精益管理理论与实践经典实用课件：精益生产管理

精益生产训练、精益生产lean生产、简称LP、精益生产(LeanProduction，简称LP )又称精良生产，其中“精”代表精良、精确、精美的“利益”代表利益、利益等。 精益生产及时制造，消除故障，消除一切浪费，进入零缺陷、零库存。 美国麻省理工大学，精益生产lean生产，简称LP，精益生产方式来源于丰田生产方式，美国麻省理工大学组织了世界17个国家的专家、学者，花费了5年时间，花费了500万美元，开始了汽车工业这种大量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业精益生产lean生产，简称LP，1990年为改变世界的机器，丰田生产方式为lean生产，即精益生产方式为1996年4年的“国际汽车计划”(IMVP )的第二阶段着作精益思想。 1950年，日本丰田英二开始学习福特，简称精益生产lean公司LP，并考察了美国底持律福特公司轿车厂。 当时，这个工厂每天能生产7000辆小汽车，比丰田公司的年产量还要多。 丰田在他的调查报告中写到“那里的生产体制有改善的可能性。” 精益生产LeanProduction，简称LP，丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本国情提出了问题解决方案。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，日本汽车工业超过美国，产量达到1300万辆，占世界汽车总量的30%以上。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 它不断降低成本，提高质量，提高生产灵活性，消除废品和库存，确保企业在市场竞争中的优势，同时精益生产把责任放在组织结构的各个层面，采用集团工作法，充分发挥全体员工的积极性和智慧，在各个岗位立即发挥缺陷和浪费拉式定时化生产，以最终用户需求为生产起点。 根据下一道工序的要求(数量/时间)进行加工，强调物流平衡，追求零库存。 生产线指令取决于看板(Kanban )的形式。 从看板传达下一道工序的需求信息(不管形式如何，重要的是传达信息)。 生产中的节拍人工干预、控制，保证生产中的物流平衡。 全面的质量管理，强调质量是生产而不是检测，通过生产中的质量管理来保证最终的质量。 生产过程中质量的检验和管理在所有工程中进行。 培养员工每个人的质量意识，保证每道工序注意质量管理，发现和解决质量问题。 如果在生产过程中，根据质量问题，在问题解决之前立即停止生产，保证防止不合格品的无效加工。 团队作业法团队工作，团队成员强调专业才能，比较熟悉团队内其他人员的工作，确保工作协调顺利进行。 小组成员工作业绩的评定受小组内部评价的影响。 (这与日本独特的人事制度关系很大)团队工作的基本气氛是可靠的，以长期监督管理为主，避免逐步审计工作，提高工作效率。 并行工程的客户工程在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、流程设计、最终需求等相结合，保证以最快的速度达到所要求的质量。 各项工作由与此相关的项目小组进行。 过程中，团队成员各自安排自己的工作，定期或随时反馈信息，协调解决发生的问题。 根据适当的信息系统工具反馈和协调整个项目的进展。(1)质量查找、纠正和解决问题；(2)柔性小批量；(3)市场投入时间；使开发时间最小化效率提高工作效率，减少浪费(6)自适应标准尺寸组件，协作(7)学习继续改进。 精益生产的优势，精益生产主要重视研究时间和效率，提高系统稳定性，50多年精益生产的成功案例， 精益生产使生产时间减少90 %精益生产使库存减少90 %精益生产使生产效率提高60%精益生产使市场缺陷减少50%精益生产使不良率减少50 %精益生产使安全指数提高50 %的精益生产lean产品，简称LP， 精益生产方式是以最大限度减少企业生产资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，也是理念、文化。 精益生产LeanProduction，简称LP，精益生产方式的产品品种尽可能满足客户的需求，在各个环节消除浪费(人力、物品、时间、空间)的方法和手段满足客户质量的低要求。 精益生产方式消除一切浪费，追求精益追求改善，排除生产环节无价值活动，各岗位布局原则需要增值，简化必须撤销无增值岗位的产品设计开发、生产、管理中无增值工作。 目的是以最高质量、最低成本、最高效率最完美地应对市场需求。 6S、整理(西里) 区分工作场所不需要的东西，留下需要的东西，除此之外都去掉了。 目的：空出空间，充分利用空间，防止误用，创造清洁的工作场所。 另外，6S、整理(SEITON)把剩下的必要的物品配置在规定的位置上并整齐地进行显示。 目的：职场一目了然，找东西的时间，消除整齐的职场环境，清除多馀的滞留货物。 6S，清洁器(SEISO)清洁办公室中的不可见部分，并保持办公室的清洁和明亮环境。 目的：稳定质量，减少工业伤害。 6S、清洁(SEIKETSU)保持上述3S成果，6S、素养(粪suke)成员养成良好习惯，遵守规则工作，培养积极精神(也称习惯性)。 目的培养良好习惯、守规矩的员工，创造团员精神。 态度决定行为决定习惯性格决定命运6S，重视安全(SECURITY)全员的安全教育，始终有安全第一的观念，防患于未然。 