精益生产与现场IE管理

精益生产与现场IE-提升企业总体竞争力,团队交流系列Liaobaowei2011-07,目录1.精益生产概述2.精益生产与现场IE3.现场IE之改善七大手法4.IE手法改善实例,精益生产：LEANPRODUCTION,美国麻省理工数字国家汽车计划组织的专家对日本“丰田JIT(JustInTime)生产方式”的赞誉之称(1)精:即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)(2)益:所有经营活动都是有益有效，具有经济性当前世界公认最佳的一种生产组织体系和方式,1-1何为精益生产,(1)思想要点通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。以应付市场多变的小订单多品种甚至个性化需求的挑战。(2)特点-消除一切浪费-追求精益求精和不断改善-去掉一切不增值的岗位(3)五个原则价值：站在客户立场上看价值，减少直到消灭客户感觉不到的不增值的活动价值流：从接单到发货过程的一切活动流动：象开发的河流一样通畅流动需求拉动：按需求生产，不过量生产完美：没有任何事物是完美的，要不断改进(4)核心-精简,1-2思想要点与五大原则,1-3精益生产的优越性,1-4精益生产的管理方法,拉动式JIT生产-JustInTime全面质量管理-TotalQualityManagement团队作业法-Teamwork并行工程-ConcurrentEngineering,1-5精益生产的管理思想,公司整体利润增加,消除浪费降低成本,柔性生产提高竞争力,JIT生产方式,经济性,适应性,广告牌管理,均衡化生产,良好的外部协作,小批量生产,同步化生产,质量保证,全面质量管理,低成本自动化,设备快速切换,设备合理布置Layout,标准作业(SO)&作业标准(OS),多能工作业员,全员参加的改善和合理化活动（IE),企业教育，开发，人力资源，5S,1-6精益生产之结构体系,零浪费,零库存,高柔性,零缺陷,生产计划与物流系统,产品开发设计系统,现场IE与作业研究,均衡化与同步化,柔性生产系统,精益质量保证与自动化,生产的快速切换与维护,改革机制与标准化,终极目标,子目标,支柱,意识改革*5S,基础,1-7精益生产终极目标,1-8精益等级之衡量指针略谈,设备综合效率(OverallEquipmentEffectiveness)OEE=稼动率作业能率良品率进货仓库到出货仓库时间(DockToDock)DTD=(物料库存数+在制品库存数+成品库存数)/客户需求数制造周期时间(ManufacturingCycleTime)MCT=平均在制品总数/平均客户需求数量,二.精益生产与现场IE,IE是完成精益生产方式的工程基础IE是精益生产的重要组成部分IE在日本与精益生产的有机结合,2-1IE概论,定义:是对人员，物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。目标:系统最优化范畴及引用范围:各个分支制造系统。-狭义地讲：集中在生产系统-广义地讲：产、供、销功能:规划、设计、评价、创新,2-2基础IE手法概论,.手法,方法研究,作业测定W.M.,程序分析,动作分析,流程优化,动作经济原则分析,产品工艺分析,作业流程分析,联合作业分析,双手作业分析,动素分析,录像分析,PTS法,动作优化,时间分析,运转率分析,PTS法,标准时间设定,布置研究,LineBalance,动作动素时间分析,单元作业时间分析,录像分析,联系运转分析,抽样分析,MOD法,W.F.(WorkFactor),M.T.M.(MethodsTimeMeasurement),搬运(物流)分析,配置分析,搬运路线分析,搬运工艺分析,作业拆解,PTS工序平均化,2-3现场改善之IE七大手法,防呆法动改法流程分析法五五法(5W1H)人机法（人机分析法）双手法抽查法,意义:如何设计一个系统,使错误绝不会发生-或使错误发生的机会减至最低.目的:-具有即使人为忽视也不会发生错误的构造-不需要注注意力.-具有外行人来做也不会错误的构造-不需要经验与直觉-具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-不需要高度的技能或专门的知识功用:-积极-绝不会再发生-消极-发生率降至最低进行步骤:调查发现人为忽视设定目标、制定实际计划调查人为忽视的原因提出防错的改善方案CHECK实施效果维持管制的状态,2-3-1防呆法,动作经济原则三大类20项:-人体运用方面的原则8项.