精益生产之生产线的平衡

1,IE工程能力训练教材,生产线平衡,生产部培训教材,2,课程大纲:1.相关的概念2.平衡的手法3.平衡的步骤4.流程化作业5.案例分享,3,产出的速度取決于时间最长的工站,称之瓶颈,相关的概念,瓶颈在哪里?,了解加工的过程,4,单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和),相关的概念,概念1:平衡率用于衡量流程中各工站节拍符合度的一個综合比值单件标准時間平衡率=-100%瓶颈時間工位数,5,概念2:可供工时可供工時=可供时间*人数-借出工时可供时间:上班时间內,为某产品生产而投入的所有時間例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:,20人*3H=60H,相关的概念,概念3:投入工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时*100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线時間=无计划时间+换线时间+判停时间上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为,60H-5H=55H稼动率=55H/60H=92%,6,概念4:设定产能设定产能(H)=3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)思考:1)为什么设定产能(班)=投入工时/单件总工時单件总工时=瓶颈时间*作业人数2)总工時VS单件标准时间,?,相关的概念,概念5:实际产量实际产量是可供时间內所产出的良品数1)单位时间人均产能=实际产量/投入时间/人数2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数,7,概念6:平衡损失平衡损失=(单件总工时-单件标准时间)*设定产能,等待时间,单个产品平衡损失=等待时间之和,相关的概念,概念7:平衡率100%代表1.工站之间无等待,前后产能一致2.工站节拍相同动作量相同(动作量是指工站中各种必要动作的时间总量)3.平衡损失时间为零4.设计效率最大化5.前后流程的设计可以更完善(如下图),8,相关的概念,概念8:高效率1.通常认为高效率就是:快速,简单II.不增值(无效)增值(有效),?不增值?等待不良库存移动,效率,up,相关的概念,例1:减少移动与库存提高效率,例2:减少无效动作提高效率,10,概念10:多能工,11,平衡的手法,工时测量山积表程序改善损失分析作业条件改善打破平衡,工时测量(秒表),工具:秒表观测板、铅笔时间记录表、计算器山积表方式:一般测时法连续测时法,选定测试工站,时间测试,拆解动作,时间测量流程,选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作內容;并询问作业员加以确认;,將工站动作拆解成若甘個个单一的操作內容,并填入,分解动作时间测量,一般每个动作测量5次为宜;测量人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则;测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;,作业內容,数据与信息记录,数据整理和计算,资料分析与处理,测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改测量数据;若有其他特殊情況,也应加以实录;,测试完毕,对数据進行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据;计算可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量,对测量记录的所有资料進行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问題;若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.,时间测量流程,作业內容,工时测量的作用获取各工站的实际操作时间为山积表制作时间平衡做准备通过时间观测分析作业价值发现问题和改善空間形成标准比较实际差异找出问题,测时样本大小计算,15,山积表,山积表的使用:图表生成方法山积表:將各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究作业时间结构的手法.样式:使用工站时间制作山积表,16,程序分析使用的图表:工艺程序图/流程程序图/路线图程序分析符号-表示操作-表示搬运/运输-表示检验-表示暂存或等待-表示受控的储存-派生符号,由上面的符号合成.,程序改善,17,例:流程程序图,18,程序分析技巧通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?为什么?”合并(Combine);“谁完成?何时完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合并重排简化(Simplify);确认必要简单方法/设备生产.五大內容:工艺流程分析取消/合并/重排工序,减少浪费搬运分析考量重量、距離、方法、工具、路线检验分析按产品要求设计合理站点和方法储存分析使物料及时供应等待分析减少和消除引起等待的因素,程序改善,19,六大步骤:选择確定研究对象记录用程序图/路线图等记录工作分析用5W1H、ECRS分析改进建立建立新方法的模拟图实施按模拟图实施新方法维持將有效的方法标准化,程序改善,20,目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止.损失的种类:平衡损失(流程排位所造成的损失)操作损失(生产中异常及不良造成的损失)稼动损失(计划停线损失)总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失平衡损失=(瓶颈作业人数-单件标准时间)设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时(下例:产品A线时间损失分析),损失分析,21,例2.2产品A线时间损失分析,1.基本数据:,2.平衡损失计算:平衡损失=(瓶颈时间人数-ST)设定产能=(10*40-340)/3600*3240=54人.时3.操作损失计算:操作损失=(设定产能-时机产量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.时,22,作业条件改善:,治工具改善,打破平衡,平衡率98%动作分析減少不增值动作,平衡率70%打破平衡打开了可平衡局面,23,平衡的步骤,Steps1:改善工作准备选择产品了解流程时间测量时间记录表,测时工具掌握现況设定产能设计产能人均产能(单机台产能)操作效率OPE损失分析品质分析改善前山积表Steps2:消除生产浪费七大浪费消除不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费制作浪费改善前/后比較图,报告中经验分享,24,Steps3:方法研究改善程序分析四大原则/五大內容/六大步骤操作分析人机操作/联合操作/双手操作动作分析动素分析/动作经济原则,平衡的步骤,25,Steps4:山积表平衡算出需求产出周期时间CT=可供时间*OPE/需求量增加可供时间若TCT:將CT设为上限,重排,平衡的步骤,若T略小于CT:將CT设为上限,消除瓶颈,时间,CT,工站,26,若有动作作了改善,应更新后再平衡,平衡的步骤,若T严重小于CT:將CT设为上限,重排错误的做法是:消除瓶颈,27,Steps4:山积表平衡联合操作的工站时间(S1-1S1-2),平衡的步骤,S1-2,S1-1,S1标准时间为t2+t3;S1工站时间为t4,当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间为S1-2的时间,28,Steps4:山积表平衡联合操作的工站时间(S1-1S1-2),平衡的步骤,S1标准时间为t2+t3;S1工站时间为t4,29,Steps4:山积表平衡联合操作的工站时间(S1-1S1-2),平衡的步骤,S1标准时间为t2+t3;S1工站时间为t4,S1-2,S1-1,当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间为T3+S1-1提前开始的时间(t4-t3),S1工站时间=?,?,30,Steps5:建立新的模拟流程新的FLOWCHART/SOP(SWR发行)Steps6:实施新的模拟流程改善后时间测量改善后山积表制作,平衡的步骤,Steps7:改善总结报告:平衡率设定产能实际产能人均产能(单机产能)损失分析品质分析成本改善率Steps8:标准化,31,流程化作业,1.平衡率目标:与大设备相联85%其他95%,2.平衡改善小组的职责:,生产单位:改善前/后之工时测量,山积表制作分析及改善方