和德国罗伯特博世有限公司在中国的合资企业。公司主要从事汽油发动机管理系统、变速箱控制系统、车身电子、混合动力和电力驱动控制系统的开发、生产和销售。2011年，公司实现销售收入95亿元，员工人数约5000人。,客户简介,MES追溯系统的目的,1、产品质量追溯,2、生产过程控制,3、业务流程集成,原材料批次生产批次加工结果加工过程检测结果,工序控制材料防错夹具防错工艺参数控制打印标签防错装箱数量防错,计划与生产物流与生产设备集成,4、系统上云,SaaS模式7*24小时稳定生产,二、HDKSZ产品工艺流程,6个追溯站位：HSP装配，HDEV装配，氦检，目检，包装，返修站,三、具体业务需求,HPS装配站,1、换型控制2、工序控制3、条码防重，支持二次加工4、原材料防错和追溯5、扭矩枪程序防错6、扭矩和角度记录7、客户信息8、设备状态监控,三、具体业务需求,HDEV装配站,1、换型控制2、工序控制3、原材料防错和追溯4、转盘夹具防错和使用记录5、压力值记录6、设备状态监控,三、具体业务需求,氦检站,1、换型控制2、工序控制3、检测值记录4、设备状态监控5、双工作站生产,三、具体业务需求,目检站,1、换型控制2、工序控制3、设备状态监控,三、具体业务需求,包装站,1、换型控制2、工序控制3、校验相关信息4、称重值记录5、包装和拆包6、包装标签打印7、包装信息追溯8、设备状态监控9、装箱数量控制,三、具体业务需求,返修站,1、换型控制2、工序控制3、原因分析4、权限、次数控制,三、具体业务需求,1、生产管理集成,生产工单下达工序下达强制设备换型人员安排（取消）BOM查看产量统计,2、物料管理集成,共享物料的批次和序列号信息物料领、退、报废和盘点物料上下料管理物料拉动物料工序消耗自动反馈记账工序自动报工反馈记账物料缺料看板物料防错物料追溯,技术参数需求,高可用性：在云断网后，现场仍可运行24小时以上；高响应度：设备互联百ms级别响应。,星空智能制造-联合电子的智慧车间MES运行新模式：云+雾+端,销售订单,MPS/MRP,计划订单(采购),工序计划,氦检追溯控制,HDEV组装追溯控制,生产订单,计划订单(生产),采购订单,HPS组装追溯控制,包装追溯控制,发货通知单,收料通知单,上料/汇报,上料/汇报,汇报入库,目检追溯控制,销售出库单,生产入库单,采购入库单,生产领料单,直接调拨单,发料通知单,发料看板,工序进度看板,生产质量看板,生产异常看板,设备状态看板,设备实时OEE,看板,单件档案,加工参数归档,上料品种防呆,加工程序自动下发防呆,人/机/料/法追溯,设备OEE,生产过程控制,工艺过程参数采集,实时标签打印,数据采集器+HMI,星空ERP,星空WMS,星空MES,云,雾,端,MES与加工设备系统交互流程-以HPS站举例,1、换型控制2、工序控制3、条码防重，支持二次加工4、原材料防错和追溯5、扭矩枪程序防错6、扭矩和角度记录7、客户信息8、设备状态监控,选定设备,设备状态切换开工,人工上料,设备换型,换型请求,选择生产任务,更新工位在制,第一次物料防错,设备开始加工,设备读取序列号,防错,产品防错,绑定产品、关键件、参数,设备加工完成,第二次物料防错,1、加工程序版本2、生产任务信息3、加工参数要求,换型未成功不允许设备开始加工,1、序列号与产品品种/生产任务校验2、防止跳站3、校验不成功不允许继续生产,看板显示在制数量，缺货提醒,1、关键件二次防错（数量、品种）2、绑定关系3、绑定生产过程参数4、判定合格/不合格,1、加工程序版本号,MES与加工设备系统交互流程-以包装站举例,选定设备,设备状态切换开工,设备换型,换型请求,选择生产任务,设备开始加工,设备读取序列号,防错,产品防错,产品序列号和重量,设备扫描箱码防错,1、加工程序版本2、生产任务信息3、特殊加工参数,换型未成功不允许设备开始加工,1、防止跳站2、校验不成功不允许继续生产,1、换型控制2、工序控制3、校验相关信息4、称重值记录5、多级包装和拆包6、包装标签打印7、包装信息追溯8、设备状态监控,满箱，自动打印条码,1、混单包装2、不同产品个性化标签,生成单建档案，设备点值归档,二次打码,现场物料管理方式,总仓,HPS,HDEV,氦检,目检,包装,入库,HPS工位仓（虚拟）,HDEV工位仓（虚拟）,车间仓(线边仓),无法管理,设备状态与系统的联动,空闲,加工,异常,设备端,空闲,加工,异常,MES,待料设备维修保养午休生产准备.,设备故障程序故障.,具体的操作典型界面,定义设备点值,设备生产界面,设备异常停机,设备包装作业,设备联网日志,工位在制,步科设置点值,步科发送/接收的点值,产品亮点及价值,重庆联合电子,1,提纲,2,河北华曙新能源汽车科技,3,重庆英特空调,英特空调企业概况,公司主要从事车用空调系统、热交换器系统、新能源热管理系统产品及其配套零部件开发、制造和销售，可年产空调系统150万台，芯体300万套。