-工作埸地的布置与环境之原则6项.-工具与设备的设计原则6项.作用:-减少操作人员的疲劳.例:脚踏开关应用/栈板/整板产品流道-缩短操作人员的操作时间.例:设备投料流道高度较低-提高工作效率,2-3-2动改法,动作改善的基本方向,2-3-3流程法,*流程法的意义:是“制程分析”最基本、最重要的技朮,也是降低“隐藏成本”,分析解决问题的最有力的工具*特点:清楚的标示所有的加工、搬运、检验、迟延等事项据以分析研究,设法减少各种事物的次数与所需时间及距离,降低隐藏成本的情况由此可以显示出来.*运用范围:该件工作必须经历一个以上不同地点的动作才能完成.该件工作必须经由一个以上人来完成.*功用:用于记载现行工作的过程.依过程之记录,加以质问,寻求改善的地方.用以比较改善前后之差异情形.,工艺流程图示符号,流程分析,1.作业分析:考虑操作是否受设计方面的影响.加工条件是否可以改变(合并工站、动作等)2.搬运分析:搬运重量、距离、时间,其间涉及到厂房空间及布置,机器、排列运输方法及工具等3.检验分析:通常须考虑制程品的功能要求,精确度要求,检出良品时,其检验价值如何?4.储存分析:此部分往往发生是因为材料或零件未到货,或者下一步加工之机器不胜重荷,须暂为等待所致,因此应对各种控制作重点考虑.5.等待分析:迟延为浪费,理应降至最低限度.此部分涉及人员调配控制及闲余能量分析的问题,应考虑人为或设备改进部分(由人工电梯、拖车等),2-3-4五五法(5W1H),When/Where/Who/What/Why/How.改善创意的基本观念.打破传统习惯的束缚.没有最好、只有更好工作改善最大的阻碍,并不在于技朮不足,而在于一个人的想法.别轻易说“不行”,起而行之尝试从另一个角度来思考.善于假设、推断,假若我是你该怎么做发挥直觉力-创造力的源泉.觉得不对(不应该),就应试着去改善食策略.不怕多、只怕不知道多或不去做.,生产的五大要素与5W1H,为什么,生产对象,生产主体,方法,时间,空间,why,what,where,who,how,when,加工的系列负荷能力平衡加工条件等,X对准焦点Y多目的Z有系列的目的,人机器工具附件,.时间适时,.左右.前后.上下,.材料半成品成品,2-3-5人机法(人机分析法),意义:以图表的方式.,记录操作人员与一部或多部机器的操作关系,并藉此记录来进一步的分析与改善.作用:-人与机器的时间有无空闲.-利用这段空闲,操作另一部机器.-利用空闲,作清除削屑、量测或其他手工工作.,2-3-6双手法,意义:以图表方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步分析改善.应用范围:-以人为主的工作,对象为人的双手或双足.-专注于某一固定地点的研究.-该工作有高度的重复性.功用:-记录现操作者双手(足)的动作过程.-加以质疑,寻求改善.改治具?改物料放置方位?改作业方法?,2-3-7抽查法,利用统计学原理,进行抽样调查的方法.样本的概念/群体.抽样及工作抽查的好处:-时间上不允许/成本大/不可能/不必要-观测时间短-从事观测记录的人员不需要具备太高深的技术-对被观测的对象所产生的干扰次数及时间少,工作抽查的实施步骤,1.认识工作抽查的目的.2.初期观察,收集有关资料.3.确定抽查的工作项目及明确定义.4.抽查观测记录表格的设计.5.抽查的观测次数的决定.n=Z(1-P)/SPP:观测数据事项发生的百分比S:精确度的要求Z:研究指定信赖范围,工作抽查的实施步骤,6.抽查行程的安排.7.决定观测时间.8.现场观测.9.资料分析与整理.10.提出改善建议.,3-1实例：某仓库领，发料工作的改进,某仓库每日上班领料人甚为拥挤，且等待时间较长，由于此仓库每日供应全厂多个车间的物料，领料发生迟延，必将影响全厂的工作，并且该仓库发料员常发生锯伤手指的情况，因此需要对发料工作进行改善。,3-1-1现况,3-1-2仓库橡皮管发料平面图,3-1-3记录实际发料情况如下：,3-1-3五五法提问：,3-1-4归纳整理以下意见,（1）在仓库不需要锯切1）贮存一定长短的管子；2）由锯工来锯(不用仓库的人