精益思想与现场IE改善实务

,精益思想与现场IE改善实务-跨越“优异”、步入“卓越”,精益思想与精益生产体制,生命进化的法则适者生存庞大的身躯能量负担低下的神经系统信息反馈迟钝不适应多变的自然环境,灭亡,动物世界，谁主沉浮？,当代海洋霸主、陆地霸主的生存之道？,企业的生命同样遵循这个法则适应市场环境者生存要求：完善的管理体制、快速的市场反应机制、供应链的协同作战,企业的生命,加强人员管理、组织管理和文化管理是成为百年企业的基础。世界500强的反思？,企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！,企业使命及其实践:开源与节流,思考：获取利润的2种方式？（2个轮子的飞奔！）显性成本与隐性成本？小花销与大浪费？,成本中心思想售价=,根据成本和计划利润决定售价垄断或寡头垄断,售价中心思想,利润根据售价变动属于被动利润型竞争或完全竞争市场,利润中心思想利润=售价-,根据售价变化主动降低成本竞争或完全竞争市场,成本+利润,售价-成本=利润,成本！,我们是皇帝的女儿？平民与贵族,日本Toyota的成功经验企业的目标：做大？做强？做长（百年老店）？狼来了！来自何方？核心课题（Toyota成功的启示）：生产何等品质的产品？以何等成本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、“微利时代”的挑战）路在何方？何谓核心竞争力？制造的固有技术（工艺技术）：自主创新、核心技术制造的链接技术（管理技术）：精益体制ME+IE（完成产品任务？以何种代价完成任务？）Intel、Microsoft：技术核心力富士康的成功启示：成本核心力,日本Toyota的成功经验19世纪末开始的美国工业革命，大批量生产方式使美国代替英国成为全球制造中心；二战后，精益生产方式使日本只用50年时间就完成了美国到日本的制造业转移。丰田汽车公司2004年财政第一季度的净利润是美国通用和福特的总和。积蓄了40多年的日本汽车公司终于用“精益生产方式”打败了底特律，打败了底特律引以为豪的大批量生产方式。2003年年底，日本最大的财经新闻机构日经BP社发布长篇连载题为“战胜中国制造日本企业的五张王牌”受到日本和中国制造业的广泛关注。文章援引在日本国内制造业凄风苦雨的大经济环境下，依然取得经营成功的几个例子，反驳了日本制造业对中国制造失去竞争力的断言。这五张王牌分别是：单元生产方式、客户响应、产品开发、专利技术、质量品牌。文章认为日本工厂适应多品种、小批量、短交期的生产能力以及个性化、时尚化、高端化的产品设计是赢得客户，把订单留在日本的直接原因。,精益思想（IE思想）-消除一切浪费-提高效率,精益-LEAN-ME+IE的思想（Process&Cost）,案例分享：2类典型的生产方式变革引起的思索？各有何优缺点？流水线Line设备类水平布置（模块式）垂直布置（设备流水线）,制造现场的七大浪费？,等待,搬运,动作,加工,不良品,生产过剩,库存/WIP（在线库存）隐藏了问题,设计不良,机械故障,产品不良,材料不良,产能不均,人员过多,Muda,Muri,Mura,3MLoss,：不平衡、不均匀（生产线平衡度）,無駄：浪费（现场螺丝浪费）（总装生产线的浪费分析）,無理：勉强、难度大（压缩机搬运等高强度劳动的解决方法）,无附加价值的劳动浪费!超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费!,最小限度使用资源而产生附加价值的劳动,思考：何谓生产效率？人均产能能代表生产效率吗？,生产综合实力的3大宏观指标,（1）生产周期（LeadTime）,（2）工程内库存（WIP）,（3）生产柔性度及反应速度（产量、时间、品质）,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,TimeInManufacturingSystem（LeadTime）制造系统中的时间,好的流程:单件流，没有WIP,不好的流程:WIP堆积,ShortenTheLeadTimeBatchOrFlow缩短交付周期：成批或流动,B,F,工程分析3大评估指标：-谨防“集体腐败”,（1）工程饱和度,（2）工序平衡度,（3）工序饱和度,日本企业的IE哲学,1、以人为本。2、“节流”的理念。3、当今的时代：快鱼吃慢鱼4、细节决定成败（凡事彻底！）多例图片分享！,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT生产技术运用,全员现场5S活动观念革新全员改善活动,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益企业挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性,精益生产体系支柱与目标,“东方文化”与“西方文明”-日本式现场管理核心理念,日本奇迹与东方思考-东西方文明的思考,2次大战的战败国一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏日本制=低劣产品经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占据半壁江山西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大，如：TQM、TPM、IE、SPCToyota更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生产方式：精益生产,日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”：理性管理？