目的：建立安全生产环境，一切工作应在安全前提下建立。 6S、6S管理实施原则： (1)效率化：规定的位置是工作效率化的前提条件；(2)持续性：人性化，全球遵守与维护；(3)美观：征服作品作品作品客户。 管理理念适应现场场场面，展示舒适感人。 6S管理至关重要： (1)全体参与：董事长第一线员工，所有部门：生产、技术、管理、财务、物流；(2)全过程：全产品开发3354废止的生命周期，每个人都在改善的管理活动；(3)全效率：挑战综合效率、工作界限。 只有起点没有终点。 6S的管理至关重要，培养清洁工作清洁人员的安全工作人员的工作能够促进工作和人员，实现6S的优势，(1)提高企业形象的清洁工作环境，吸引客户，增强自信；(2)减少浪费(3)提高效率：节约良好的环境、心情、秩序、时间和劳力，减少搬运工作。 (4)质量保证：认真工作，不要马虎，质量可靠。(5)安全保障：通道畅通，明亮，人员认真负责，事故少。 (6)提高设备寿命：清扫、检查、维修、维修(7)降低成本：减少运行泄漏、减少往返运输(8)交货期标准：一目了然，异常现象显现，及时调整作业， 彻底消除精益生产方式的本质消除浪费能够有效降低成本 (精益生产方式的本质)消除浪费的前提是如何改变我们的思想和观念，用精益思想发现“浪费”，探索减少“浪费”的方法。 在工厂的七大浪费1、制造过剩的浪费2、待机的浪费3、搬运的浪费4、加工的浪费5、库存的浪费6、工作的浪费7、生产不良的浪费来源待机的浪费加工的浪费动作的浪费制造过剩的浪费、人员过剩的浪费、精益生产方式这两个支柱自动定义了生产异常时设备或生产线自动停止或者工作人员停止的能力。 定时化定义是在必要的时间，以必要的数量生产必要的产品。 大库存是百害之首，大库存的危害利率负担增加占用场地内现场管理者的增加出入库的搬运除锈等工作的浪费长期失效的浪费最大的问题：隐藏工厂问题的根源1、“时代错误”的库存2、“积习改”的库存3、“能力不均衡”的库存4、“工序集结”的库存5、 “消化不良”的库存6、“候鸟作业”的库存7、“讨厌更换”的库存8、“月末快点”的库存9、“没有基准变更”的库存10、“安全考虑”的库存发生，实现精益生产的核心问题是缩短制造周期带来的问题：生产状况， 按计划生产订单内容之前后大量制造工程解决时间不平衡的方法连续统一生产，河流和水库在连续流生产过程中，必须设法不断流通物流、信息流、价值流，决不能停止，停止的不能创造附加价值。物流物流滞留，实现精益生产的十大着手，第一着手：生产的u型布局第二着手： u型布局设备第三着手：一个多联标准作业第四着手：确保设备运转的TPM第五着手：全面质量管理、 第六手：6S现场管理第七手：均衡化生产第八手：快速更换模具第九手：看板牵引系统第十手：追求完美、持续的改善，第一手：生产的u型布局出入材料由一人负责， 构成流程生产布局的各工序生产线生产速度的同步化多工序操作不是多机械操作作业人员不是多机械操作移动作业方式机械设备的小型化连接u字线，消除孤岛，第二手段： u字布局的设备，三原则：不固定、 不要依赖人群索居易于使用的原则：小型化、流动化、弹性强、转换快购买裸设备：只有基本功能，门当户正确，不使用巨大舰炮设备流动：管道不是纠葛，而是像“快餐车”，出入口在同一位置， 第三招：一个多联的标准作业制造节拍的确定作业顺序的确定标准手指的确定搬运作业的标准化少人化多能劳动培养动作的三不政策：摇头不回头“插秧”、标准作业、 在工作面上以人的动作为中心重复作业在设备面上设备故障少、在线作业的偏差小在品质面上加工品质问题少、精度偏差小、标准作业条件工作重视性人的动作设备和生产线最少的问题品质均匀、标准作业这3要素、1、 生产节拍时间=制造一个产品所需的每小时生产量=每月生产量/每月工作天数生产节拍时间=每日工作时间/每日生产量2、作业步骤3、标准手段、第四手段：实施确保设备工作的TPM TPM的日常维护、定期维护、突发维护、预防维护日常维护：清扫、润滑、 检查面向零故障的基本工作：遵循清扫、加油、螺栓紧固使用条件提高作业人员的维护能力，第五手段：全面质量管理追求零不良： 100%检查质量三不良政策：制造不良、流出不良、接受不良根除不良法：流程生产、标准作业、全数检查、自主质量管理、防错装置、 第六种方法：提高现场管理水平6S，整理、整理、清扫、清洁、素养、安全采用目视管理方法的红卡作战标识提示次品，第七种方法：均衡化生产月计划的均衡化作用人喜欢有节奏的平稳工作混流生产是均衡化的最高水平的数量均衡品种均衡， 第八种方法：快速更换模具，多品种少量不经济方法：完全6S迎门，出鬼门解除螺栓运动手动，脚和标准不动则标准化生产前准备，为什么周期长停滞1 .生产批量大2 .流程复杂3 .销售生产概念薄4 .物流水平低、 第九招：看板牵引系统，1，看板牵引充值方式，信息泛滥不能交货3，所有标志都是看板4，看板系统是确保信息流动的手段，第十招：追求完善而持续的改善，1，以改善的需求为基础2，不仅要挑战应该做，还要挑战应该做成为应该成为改善者的被改善者4，彻底追究真相5，改善设备前进行作业改善6，确定改善方案后，首先确认安全和品质，企业的钱在哪里？ 几乎没有企业认为自己有足够的资金。 整个供应链的资金去哪儿了？ 全部变成库存“储藏”。 破产企业的共同点：库存巨大。 用精益擦亮我们的眼睛，理念挑战我们用传统观念思考的时候，就算把无用的问题摆在你面前，你也看不见。 “效率”提高了，却得不到钱？ 为了创造更多的利益，不仅要彻底消除浪费，还要提高