公司技术人员招聘试题

公司技术人员招聘考试(和回答)一、机械基础1，零件设计中的许用应力与材料的强度有什么关系？如何确定设计中的许用应力？a:设计中指定的零件工作应力即，“屈服强度”除以“安全系数”值32;0g b对设计低塑性材料(例如铸铁、冷轧高碳钢丝和白口铸铁、陶瓷等)具有直接意义。设计时允许的应力由抗拉强度10gb确定，即cong=1070 bk(k是安全系数)。2、机械设计过程中材料选择的三大注意事项是什么？每个内容的注意事项是什么？答：设计和制造工程结构和机构零件时，请考虑材料的使用特性、材料的工艺特性和经济性。(1)根据材料使用性能选择材料：使用性能是材料选择的最重要基础，是零件操作中必须具备的性能(包括机械特性、物理特性和化学特性)。选择材料时，首先要准确判断零件要求的使用性能，然后确定选定材料的主要性能指标和特定值，最后选择材料。具体方法如下：A.分析零件的作业条件以决定使用效能B.执行故障分析以确定部件的主要使用性能C.根据零件使用性能要求，对材料特性(机械特性、物理特性、化学特性)提出了要求。通过分析、计算(转换为此可测量的实验室性能指标和特定值)，按照这些性能指标数据查看指南中各种材料的性能数据和大致适用范围进行材料选择。(2)根据材料的工艺性能选择材料：工艺性能表明材料处理的简便性。因此，材料必须具有良好的阶段性质。也就是说，工艺要简单，加工容易，能耗少，材料利用率高，产品质量好。主要考虑以下过程：A.金属铸造特性B.金属压力加工性能C.金属加工特性D.金属焊接性能E.金属热处理工艺性能(3)基于材料经济性的材料选择：材料选择要考虑经济，降低生产零件的总成本。零件的总成本包括制造成本(材料价格、零件自重、零件加工成本、实验研究成本)和其他成本(零件寿命，即更换零件和停机损失及维护成本等)。3、简述了低碳钢、中碳钢和高碳钢的划分标准及其各自的性能特点和应用。答：对于要求低碳钢(Wc为0.10%到0.25%)、塑料、韧性、焊接性能的零件，必须选择低碳钢，例如建筑结构、容器等。如果中碳钢(Wc的0.25%到0.60)、零件的强度、塑料、韧性好并且机械特性综合，则必须选择中碳钢(例如轴零件)。高碳钢(Wc为0.60%到1.30%)在零件强度高、耐磨性好的情况下，应使用高碳钢。4、钢的整体热处理包括哪些工艺内容？每个人的主要目的是什么？答：钢的整体热处理如下：a)退火将金属或合金加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却(例如炉冷却)的热处理过程称为退火。包括：整体退火、不完全退火、应力消除退火、等温退火、球形退火、均匀化退火(扩散退火)、再结晶退火等。b)正火是将钢或钢加热到Ac3(共晶钢)Acm(共晶钢)上方30 50 的热处理工艺，适当的时间保温，然后在静止的空气中冷却。其目的包括改善微结构、减少硬度、提高切削性能、改善微结构形态、准备后续热处理工艺。c)淬火钢加热到Ac3或Ac1以上的温度，保持一定的时间，然后以适当的速度冷却获得马氏体和/或贝氏体组织的热处理过程称为淬火。钢零件可以通过淬火方式获得高强度、高硬度和高耐磨性，满足要求。d)回火钢淬火后加热到Ac1以下的温度，保温一定时间后用常温冷却的热处理工艺称为回火。回火的目的是调整淬火组织，减少或消除淬火内部应力，降低硬度，提高钢的塑性和韧性，获得所需的机械特性。淬火和高温回火习惯称为“淬火和回火处理”，可获得良好的综合机械性能。5、哪三种类型的恒定材料硬度测量？主要适合测试什么材料？A: (1)硬度(HB)测量：布氏硬度测量使用特定直径D(mm)的球或硬质合金球作为压头，施加一定的试力F(kgf或n)，按在样品表面上确定时间t(s)，然后消除试力，样品表面上会留下压痕。测量压痕球面面积A(mm2)。布氏硬度(HB)是试验力f除以压痕球面面积a所得的结果。布氏硬度测试尤其适用于测量灰口铸铁、轴承合金等粗颗粒或成分的金属材料的硬度，作为钢退火、淬火、淬火、回火后的硬度。(2)罗氏硬度(HR)测试：罗氏硬度测量压痕深度，表示材料的硬度值。