人性管理？理性思维？感性思维？体制最重要？人最重要？,任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。思索：市场板块（Marketing）、研发板块（Design&Technology）与制造板块（Production）的定位？,现场决不是狭义意义上的“车间”！现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人,现场管理的集成观：现场中心主义-决战在终端商场、决胜在生产现场,维护部门生产保养,全公司生产保养,X机修工,O全员预防保全,1968年NipponDenso首次创立日本特色的全员生产性保全体制，80%90%员工参与,理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。日本的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术）注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现的常识性、低成本改进人人可以参与，真正体现“以人为本”,现场改善活动：GembaKaizen-细节决定成败,思索：战略与战术改善、创新、改革,信心:相信这些改善活动会带给你好处决心:下定决心赶快去做,不要犹疑不决耐心:要永远持续做下去,成果自然呈现关心:对员工表露你的关怀及重视之意爱心:多用鼓励的方式来鼓舞员工士气,成功改善的“5心”,管理理念一：简捷、简捷、再简捷!准确实现、避免偏差管理体系流程化管理标准显在化管理方法可视化目视化管理与防错作业法,管理哲学：“执行”“实现”的学问,管理理念二：以人为本、共同实现!集思广益、荣辱以共全员参与自主管理Topdown与Downtop并行改善提案制度与自主改善QCC活动,改善的5现主义作风,当有问题发生时要现去现场察看现物把握现状当场采取暂行处置措施发掘真因并排除以合理、合情、合法的手段彻底对策标准化以防止再发生,Gemba现场Gembutsu现物Genjitsu现实Genri原理Gensuko原则,活性化改善活动：对于“绩效考核”的反思-刚柔并举、大棒+胡萝卜,OPL法（OnePointLesson）定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化,可视化看板管理活动板改善提案自主改善小组活动传达教育TOP诊断竞赛发表会,现代企业的成长之树,3大管理基石,何为3大管理基石?,1）5S活动：心态！从我做起，从小事做起从身边做起，从看不见之处做起,2）改善活动：手段！没有最好、只有更好,3）5现主义：作风！实事求是,塑造人!,现场IE改善实战,案例分享：-工程效率分析与生产方式改革,干毛巾中挤出水来,效益,流线化生产的核心含义：细胞化,水平布置,工序1,工序2,工序3,工序4,1,2,3,4,垂直布置,突破库存瓶颈：流线化生产,31.80m,1.5M,43031line,S1调整机,S0调整机,S0调整机,B12,F23,F22,电盖1,F16,F17,F13,F12,F21,F14,电盖2,B11,B10,B9,B8,B1,ST2,ST1,B7,B6,B3,B2,FL,F11,B4,B5,MC,前罩,F23,F22,F16,F17,F13,F14,F21,B11,B10,B9,B8,B1,ST2,ST1,B7,B6,B3,B2,电盖1,FL,F11,B4,B5,F12,MC,电盖2,F15,F15,前罩,B12,R210,R211,R209,R206,R204,R105,R104,R103,R102,R101,R205,B208,SW3,SW2,SW1,R201,B207,M转盘,R212,R3,R2,R210,R211,R209,R206,R204,R105,R104,R103,R102,R101,R205,B208,SW3,SW2,SW1,R201,B207,M转盘,R212,R3,R2,RE,S1调整机,S2调整机,W端,T端,电脑,CCD,临时成品,RE,RE,F21,F21,追加,RE,RE,QA3,QA3,有弹性的生产,2,3,4,5,Input,Output,1,6,2,3,4,5,Input,Output,1,6,需求1000件/天时3人作业,需求600件/天时2人作业,柔性生产方式四个方面的特征,决定产品组装、制造的生产线、生产设备必须具备根据客户要求即时对应的柔性。.生产计划必须准确根据市场客户情报来制订。一般公司的生产计划为月度计划，应将其过渡为周计划及日次计划，并具备“滚动性”（RollingPlan）。采购部门必须能根据周计划及时适量的调达零部件。其他部门得对应速度要配合柔性生产变化,销售别：内销外销编制日期：年月日,说明：1、计划周期：三个月（季）为一期，每月计划一次；2、计划通过定期RollingPSI商讨会决定。,柔性化的重要评估指标：L/T、N+?（确定、Forecast）,啊！公司整体实力原来在此！,流线化生产的8个条件,（1）单件流动,（2）按工艺流程布置设备,（3）生产速度同步化,（4）多工序操作,（5）员工多能化,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）生产线U形化,设备,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设