主要产品为长安汽车、长安福特、长安马自达、长安铃木、长安标致雪铁龙、广汽集团、一汽集团和北汽集团等提供产品配套。公司极具成长性，短短的十几年间，销售额达到了近20亿，近三年以来，每年以30%的速度增长，取得了良好的经济效益和社会效益。已成为中国长安汽车集团一级供应商，也是其在中国唯一的整车空调、发动机冷却系统的战略合作伙伴。英特空调在长安汽车集团，乃至于全国汽车零部件领域具有较高的影响力和示范效应。,南方英特空调有限公司是由中国长安汽车集团股份有限公司（CCAG）和澳大利亚空调国际集团公司（AITS）在2000年11月合资组建，总部位于重庆渝北空港工业园区，现在拥有重庆工厂、南京工厂及北京工厂三个生产基地。,性能差，管理不满足,协同与工作效率低,决策分析能力不足,不能支撑战略意图落地,1、企业管理流程待梳理优化提升。2、信息管理系统为单项业务而生，不能为企业战略实现提供支持；3、战略、管理、业务三张皮，无法统一，也缺乏监管机制；4、缺乏数字化转型与提升动力。,1、手工操作与系统应用同时存在，信息孤岛，重复工作多，数据核对量大；2、多地域办公无法协同，与产业链上下游无法协同，各部门、各单位之间信息壁垒严重；3、流程、数据、决策信息传递效率较低；,1、缺失有效的决策分析数据支撑；2、报表依靠手工出具，决策数据出具不及时；3、决策时间较迟缓，事后分析事中监控。,数字化转型前面临的最突出信息化管理挑战,1、低版本、部门级单项应用系统，软件性能较差，用户体验差；2、难以支撑多工厂协同制造模式，与产业链上下游无直接连接；3、供应链协同、计划排程、智能制造、设备集成等管理缺失。,数字化转型内容应用供应链融合、智能制造、物联网、精益成本、企业门户等技术,通过APS高级排程实现排程，执行进度反馈，排程调整，排程执行分析的智能化。全过程几乎无需人为干预。,通过与车间机加设备、智能检测设备、考勤设备等做集成，实现生产指令下达及设备数据的采集、分析。,通过EDI、供应商协同的应用实现与产业链上下游的互联互通，供应链高度融合，供应成本降低，敏捷度提高。,供应链融合,智能化,物联网,精益成本,管理门户,通过精益成本管理理念的落地保障成本的清晰核算，同时可快速找准成本控制点，促进成本改善，降低成本。,通过管理门户实现多系统流程与业务的整合，跨组织、跨业务系统事务的处理效率得以提升,供应链融合：多工厂集中管控、组织间业务协同，保障管控精益化,集团业务集中管控、组织间业务协同,多工厂集中管控,集中计划、集中业务处理,实现组织间交易,搭建面向集团的多组织系统架构，一个帐套实现业务集中管控，财务集中核算与监管，满足南方英特多工厂、多地域集中管理要求。统一管理口径，集团管控标准化、规范化。,通过集中计划，驱动业务集中。如部分物料采购计划集中下达执行，各分厂领用的模式。业务集中处理，减少人员编制，降低企业供应成本。,系统通过读取组织间的交易关系及内部结算价格，就自动汇总出组织间结算分析报告。这解决了组织间结算普遍存在的业务需要多次操作（销售业务、采购业务、财务记账业务分开操作）内部往来清晰明了，多工厂协同制造有条不紊，避免吃大锅饭的情况发生。,供应链融合：连接主机厂客户，保障拉式生产及JIT准时供应,建立与其核心主机厂客户长安福特的EDI集成接口。使福特的要货计划与金蝶ERP直连。与主机厂无缝连接，实现准时供应，主机厂高度满意，其供应链的敏捷性达到MMOG认证体系（全球物料管理运行指南）要求，进一步巩固长安福特核心供应商地位,主机厂双周滚动生产计划（830）,主机厂发货通知单（856）,主机厂当日要货计划（862）,销售预测,发货通知,销售订单,供应链融合：完成资源动态优化配置，打造数字化柔性供应体系,采购平台,供应商门户,供应商日常管理事务,价格库,在线处理,询价、质量通告、供应政策、处罚通告,亮点：供应商物料VMI管理，切合汽配行业管理特性，平衡采购和库存资金占用，推进“零库存管理”战略目标实现,数字化转型核心亮点展示,智能化制造：以APS高级作业排程及MES，驱动生产精益化,实现从APS高级排程到MES生产执行的一体化,APS高级排程直接指导派工与生产，计划严密，执行有力,ERP数据与MES融合，管理与执行一体化,标准的MPS和MRP计划运算，考虑的因素中主要包括库存、安全库存、预计入库、预计分配等，是无限产能计划。南方英特的APS是基于有限产能模式，考虑设备、人员、班次等生产能力约束条件，对主计划进