有两种压力头用于罗式硬度测试。一个是圆锥角度=120的金刚石圆锥。另一个是一定直径的小淬火球。洛氏硬度试验通常用于淬火后的硬度检查。(3)维氏硬度(HV)测试：维氏硬度测试适用于一般材料，莱格头是两个相反角度=136的金钢石金字塔。压力头在试验力F(N)的作用下将试样表面推离四方锥形的压痕，经过一定时间后，消除试验力，测量压痕对角线平均年，计算压痕表面积A(mm2)，获得HV=0.1891Fd2。二、机械设计知识评价1、简述典型新产品设计的主要程序流程是什么？介绍对完成的产品设计过程和机械设计的理解和经验。答：新产品设计的主要程序包括产品可行性分析、产品概念设计、产品技术设计和设计评估和决策。产品可行性分析通过对市场需求、技术水平和实现难度等的综合分析，判断产品开发的可行性，为产品开发提供指导。概念设计是指在设计思维中已经有一个初步设计愿景，但尚未形成具体方案的阶段。生成设计理念是概念设计中的重要步骤，也是创新设计的重要内容之一。技术设计是将原理构思转换为具体结构，包括确定产品的基本技术参数、执行总体布局设计和结构设计、编写设计计算手册等。评估过程比较评估每个计划的价值，决定是根据目标选择最佳方案并采取行动的决定。2、引用市场调查内容中同行调查的主要内容。答：竞争和分析、技术水平、生产能力、销售现状和方法、市场份额3、皮带驱动的主要类型是什么？答：皮带驱动通常包括平皮带驱动、v型皮带驱动、楔形驱动和时规皮带驱动。张紧皮带驱动结构最简单，皮带控制盘可以轻松制造，以便在驱动中心距离大的情况下应用更多。v型皮带有多种类型(一般v型皮带、窄v型皮带等)，在相同的拉力下，v型皮带驱动比平皮带驱动具有更大的摩擦力，v型皮带具有更大的动力传输容量，结构较小，大量生产已标准化，因此比平皮带驱动使用得更广。楔既有平皮带，又有v皮带的优点，解决了灵活性强、摩擦力强、传动功率高、多个v带长度不同、每个带力不均的问题。楔形皮带主要用于传输功率大、结构紧凑的情况。同步齿形带结合了皮带驱动和齿轮驱动的优点。同步带通常由钢丝绳或玻璃纤维绳等拉伸层、氯丁橡胶或聚氨酯橡胶为基底、工作面上有牙齿的环带等组成。工作时皮带齿和皮带轮外侧边的齿槽啮合驱动器。拉伸层在运输后变形较小，可以保持皮带周围不变，因此皮带和皮带轮之间没有相对滑动，从而确保了同步传动。4、请说明齿轮传动、螺杆传动和普通皮带传动的每个最大差别(优点)。在过去的设计工作中，举例说明你的传输应用实践和经验。A: 1)齿轮传动的主要优点是瞬时传动比恒定，运行速度平稳，准确可靠，能够传递空间中两轴之间的运动和动力。适用功率和速度宽，功率从接近0的小值到数万千瓦的圆周速度从极低到300m/s，传动效率，=0.92-0.98，在常用机械传动中，齿轮变速效率更高。可靠的长工作寿命；外形小，结构紧凑。2)螺丝驱动器的优点是降速变速比大。对于单线螺旋，如果螺钉(或螺母)旋转一圈，螺母(或螺钉)移动一节距，则节距通常较小，因此每个旋转的移动量比机架和小齿轮驱动器小得多，对于高速旋转，转换为低速直线运动可以简化传输系统，减小节结构，提高传输精度。取得大轴向力：您可以对螺旋传动装置套用小扭矩，以取得大轴向力。自动锁定功能：如果螺旋的螺纹进位角度小于齿侧面之间的等效摩擦角度，则螺旋具有自动锁定行程功能，因此只能将驱动器转换为轴向移动，不能将移动转换为旋转。重要的是，不要允许机器调整到特定位置，如铣床的升降表、螺丝千斤顶、螺丝压力机等，然后因轴向负载而反转。工作顺畅，无噪音。3)皮带驱动器的主要优点是缓冲吸振、驱动器平稳、噪音小。皮带驱动由摩擦力驱动，超载时皮带和皮带轮接触之间的滑动可以防止其他零件损坏。适合2轴中心较大的情况。简单的结构制造、安装和维护等方便，成本低。5、简述模块化设计的意义和划分原则。答：模块化设计基于产品的市场分析、预测、功能分析，对一系列通用功能模块进行分区和设计，根据用户需求选择和组合模块，构成不同功能或功能相同、规格不同的产品。模块化设计的原则是以少数模块尽可能多的产品组成，满足要求的同时，以高准确度、高性能可靠性、简单的结构、低成本、简单的规格为基础，模块之间的连接必须尽可能简单。分割模块的制造管理方便灵活，防止组合混乱，并应考虑未来扩展和专用变形产品的辐射。分割的优缺点直接影响模块系列设计的成功与否。在分割系统之前，必须仔细执行系统的功能分析和结构分析，注意以下事项：1)模块在整个系统中的作用、可替换性和必要性；2)在功能和结构上保持模块的独立性和完整性。3)模块之间的耦合元素应易于连接和分离。4)模块划分不会影响系统的主要功能。三、机械制造工艺知识评价1、焊接应力减少工艺措施及焊接残余内应力消除方法。答：存在焊接应力会影响焊接零部件的使用性能，显着降低载荷，并且存在外部载荷变化时进行馀料粗加工的风险。接触腐蚀性介质(如容器)的焊接件会加剧应力腐蚀现象，从而缩短焊接件使用期限，并可能发生应力腐蚀裂纹，从而报废。对于负载较重的重要框架、压力容器等，必须防止和消除熔接应力。首先，在结构设计中选择塑料好的材料，并防止焊缝连接过度连接或焊缝截面过大。第二，焊接时必须确定正确的焊接顺序。焊前对接焊接零件的预热是降低焊接零件之间温度差异，显着降低焊接应力的更有效的工艺措施。也可以通过小能量焊接方法或锤击焊接减少焊接应力。第三，如果需要更彻底地消除焊接应力，可以使用焊后应力消除退火方法实现。这时钎焊要加热到500-650C，保温后慢慢冷却到室温。您还可以使用水压试验或振动消除来消除焊接应力。2，什么是插值？直线插补和圆弧插补之间的差异。答：插值是通过单位运动面逼近零件轮廓的过程，其中每个轴在零件轮廓的已知点之间有规律地分布。通过提供两端点之间的插值数字信息的直线插补方法，可以控制刀具运动，以便按指定的直线加工理想曲面。圆弧插补方法提供两端点之间的插补数字信息，可控制刀具的运动，使其根据指定的圆弧加工理想曲面。3、什么是标准？流程基准选择的主要原则是什么？请举例说明基准选择原则的应用。答：工艺基准是用于确定零件上不同点、线和面的点，线，面。在零件力模板中，可分为用于确定不同点、线、面位置的设计基准的基准。处理基准加工和装配过程中使用的基准。可分为工艺标准、位置标准、测量标准和装配标准等。基线选择原则：基准匹配原则：如果可能，选择零件的设计标准作为位置标准，将消除基准不匹配导致的基准不匹配错误。标准统一原则：为了简化设备设计和工艺集中，提高加工精度和生产率，在加工过程中尽量采用相同的标准。相互基准原则：在主要零件中，两个重要曲面具有高相对位置要求的情况下，通常在精加工时，使用一个面作为位置基准加工另一个曲面，然后更改位置多次加工，从而保证彼此之间的位置精度。自我标准原则：零件重要工作表面的加工存储量和部分先制处理方法经常以加工表面本身为标准，以确保加工质量。4、工艺路线设计应包括哪些四个方面？请举例说明在工艺路线的准备过程中如何考虑这些内容。答：工艺路线设计中解决的主要问题包括选择表面处理方法、分割处理步骤和指定处理顺序，以及合理组合工序。(1)选择曲面处理方法：表面加工应考虑经济加工精度。应考虑加工方法对相对位置精度的影响。加工方法要适应零件材料的可加工性。加工方法应考虑生产类型。处理方法应考虑现场处理条件。(2)处理步骤拆分：在粗加工阶段，高效地去除各加工表面的大部分，准备进一步加工。半精加工阶段，减少粗加工时的误差，使工件保持一定精度，准备精加工，完成对部分辅助表面的加工。精加工阶段的主要目的是保证主要表面的准确性。整理工作的主要目的是减少粗糙度或进一步提高加工精度。(3)准备处理顺序(开发):加工顺序：第一次粗精加工；其他，第一个基准面后，第一个平面后的洞，第一个星期后；热处理工艺准备：提高加工工艺热处理；改善机械性能热处理；稳定性热处理；其他辅助工艺准备：检查工具、其他特殊要求检查、排沙等；(4)合理组合工艺：，工序集中：在一个工序中尽可能同时加工多个表面；特点：适用于高效的专用机床和工艺设备使用，工件安装次数少，工人少，安装面积小，便于保证各表面位置精度，设备制造周期长，可靠性高，要求高。工艺分散：各表面加工尽可能分散到其他工序。特点：机器、夹具、工具简单、容易调整，生产准备小，工艺灵活，可供选择的更合理的切削量、设备很多工艺集中